专利名称：一种激光导引的sd型agv系统的导引方法
技术领域：
本发明属于AGV系统技术领域，涉及一种激光导引的SD型AGV系统的导引方法。
背景技术：
AGV是自动导引运输车(Automated Guided Vehicle)的英文缩写。是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，AGV属于轮式移动机器人的范畴。AGV—般以电池为动力，目前也有用非接触能量传输系统为动力的。AGV装有非接触导引装置，可实现无人驾驶的运输作业。它的主要功能表现为能在计算机监控下，按路径规划和作业要求，精确地行走并停靠到指定地点，完成一系列作业功能。与物料输送中常用的其他设备相比，AGV的活动区域无需铺设轨道、支座架等固定装置，不受场地、道路和空间的限制。因此，在自动化物流系统中，最能充分地体现其自动性和柔性，实现高效、经济、灵活的无人化生产。 AGV系统的导引是指根据AGV导航所得到AGV的位置信息，按AGV的路径所提供的目标值计算出AGV的实际控制命令值，即给出AGV的转向角，是AGV控制技术的关键。目前在SD型的AGV导引方法中，“追踪导弓I算法”应用较广，如2006年昆明理工大学名为“AGV车载控制原理研究”的工程硕士学位论文的第四章就记录了 AGV的导引计算，该算法就是“追踪导引算法”，需要假设在车体前方有一个目标点，然后通过计算当前车身与目标点的关系，从而得到控制值，该方法在弯道导引时，由于算法结构关系，需要采用大量的迭代运算，直到找到符合要求的值，这样需要大量复杂的运算，处理周期较长，对处理器的运算能力要求较高。
发明内容
本发明针对现有的技术存在上述问题，提出了一种激光导引的SD型AGV系统的导引方法，本方法通过简化运算得到对AGV前轮的转角进行控制的控制值，对运算过程进行优化处理，大大降低算法的运算量，能够缩短算法处理周期。本发明通过下列技术方案来实现一种激光导引的SD型AGV系统的导引方法，包括直线型和弯道型导引控制方式，把AGV系统的运动看成一个质点即参考点，其特征在于，主要步骤如下( I)确定参考点与目标路径的偏差值⑶确定AGV系统的参考点当前实际位置与目标路径上的最接近位置值的偏差值；(2)采用分段式PI调整方式计算得到控制转角值谷根据偏差值的具体数值通过查表格得到当前对应的调整参数P和I因子的具体数值，通过参数运算得到车轮的控制转角值；(3)完成导引控制采用对应的转角控制值控制车轮转动到相应的位置，完成一个周期的导引控制。AGV系统的导引是指根据AGV导航所得到AGV的位置信息即参考点的当前实际位置，同时按AGV的路径所提供的目标路径值计算出当前的AGV系统参考点位置到目标路径上的最接近位置的偏差值CD，根据偏差值CD的具体数值通过查找预设的PI调整方式的查询表格，对应查询到当前路段上最佳的PI调整控制方式上的调整参数P和I因子值，根据查表已知对应的P、I值通过参数运算得到该偏差值对应的车轮的控制转角值3，且得到AGV系统的实际控制命令值，即给出AGV系统的转向角。采用对应的转角控制值控制车轮转动到相应的位置，完成一个周期的导引控制。且步骤实时进行周期性运算，在一周期的导引控制后当前实际位置和目标路径上的最近位置的偏差值发生变化，则查表后的PI调整控制方式上的调整参数P和I值也会进行相应调整，经过多个周期性的连续控制即实现了 AGV系统在直线路径和弯道路径上的导引。在上述的激光导引的SD型AGV系统的导引方法中，所述的步骤(2)中直线型导引控制方式下的分段式PI调整方式计算得到控制转角值3的具体公式是d= *( 'D\ + Y*[a)\-('D2\ ;其中CD1为当前偏差值，CD2为上一时刻的偏差值。在AGV导航所得到AGV当前位置和目标路径为经过直线型目标路径时，通过上述的PI调整公式直接计算出控制转角值为5，对运算过程进行优化处理，大大降低算法的运算量，能够缩短算法处 理周期。在上述的激光导引的SD型AGV系统的导引方法中，所述的步骤(2)中弯道型导引控制方式下的分段式PI调整方式计算得到控制转角值3的具体公式为料0+P*(7)1 + 1=^(7^-(7)2];其中CD1为当前参考点与目标路径的偏差值，CD2为上一时刻参考点与目标路径的偏差值，其中30为将转弯的目标弯道半径对应的车轮转角，根据车
