接和机械连接)在该线束连接部6上。
[0044]接下来，对外壳8的内部情形进行说明。外壳8由树脂制成，并被加工成盒状。如图4所示，在外壳8的内部，形成有用于容纳电路基板9等的容纳空间23。另外，外壳8具备堵塞容纳空间23的开口部的盖子部24。
[0045]另外，如图4所示，在外壳8内配置有分流电阻7的一部分；及所述电池极柱端子4的一部分。外壳8中设置有，将容纳空间23与分流电阻7之间分隔的分隔壁26。
[0046]如图4及图5所示，分流电阻7被构成为，在第1导体部11与第2导体部12之间，配置有电阻值已知的电阻元件10(例如锰铜)。如图5所示，第1导体部11、第2导体部12、及电阻元件10分别被形成为平板状。因此，分流电阻7整体为平板状。另外，如图5等所示，分流电阻7被形成为，在第1导体部11、电阻元件10、第2导体部12排列的方向上细而长。在此，将第1导体部11、电阻元件10、第2导体部12排列的方向作为分流电阻7的长边方向。
[0047]如图4所示，第1导体部11的一部分被配置为，从外壳8向外部突出，在该突出的部分上设置有所述线束连接部6。分流电阻7的第2导体部12上连接着电池极柱端子4。
[0048]如图4及图5所示，在分流电阻7的第1导体部11和第2导体部12上分别设置有基板连接端子15。如图4所示，基板连接端子15与所述电路基板9上装设的电子电路适宜地连接。由此，电路基板9上的电子电路与分流电阻7实现电连接。另外，为了将分流电阻7与电路基板9连接，需要将基板连接端子15配置为，穿越分隔壁26的两侧。于是，分隔壁26上形成有，用于使基板连接端子15通过的端子通过孔51。
[0049]电路基板9被构成为，通过所述基板连接端子15而进行脉冲放电，并且，通过基板连接端子15检测此时从电阻元件10流过的电流的大小等。外壳8具备输出所述检测结果的连接器14(参照图1和图4)。电路基板9被构成为，与所述连接器14内的输出端子32(图4)相连接，通过该输出端子32来输出所述检测结果。与连接器14相连接的外部的其它装置(例如，汽车上装备的发动机控制单元(ECU))可以根据从连接器14输出的检测结果，来判断电池的状态。
[0050]接下来，对本实施方式的特征性的构成进行说明。
[0051]如图5所示，本实施方式的基板连接端子15是通过将细长板状的金属构件两次弯折成大致直角以形成大致U字状(或3字状)而构成的。由此，基板连接端子15成为两个连接部30与中间部31形成为一体的结构。更具体而言，中间部31被加工成大致直线状。两个连接部30以中间部31的两端为底端向与该中间部31的长边方向大致垂直的方向突出地被形成为直线状。另外，基板连接端子15所具备的两个连接部30大致相互平行。
[0052]如图5和图6(a)所示，基板连接端子15分别被设置在第1导体部11和第2导体部12上。由此，两个基板连接端子15被设置为，夹着电阻元件10的形式。如图6(a)所示，两个基板连接端子15在分流电阻的长边方向(图6的左右方向)上并列配置。
[0053]如图5所示，各基板连接端子15被配置为，中间部31的长边方向与第1导体部11或第2导体部12的顶面平行。另外，如图6(a)所示，各基板连接端子15被配置为，中间部31的长边方向与两个基板连接端子15并列的方向(图6(a)的左右方向)垂直。由此，如图6(a)所示，从连接部30的长边方向看时，配置为四个连接部30构成长方形的顶点。
[0054]如图4、图5等所示，基板连接端子15的连接部30被加工成，其底端部比前端部宽度更宽。通过这样将连接部30的底端部加工得较宽，能够确保该连接部30的强度。另外，由于连接部30的前端部加工得较细，将该前端部用焊料焊接在电路基板9上时，焊料的热量难以扩散。由此，能够使焊料附着性能提高。另外，由于电路基板9与连接部30的前端较细的部分电连接，所以容易使该连接部分与底端部之间的导通电阻(即，连接部30的导通电阻)比中间部31的导通电阻更大。这有利于用四端子法进行电流测定，详细情况将于后述。
