本发明涉及一种降尘系统，尤其是涉及一种水泥厂窑尾烟囱用分层降尘系统。
背景技术：
水泥在生产过程中，对环境会产生气、水及噪声等污染，其中主要的还是对大气排放的粉尘及有害气体的污染。我国水泥工业经过多年的发展，产量连续多年位居世界第一，在结构性调整和减少烟尘排放方面取得了重要进展。不少新型干法生产线的粉尘治理已接近国际先进水平，部分先进立窑也基本做到了无烟无尘。但是当前我国水泥工业的结构性矛盾仍十分突出，从总体上看，环境污染依然比较严重。截至目前，水泥工业的粉尘排放量仍占全国工业行业粉尘排放总量的40％左右，有害气体的治理仅刚刚起步，治理任务紧迫而又艰巨。
水泥窑是生产水泥的重要设备，主要有以下两大类：一类是窑筒体卧置(略带斜度)，并能作回转运动的水泥窑，称为回转窑(也称旋窑)；另一类是窑筒体立置且不转动的水泥窑，称为立窑。水泥窑尾窑头废气量约占整个水泥生产线废气量60％，其中窑尾废气约占整个水泥生产线废气量的36％。烟囱是水泥窑对外排放烟气的主要通道之一，所排放烟气中含有大量粉尘及有害气体，现如今一般都采用喷雾对烟囱内所排放的烟气进行降尘，随能达到降尘效果，但喷雾后所形成的内含粉尘的液滴对烟囱内部污染严重，不仅影响烟囱使用寿命，并且烟囱维修次数与维修成本均大幅增加，也会导致水泥生产效率降低；另外，当烟囱内部温度较高时，部分液滴将重新被气化，降尘效果较差。综上，现有的水泥立窑降尘装置存在降尘效果较差、对烟囱内部污染严重、影响水泥生产效率等问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种水泥厂窑尾烟囱用分层降尘系统，其结构简单、设计合理且使用操作简便、使用效果好，能有效解决现有水泥窑降尘装置存在的降尘效果较差、对烟囱内部污染严重、影响水泥生产效率等问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种水泥厂窑尾烟囱用分层降尘系统，其特征在于：包括呈竖直向布设的烟囱、多个由上至下布设在烟囱内侧壁上的环形自动降尘器、多个分别对多个所述环形自动降尘器进行控制的分控制器、多个分别与多个所述分控制器相接的信号调理电路和一个与多个所述分控制器相接的主控制器，多个所述环形自动降尘器均呈水平布设；所述烟囱外侧设置有多个分别对多个环形自动降尘器进行供水的供水管和多个分别与多个所述环形自动降尘器相接的排水管；每个所述供水管上均装有由分控制器进行控制的电动水泵和流量控制阀，且每个所述排水管上均安装有一个由分控制器进行控制的电磁切断阀；多个所述供水管上均安装有一个对其内部流量进行实时检测且与分控制器相接的流量检测单元，多个所述流量检测单元分别与多个所述信号调理电路相接；所述烟囱的横截面为圆环形且其为钢筋混凝土结构，多个环形自动降尘器呈同轴布设；
多个所述环形自动降尘器的结构均相同；所述环形自动降尘器包括一个布设在烟囱的内壁上的降尘筒、多个同时向降尘筒上部喷水并在降尘筒上形成一层由上向下流动且对烟囱内所排放烟气中所含粉尘进行吸附的水膜的喷头、位于降尘筒底部且对从降尘筒留下的液体进行收集的液体收集槽和布设在液体收集槽的外侧壁上且对所处位置处的粉尘浓度进行实时检测的粉尘浓度检测单元，所述粉尘浓度检测单元外侧罩装有一个防水罩；多个所述喷头均位于降尘筒的上部内侧；所述烟囱的横截面为圆环形且其为钢筋混凝土结构；所述降尘筒为圆柱形筒体且其为玻璃筒；所述液体收集槽底部开有排水口，所述烟囱内预埋有与所述排水口相接的排水管；所述液体收集槽为圆环形凹槽且其位于降尘筒的正下方，所述降尘筒和液体收集槽均呈水平布设；所述液体收集槽内装有对其内部水位进行实时检测的水位检测单元；所述烟囱的侧壁内预埋有多个分别与多个所述喷头相接的进水管；所述进水管的数量与降尘筒上部所设置喷头的数量相同，多个所述喷头分别安装在多个所述进水管前端的出水口上且其沿圆周方向均匀布设，多个所述主进水管均通过连接管与一个所述供水管连接；所述水位检测单元和粉尘浓度检测单元均与对所处环形自动降尘器进行控制的分控制器相接。
上述一种水泥厂窑尾烟囱用分层降尘系统，其特征是：相邻两个所述环形自动降尘器之间的间距由下至上逐渐增大。
上述一种水泥厂窑尾烟囱用分层降尘系统，其特征是：所述环形自动降尘器的竖向高度为0.5m～0.8m。
上述一种水泥厂窑尾烟囱用分层降尘系统，其特征是：还包括与主控制器相接的时钟电路。
上述一种水泥厂窑尾烟囱用分层降尘系统，其特征是：所述进水管均为由外至内逐渐上下倾斜的倾斜管。