体的尺寸和转弯目标弯道半径可以得到m=arciani其中，Rx为车体驱动轮到后面两个
八
滚动轮的连线的中点的尺寸，R为目标路径弯道的半径。在AGV导航所得到AGV当前位置和目标路径为经过弯道型目标路径时，通过上述的PI调整公式直接计算出控制转角值为δ，该控制转角值公式中比直线型目标路径上的控制转角公式多了一个目标转弯弯道半径对应的车轮转角90，由于车体尺寸和目标弯道半径是已知参数，运算过程实现了大优化，大大降低算法的运算量，能够缩短算法处理周期。在上述的激光导引的SD型AGV系统的导引方法中，所述的步骤(2)中通过查表确定当前调整参数P和I因子值，其中P为比例因子，I为积分因子，其中上述表格的制定通过类比模拟导引控制过程中的PI调整参数并自我调整后得到。这里说明AGV系统的PI调整方式是带有自校正功能的PI控制器进行实现，在多次循环导引控制后，控制过程和控制结果会更加完美。在上述的激光导引的SD型AGV系统的导引方法中，所述的步骤(I)中的参考点当前实际位置在直线型控制方式下通过反馈编码器计算得到当前车体的导引参考点坐标数据，此时AGV系统的参考点当前实际位置与目标路径上的最接近位置的偏差值为参考点到目标路径的垂直距离。在直线型控制方式下，只要知道实际参考点的位置坐标和目标路径上的任意点，就能得出参考点到目标路径的垂直距离即得到了偏差值，该简便的计算方法很好的给PI调整控制方式提供数据支持。在上述的激光导引的SD型AGV系统的导引方法中，所述的步骤(I)中的参考点当前实际位置在弯道型控制方式下通过反馈编码器计算得到当前车体的导引参考点坐标数据和车身方位值。在上述的激光导引的SD型AGV系统的导引方法中，所述的步骤(I)在弯道型控制
方式下通过公式计算当前AGV系统参考点和弯道圆心的连线切线方向，然
Yl-Yo
后判断目标路径圆弧所在象限是第几象限和当前AGV系统的转弯方向是逆时针还是顺时针a，如果是在第2象限顺时针转弯或第4象限逆时针转弯，则此时车体理想方位值为β ；b，如果是第2象限逆时 针转弯、第4象限顺时针转弯，则此时车体理想方位值为180° +β ；c，如果是第I象限顺时针转弯、第3象限逆时针转弯，则此时车体理想方位值为360° -β ；d，如果是第I象限逆时针转弯、第3象限顺时针转弯，则此时车体理想方位值为180° -β ；其中弯道圆心坐标为(Χ0，Υ0),车体当前坐标为(XI，Υ1)0计算得到当前车体到目标路径的方位值，即当前车体参考点和弯道圆心的连线切线方向，为计算弯道型控制方式下的参考点与目标路径的偏差值提供数据支持。在上述的激光导引的SD型AGV系统的导引方法中，所述的步骤(I)中确定弯道型控制方式下确定参考点与目标路径的偏差值通过公式CD =#乂2 -Xp2)+ (Yd2-Yp2)-R^现，其中CD表示参考点与目标路径的偏差值，其中D为AGV系统的参考点，D点的坐标为(XD，YD)，Ρ点为目标路径的圆心坐标为(XP，YP)，R表示目标路径的半径。通过这里的算法得到在弯道型控制方式下参考点到目标路径的最短距离即得到了偏差值，该简便的计算方法很好的给弯道型PI调整控制方式提供数据支持。在上述的激光导引的SD型AGV系统的导引方法中，所述的导引控制过程中当前位置反馈与给定目标路径的比较运算实时进行，且形成一PI闭环控制流程。闭环控制进行调整实现周期性循环控制。在上述的激光导引的SD型AGV系统的导引方法中，所述的导引方法通过AGV系统的PLC控制器计算出AGV的实际控制命令值，并给出AGV系统的转向角。通过PLC控制器的控制指令给出AGV系统的转向角实现AGV系统的最终导引。现有技术相比，本发明具有以下优点I、本发明通过运算直接得到的控制值就是对AGV前轮的转角控制值，采用该控制值对前轮进行实时调节，就可以实现控制AGV沿设定路径自动行驶的导引控制。2、本发明采用分段式PI调节方式，对运算过程进行优化处理，大大降低算法的运算量，能够缩短算法处理周期，对处理器的计算性能要求能够相对降低，从而提高算法的适用范围，能够更好地应用于各种处理器。