[0055]另外，上述焊料是从电路基板9的上侧(连接部30的前端侧)被导入的，但也经由该电路基板9的通孔而绕到了底面侧(连接部30的底端侧)。于是，在本实施方式中，连接部30的宽度变化的部位被设定在，比电路基板9的底面(连接部30的长边方向的底端侧的面)更靠下侧(底端侧)。即，连接部30的宽度较宽的部分被形成在远离电路基板9的底面的位置。由此，即便是焊料绕到了电路基板9的底面侧，该焊料的热也难以扩散，另夕卜，如上所述那样能容易地确保导通电阻。
[0056]另外，如前述那样，现有技术的结构(图10(a))中，由于四个连接部30被配置为排成一条直线，所以存在难以使电路基板9的振动、震动逃逸的问题。在这一点上，本实施方式中，由于四个连接部30被配置为构成长方形的顶点，所以与现有技术的结构相比，连接部30的配置平衡得到改善。因此，即便是电路基板9受到振动或震动，该振动或震动也能被适宜地分散到四个连接部30上。从而，成为抗震动和振动性能强、耐久性优异的结构。
[0057]另外，本实施方式的电池状态检测装置1的特征之一在于，采用了通过焊接将基板连接端子15安装在分流电阻7上的结构。
[0058]具体而言，如图5所示，通过将基板连接端子15的中间部31焊接在第1导体部11或第2导体部12的顶面上，使该基板连接端子15与分流电阻7相连接(电连接和机械连接)。由此，能够废除以往为安装基板连接端子15所需的安装螺钉28 (图9)。
[0059]另外，现有技术的结构中，如图9所示，有必要将供安装螺钉28插通用的插通孔82形成在基板连接端子15上。为此，基板连接端子15的形状如图9所示那样比较复杂，导致电池状态检测装置的造价升高。
[0060]在这一点上，本实施方式中，由于废除了安装螺钉28，所以已没有必要在基板连接端子15上形成插通孔82，从而能将基板连接端子15加工成简单的形状。具体而言，如前述那样，本实施方式的基板连接端子15是将细长板状金属构件弯折成大致U字状(或3字状)而得到的，与现有技术的结构(图9)相比，形状变得简单。因此，与现有技术相比，由于能够低价制造基板连接端子15，所以能够消减电池状态检测装置1的造价。
[0061]另外，在本实施方式中，在基板连接端子15与分流电阻7的连接中采用了焊接，所以，与以往使用安装螺钉28的连接方法相比，基板连接端子15与分流电阻7之间的接触电阻变小。因此，能够实现基于所谓四端子法的精确检测，从而，与使用安装螺钉28的现有技术的结构相比，检测精度不会变差。
[0062]接下来，说明采用本实施方式的结构能够实现基于四端子法的测定。
[0063]如图5及图6(a)所示，将配置在第1导体部11侧的基板连接端子15的两个连接部分别作为30c、30d。另外，将配置在第2导体部12侧的基板连接端子15的两个连接部分别作为30a、30b。
[0064]如图6 (a)所示，第2导体部12侧的连接部30a和第1导体部11侧的连接部30d被配置为，夹着电阻元件10相向而对。连接部30a与电路基板9上的电路的接地端连接。连接部30d与电路基板9上的脉冲放电电路连接。该脉冲放电电路被构成为，通过连接部30d而进行脉冲放电。所述脉冲放电引起的脉冲电流经由连接部30d而顺次流过第1导体部11、电阻元件10、第2导体部12。进一步，该脉冲电流经由与第2导体部12相连接的电池极柱端子4而流到电池极柱3 (图1)。
[0065]另外，如图6 (a)所示，第2导体部12侧的连接部30b和第1导体部11侧的连接部30c被配置为，夹着电阻元件10相向而对。连接部30b、30c与电路基板9上的电流测定电路相连接。该电流测定电路被构成为，通过测定连接部30b和连接部30c之间的压降，来检测所述脉冲放电时从电阻元件10流过的电流的大小。本实施方式的结构的电池状态检测装置1的等效电路如图6(b)所示。
[0066]如上所述那样，电流流过的端子(连接部30a及连接部30d)与测定电流的端子(连接部30b及连接部30)为不同端子的结构作为四端子法而为人所知，能够实现精确的电流测定。因此，基于本实施方式的电池状态检测装置1，能够高精度地检测电池2的状态。
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