上述一种水泥厂窑尾烟囱用分层降尘系统，其特征是：所述分控制器为PLC控制器。
上述一种水泥厂窑尾烟囱用分层降尘系统，其特征是：所述主控制器为PC机。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、结构简单、设计合理且加工制作简便，投入成本低。
2、电路简单、设计合理且接线方便。
3、所采用的环形自动降尘器结构简单、设计合理且实际布设安装方便，能简便安装于圆环形烟囱内壁上。
4、使用操作简便、使用效果好且实用价值高，不仅能对烟气中的粉尘进行有效吸附，并能对吸附后的粉尘进行收集，同时能避免对烟囱内部造成污染。并且，多个环形自动降尘器组成由下至上对烟囱内所排烟气进行降尘处理的分层降尘系统。
综上所述，本发明结构简单、设计合理且使用操作简便、使用效果好，能有效解决现有水泥窑降尘装置存在的降尘效果较差、对烟囱内部污染严重、影响水泥生产效率等问题。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明所采用多个环形自动降尘器的布设位置示意图。
图2为本发明所采用环形自动降尘器的结构示意图。
图3为本发明环形自动降尘器的电路原理框图。
附图标记说明:
1—降尘筒；2—喷头；3—液体收集槽；
4—烟囱；5—进水管；6—电动水泵；
7—流量控制阀；8—电磁切断阀；10—流量检测单元；
11—信号调理电路；14—时钟电路；15—粉尘浓度检测单元；
16—水位检测单元；17—环形自动降尘器；
18—分控制器；19—主控制器。
具体实施方式
如图1、图2及图3所示，本发明包括呈竖直向布设的烟囱4、多个由上至下布设在烟囱4内侧壁上的环形自动降尘器17、多个分别对多个所述环形自动降尘器17进行控制的分控制器18、多个分别与多个所述分控制器18相接的信号调理电路11和一个与多个所述分控制器18相接的主控制器19，多个所述环形自动降尘器17均呈水平布设。所述烟囱4外侧设置有多个分别对多个环形自动降尘器17进行供水的供水管和多个分别与多个所述环形自动降尘器17相接的排水管。每个所述供水管上均装有由分控制器18进行控制的电动水泵6和流量控制阀7，且每个所述排水管上均安装有一个由分控制器18进行控制的电磁切断阀8。多个所述供水管上均安装有一个对其内部流量进行实时检测且与分控制器18相接的流量检测单元10，多个所述流量检测单元10分别与多个所述信号调理电路11相接。所述烟囱4的横截面为圆环形且其为钢筋混凝土结构，多个环形自动降尘器17呈同轴布设。
多个所述环形自动降尘器17的结构均相同。所述环形自动降尘器17包括一个布设在烟囱4的内壁上的降尘筒1、多个同时向降尘筒1上部喷水并在降尘筒1上形成一层由上向下流动且对烟囱4内所排放烟气中所含粉尘进行吸附的水膜的喷头5、位于降尘筒1底部且对从降尘筒1留下的液体进行收集的液体收集槽3和布设在液体收集槽3的外侧壁上且对所处位置处的粉尘浓度进行实时检测的粉尘浓度检测单元15，所述粉尘浓度检测单元15外侧罩装有一个防水罩。多个所述喷头2均位于降尘筒1的上部内侧；所述烟囱4的横截面为圆环形且其为钢筋混凝土结构；所述降尘筒1为圆柱形筒体且其为玻璃筒。所述液体收集槽3底部开有排水口，所述烟囱4内预埋有与所述排水口相接的排水管。所述液体收集槽3为圆环形凹槽且其位于降尘筒1的正下方，所述降尘筒1和液体收集槽3均呈水平布设。所述液体收集槽3内装有对其内部水位进行实时检测的水位检测单元16。所述烟囱4的侧壁内预埋有多个分别与多个所述喷头2相接的进水管5。所述进水管5的数量与降尘筒1上部所设置喷头2的数量相同，多个所述喷头2分别安装在多个所述进水管5前端的出水口上且其沿圆周方向均匀布设，多个所述主进水管5均通过连接管与一个所述供水管连接。所述水位检测单元16和粉尘浓度检测单元15均与对所处环形自动降尘器17进行控制的分控制器18相接。
本实施例中，相邻两个所述环形自动降尘器17之间的间距由下至上逐渐增大。
实际安装布设时，所述环形自动降尘器17的竖向高度为0.5m～0.8m。
同时，本发明还包括与主控制器19相接的时钟电路14。
本实施例中，所述进水管5均为由外至内逐渐上下倾斜的倾斜管。
本实施例中，所述分控制器18为PLC控制器。并且，所述主控制器19为PC机。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。