图I是本发明的直线目标路径导引控制示意图；图2是本发明的弯道目标路径导引控制示意图；图3是本发明的目标弯道半径对应的车轮转角00的几何示意图；图4是本发明的AGV系统沿直线路径行走轨迹图；图5是本发明采AGV系统沿弯道路径行走的轨迹图；图6是本发明分段式PI调整方式中查询P、I因子的查询表格。
具体实施例方式以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。如图1、2、3和6所示，该方法是针对激光导引的SD型驱动结构的AGV系统，SD型驱动结构的AGV是一种利用驱动轮带转向功能，配合两个从动轮的驱动结构，该类型的AGV的运动轨迹只和前轮转角有关，因此只要对前轮的转角进行控制，就可以实现对AGV的轨迹跟踪控制。通过运算得到的控制值就是对AGV前轮的转角控制值，采用该控制值对前轮进行实时调节，就可以实现控制AGV沿设定路径自动行驶。本激光导引的SD型AGV系统的导引方法，包括直线型和弯道型导引控制方式，把 AGV系统的运动看成一个质点即参考点，主要步骤如下( I)确定参考点与目标路径的偏差值⑶确定AGV系统的参考点当前实际位置与目标路径上的最接近位置值的偏差值；(2)采用分段式PI调整方式计算得到控制转角值5根据偏差值对调整参数P和I因子的具体参数，P为比例因子，I为积分因子，具有通过查表得到，其中上述表格的制定通过类比控制过程中的模拟导引控制过程自我调整后得到；根据偏差值的具体数值通过查表格得到当前对应的调整参数P和I因子的具体数值，通过参数运算得到车轮的控制转角值；(3)完成导引控制采用对应的转角控制值控制车轮转动到相应的位置，完成一个周期的导引控制。上述的导引控制过程中当前位置反馈与给定目标路径的比较运算实时进行，且形成一 PI闭环控制流程。PI调整控制是将偏差通过P比例、I积分通过线性组合构成控制量，用这控制量对被控对象进行控制，通过PI控制器进行实现。其中在PI控制过程中，P比例运算是对偏差瞬间做出反应。偏差一旦产生控制器立即产生控制作用，使得控制量向减少偏差的方向变化，控制作用的强弱取决于比例因子P，比例因子P越大，控制作用越强，则过渡过程越快，控制过程的静态偏差也就越小；但是P越大，也越容易产生振荡，破坏系统的稳定性，因此，比例因子P的选择恰当才能过渡时间少，静差小而又稳定的效果。而积分因子I会因为偏差的存在而不断的增加，积分因子I用于消除系统的偏差，并消除静态误差，但同时也会降低系统的响应速度，增加系统的超调量。积分因子I越大则积分的累积作用也越弱。这时的系统在过渡时不会产生振荡。但同时消除偏差所需的时间也较长。根据以上分析对于正确选择比例因子P和积分因子I非常重要。同时该导引方法通过AGV系统的PLC控制器的程序指令计算出AGV的实际控制命令值，并给出AGV系统的转向角实现AGV系统的导引过程。AGV系统的导引是指根据AGV导航所得到AGV的位置信息即参考点的当前实际位置，同时按AGV的路径所提供的目标路径值计算出当前的AGV系统参考点位置到目标路径上的最接近位置的偏差值CD，根据偏差值CD的具体数值通过查找预设的PI调整方式的查询表格，对应查询到当前路段上最佳的PI调整控制方式上的调整参数P和I因子值，根据查表已知对应的P、I值通过参数运算得到该偏差值对应的车轮的控制转角值3 ,且得到AGV系统的实际控制命令值，即给出AGV系统的转向角。采用对应的转角控制值控制车轮转动到相应的位置，完成一个周期的导引控制。且上述步骤实时进行运算，在一周期的导引控制后当前实际位置和目标路径上的最近位置的偏差值发生变化，则查表后的PI调整控制方式上的调整参数P和I值也会进行相应调整，经过多个周期性的连续控制即实现了 AGV系统在直线路径和弯道路径上的导引。下面具体分开阐述AGV系统在直线目标路径和弯道目标路径两类不同行驶路径中的导引方式的具体步骤—、如图1、6所示在直线型目标路径上行驶的直线型导引控制方式I、通过反馈编码器计算得到当前车体的导引参考点坐标数据；参考点当前实际位置在直线型控制方式下通过反馈编码器计算得到当前车体的导引参考点坐标数据。2、计算参考点与目标路径的偏差值，如图I中所示的⑶； AGV系统的参考点当前实际位置与目标路径上的最接近位置值的偏差值为参考点到目标路径的垂直距离即CD。图I中AB是直线型目标路径,其中A点为起始点，D点是AGV系统的参考点，从D点到AB直线的投影点即垂直AB的点为C点，则CD是D点到AB直线路径的最近位置，即偏差值。其中A点坐标为(XA，YA)，C点坐标为(Xc，Yc)，D点坐标为(XD，Yd);则可得出
AD =AC =.在 AD 和 AC 已知的情况下，根据直
角三角形的几何原理可得出⑶值。3、采用分段式PI调整方式，根据偏差值的大小，通过查找表得到对应的调整参数P和I因子的具体参数值，通过查找到的当前P、I参数值运算得到车轮的控制转角值5，计算公式为+;其中CD1为当前参考点与目标路径的偏差值，CD2为上一时刻参考点与目标路径的偏差值。4、根据该转角控制值控制车轮转到相应位置，则完成一个周期的导引控制。二、如图2、3、6所示在弯道型目标路径上行驶的弯道型导引控制方式I、通过反馈编码器计算得到当前车体的导引参考点坐标数据和车身方位值。2、计算得到当前车体理想位置的方位值，即前往目标路径上的方位值。即当前车体参考点和弯道圆心的连线切线方向。计算公式为^=arctan|^^|然后判断目标路径圆弧所在的方位值是第几象限
和转弯方向是逆时针还是顺时针，判断过程如下a，如果是第2象限顺时针转弯、第4象限逆时针转弯，则此时车体理想方位值为β ;b，如果是第2象限逆时针转弯、第4象限顺时针转弯，则此时车体理想方位值为180° +β ;c，如果是第I象限顺时针转弯、第3象限逆时针转弯，则此时车体理想方位值为360° -β ;d，如果是第I象限逆时针转弯、第3象限顺时针转弯，则此时车体理想方位值为180° -β ;其中弯道圆心坐标为(ΧΟ,ΥΟ)，车体当前坐标为(XI, YDo3、计算参考点与当前理想位置的偏差值如图2中所示的CD，具体计算公式为CD = ^(Xd2 -Xp2)+ ( 2-}p )-R AB圆弧为
、
导引的目标路径，P点为圆弧的圆心，CD是D与P的连线跟圆弧AB的交点。即CD表示参考点与目标路径的偏差值，其中D为AGV系统的参考点，其中R=PC为圆弧AB的半径，D点坐标为(\，Yd)，P点坐标为(XP，Yp)。4、判断当前车身方位值与理想方位值的偏差当偏差在设定范围内，则继续步骤5飞的调整控制方式；如果偏差在设置范围之外，则保持当前车轮转角不变，退出此次调整控制。5、采用分段式PI调整方式根据偏差值的大小，通过查找表得到对应的调整参数P、I因子，采用该参数运算得到车轮的控制转角值0，计算公式为C+P*C7)1 +P[(7)1-(7%其中CD1为当前参考点与目标路径的偏差值，CD2为上一时刻参考点与目标路径的偏差值；如图3所示，其中00为将转弯的目标弯道半径对应的车轮转角，根据车体的尺寸和转弯目标路径的半径可以
μRx·
得到《)=arctan_^·其中，Rx为车体驱动轮到后面两个滚动轮的连线的中点的尺寸，本实施例中具体选用RX=1140mm, R为目标路径弯道的半径。其中根据转弯半径R推出车轮转角30的方法如图3所示，驱动轮为前轮，后面两个轮为从动轮，则运动轨迹的转弯半径是OOl=R,即后面两个轮子的中点01，以O点为圆心，R为目标路径弯道的半径，根据几何关系可得转弯半径R对应的车轮转角30的关系是
Rx
ao=arctan—其中Rx为车体已知尺寸。
96、采用该转角控制值控制车轮转到相应位置，则完成一个周期的导引控制。图6为给出适用本方法的一种P、I因子的查询表格，该表格可根据本领域的技术人员根据多次模拟导引调整控制类比整合得到，并通过PI控制器自身的校对过程进行完善，不一定只是局限于图6给出的这一种模式。从图6中可以看出根据计算得到的偏差值在图中的范围选择对应的P、I因子的具体参数值，当偏差值CD小于等于50毫米时，选择P因子为O. 06，对用的I因子为O. 03 ;当偏差值⑶大于50毫米且小于等于100毫米时，选择P因子为O. 10，对用的I因子为O. 05 ;当偏差值⑶大于100毫米且小于等于200毫米时，选择P因子为O. 16，对用的I因子为O. 08 ；当偏差值⑶大于200毫米且小于等于500毫米时，选择P因子为O. 20，对用的I因子为O. 10。根据上述直线路经上和弯道路径上不同的导引控制方式下，且引用了图6中的P、I因子查询表格，最终得出AGV系统沿直线路径行走轨迹图如图4和AGV系统沿弯道路径行走的轨迹图如图5。如图4所示为AGV系统的起始点Al坐标为(500，190)行驶到目标点坐标为(3000，150)的行驶轨迹，行驶过程的目标路径为y=150的直线段；为了验证算法的纠偏效果，在AGV系统的起始点故意设在偏离目标路径40mm处的地方，即Al坐标为(500，190)处，从图中的AGV系统的行驶轨迹可以看出，其中参考点在Al点坐标为(500，190)时，对应的转角控制值&=2.4°，参考点慢慢想BI点靠近；其中BI点的坐标为(750，160)，在参考点逼近BI点时对应的转角控制值&=0.67° ;其中Cl点坐标为(1500，150)，在参考点到达Cl点后，对应的转角控制值&=0°。可见AGV在纠偏调整过程中，能够快速的调整到目标路径上，并沿目标路径行驶，并且没有出现超调的现象，证明该算法在直线段导引过程中的调节效果良好。如图5所示，图中AGV系统需要行走的目标路径为(X-Xtl)2+ (y-y(|) 2 = R2在第二象限的曲线弯道型的行走轨迹图，其中(X(i，yQ)= (1500,500),R=1500mm。从上图可以看出，参考点在点A2坐标为(100，1000)时对应转角控制值& =36.4° ;控制参考点想B2点行驶，B2点坐标为(382，1500)，当参考点在B2点时，对应转角控制值&=37.0 ° ;控制参考点向C2点逼近，当参考点在C2点时，C2点坐标为(500，1623)，对应的转角控制值&=37.5°。可见利用该引导方式，AGV系统能够很好的通过弯道过渡到下一条直线路径上。当直线路径和弯道路径结合通过时，既能控制AGV系统的整个循环导引过程。 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
权利要求
1.一种激光导引的SD型AGV系统的导引方法，包括直线型和弯道型导引控制方式，把AGV系统的运动看成一个质点即参考点，其特征在于，主要步骤如下 (1)确定参考点与目标路径的偏差值CD 确定AGV系统的参考点当前实际位置与目标路径上的最接近位置值的偏差值； (2)采用分段式PI调整方式计算得到控制转角值 根据偏差值的具体数值通过查表格得到当前对应的调整参数P和I因子的具体数值，通过参数运算得到车轮的控制转角值； (3)完成导引控制 采用对应的转角控制值控制车轮转动到相应的位置，完成一个周期的导引控制。
2.根据权利要求I所述的激光引导的SD型AGV系统的引导方法，其特征在于，所述的步骤(2)中直线型引导控制方式下的分段式PI调整方式计算得到控制转角值0的具体公式是3-P ( J) \ -1 [(./)1-(/)2];其中CDl为当如偏差值，CD2为上一时刻的偏差值。
3.根据权利要求I所述的激光引导的SD型AGV系统的引导方法，其特征在于，所述的步骤(2)中弯道型引导控制方式下的分段式PI调整方式计算得到控制转角值袖勺具体公式为3=90+ *0)1 + 1*
;其中CD1为当前参考点与目标路径的偏差值，CD2为上一时刻参考点与目标路径的偏差值，其中30为将转弯的目标弯道半径对应的车轮转角，根据车体的尺寸和转弯目标弯道半径可以得到其中，Rx为车体驱动轮到后面两个滚动轮的连线的中点的尺寸，R为目标路径弯道的半径。
4.根据权利要求I或2或3所述的激光引导的SD型AGV系统的引导方法，其特征在于，所述的步骤(2)中通过查表确定当前调整参数P和I因子值，其中P为比例因子，I为积分因子，其中上述表格的制定通过类比模拟导引控制过程中的PI调整参数并自我调整后得到。
5.根据权利要求4所述的激光引导的SD型AGV系统的引导方法，其特征在于，所述的步骤(I)中的参考点当前实际位置在直线型控制方式下通过反馈编码器计算得到当前车体的引导参考点坐标数据，此时，AGV系统的参考点当前实际位置与目标路径上的最接近位置的偏差值为参考点到目标路径的垂直距离。
6.根据权利要求5所述的激光引导的SD型AGV系统的引导方法，其特征在于，所述的步骤(I)中的参考点当前实际位置在弯道型控制方式下通过反馈编码器计算得到当前车体的引导参考点坐标数据和车身放位值。
7.根据权利要求6所述的激光引导的SD型AGV系统的引导方法，其特征在于，所述的步骤(I)在弯道型控制方式下通过公式3=arctan|^^|计算当前AGV系统参考点和弯道 Yi-Yo圆心的连线切线方向，然后判断目标路径圆弧所在象限是第几象限和当前AGV系统的转弯方向是逆时针还是顺时针a，如果是在第2象限顺时针转弯或第4象限逆时针转弯，则此时车体理想方位值为β ;b，如果是第2象限逆时针转弯、第4象限顺时针转弯，则此时车体理想方位值为180° +β ;c，如果是第I象限顺时针转弯、第3象限逆时针转弯，则此时车体理想方位值为360° -β ;d，如果是第I象限逆时针转弯、第3象限顺时针转弯，则此时车体理想方位值为180° -β ;其中弯道圆心坐标为(ΧΟ,ΥΟ)，车体当前坐标为(Χ1，Υ1)。
8.根据权利要求7所述的激光引导的SD型AGV系统的引导方法，其特征在于，所述的步骤(I)中确定弯道型控制方式下确定参考点与目标路径的偏差值通过公式C D = (Xd2-Xp2)+ (Yd2-Yp2) -i 实现，其中CD表示参考点与目标路径的偏差值，其中D为AbV系统的参考点，D点的坐标为(XD, Yd) , P点为目标路径的圆心坐标为(Xp, Yp), R表示目标路径的半径。
9.根据权利要求8所述的激光引导的SD型AGV系统的引导方法，其特征在于，所述的引导控制过程中当前位置反馈与给定目标路径的比较运算实时进行，且形成一 PI闭环控制流程。
10.根据权利要求9所述的激光引导的SD型AGV系统的引导方法，其特征在于，所述的引导方法通过AGV系统的PLC控制器计算出AGV的实际控制命令值，并给出AGV系统的转向角。
全文摘要
本发明提供了一种激光导引的SD型AGV系统的导引方法，属于AGV系统技术领域。它解决了现有技术中由于算法结构关系，需要采用大量的迭代运算，处理周期较长，对处理器的运算能力要求较高的问题。本方法包括直线型和弯道型导引控制方式，把AGV系统的运动看成一个质点即参考点，主要步骤如下(1)确定参考点与目标路径的偏差值CD；(2)采用分段式PI调整方式计算得到控制转角值，根据偏差值的具体数值通过查表格得到当前对应的调整参数P和I因子的具体数值，通过参数运算得到车轮的控制转角值；(3)完成周期导引控制。本方法通过简化运算得到对AGV前轮的转角进行控制的控制值，对运算过程进行优化处理，降低算法的运算量且缩短算法处理周期。
文档编号G05B13/04GK102890511SQ20121043039
公开日2013年1月23日 申请日期2012年10月31日 优先权日2012年10月31日
发明者陈勇, 雷必成, 陈红, 吴文昭, 范堃 申请人:台州清华机电制造有限公司, 浙江大学台州研究院