一种车辆制造bom的管理方法和管理系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种车辆制造BOM的管理方法和管理系统，系统包括低阶BOM更新单元、高阶BOM生成单元、第一层零件清单计算单元和叠加单元、差异量计算单元、单车低阶BOM更新单元以及车辆制造BOM生成单元，方法包括：PDM将低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP；ERP生成高阶BOM并发送到PDM；PDM确定各全展开车型的第一层零件清单；PDM确定单车低阶BOM；PDM计算上一次与本次的单车低阶BOM的差异量并发送到ERP；ERP系统根据差异量更新其存储的单车低阶BOM；当接收到车辆制造BOM请求信息时，ERP生成车辆完整制造BOM。基于平台来管理制造BOM，降低重复性工作。
【专利说明】一种车辆制造BOM的管理方法和管理系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及物料清单(Β0Μ)，更具体地说，涉及一种车辆制造BOM的管理方法和管理系统。
【背景技术】
[0002]传统的汽车制造业是一种少品种、大批量的生产模式，也就是规模化生产模式，在这种生产模式下通常采用单车BOM的管理概念，且单纯用Excel来进行BOM的管理，也就是说传统的技术中需要针对每个单车BOM进行管理。但随着客户对机车个性化需求的增加，目前的机车制造业已经逐步从规模化生产模式向大规模定制的生产模式转变，另外，车型也日趋多样化，从而导致制定和维护的BOM数量急剧增长，而巨大的BOM数据给传统的单车BOM的管理概念和单纯用Excel来管理的方式带来了巨大的压力。
[0003]例如，涉及到某一零件的变更时，如果该零件被很多车使用，则需要逐一对使用该零件的所有单车BOM进行修改，这将会导致巨大的工作量，毫无疑问将严重影响企业的工作效率，且大大增加了错误发生的可能性。
[0004]为了适应大规模定制的生产模式，在PDM系统和ERP系统之间进行车辆制造BOM(MBOM)的管理模式需要转变成能够有效进行产品配置和适应车型多样化的管理模式。
【发明内容】
[0005]针对现有技术的上述缺陷，本发明提供一种车辆制造BOM的管理方法和管理系统，用于在PDM系统和ERP系统之间进行车辆制造BOM的管理，基于一个平台而非一辆特定的车来管理制造Β0Μ，降低重复性工作，提高效率。
[0006]本发明解决其技术问题采用的技术方案是:提供一种车辆制造物料清单(BOM)的管理方法，用于在PDM系统和ERP系统之间管理车辆制造BOM，PDM系统和ERP系统包括低阶Β0Μ，所述低阶BOM包括零件主数据、零件使用条件、颜色匹配表和零件零件链，所述方法包括以下步骤:
[0007]SO、PDM系统按照一定的周期，将其低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息；
[0008]S1、ERP系统根据车辆配置订单生成该车辆的高阶Β0Μ，并将所述高阶BOM发送到PDM系统；所述高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间；其中，所述半展开车型包括该车辆的基本配置信息；所述全展开车型包括该车辆在对应的有效时间内的所有配置信息；
[0009]S2、PDM系统对接收到的高阶BOM以及其低阶BOM中的零件使用条件进行交叉计算，并结合第一层零件的有效时间以及各全展开车型的有效时间，确定各全展开车型的第一层零件清单；
[0010]S3、PDM系统将同一个半展开车型的各全展开车型的第一层零件清单叠加，以获得单车低阶Β0Μ，所述单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单；[0011]S4、PDM系统计算当前获得的单车低阶BOM与上一次获得的单车低阶BOM之间的差异量，并将所述差异量发送到ERP系统；
[0012]S5、ERP系统根据所述差异量更新其存储的单车低阶BOM ；
[0013]S6、当接收到车辆的制造BOM请求信息时，ERP系统根据其存储的单车低阶BOM确定该车辆所有的第一层零件，并根据工厂的使用规则以及零件零件链指示的父子链接关系，从零件零件链中选择出相应的子层零件链接到该车辆的第一层零件上，并根据颜色匹配表为零件设置对应的颜色，从而生成该车辆完整的制造Β0Μ。
[0014]优选地，当更新零件主数据时，步骤SO包括以下子步骤:
[0015]SO1、ERP系统判断接收到的零件主数据变化量的零件号和零件版本号在低阶BOM的零件主数据中是否能够同时匹配；
[0016]S02、若能同时匹配，则使用零件主数据变化量的信息覆盖低阶BOM的零件主数据中对应零件的信息；
[0017]S03、若无法同时匹配，则在低阶BOM中创建该零件主数据变化量，并复制该零件主数据变化量的信息。
[0018]优选地，当更新零件使用条件/零件零件链时，步骤SO包括以下子步骤:
[0019]S04、ERP系统判断零件使用条件变化量/零件零件链变化量的父零件、子零件、PDM系统查找号、初始变更号以及功能码在低阶BOM的零件使用条件/低阶BOM的零件零件链中是否能够同时匹配；
[0020]S05、若能同时匹配，则使用零件使用条件变化量的信息/零件零件链变化量的信息覆盖低阶BOM的零件使用条件的对应信息/低阶BOM的零件零件链的对应信息；
[0021]S06、若无法同时匹配，则在低阶BOM的零件使用条件/低阶BOM的零件零件链中创建零件使用条件变化量/零件零件链变化量，并复制零件使用条件变化量的信息/零件零件链变化量的信息。
[0022]优选地，步骤S5包括以下子步骤:
[0023]S51、ERP系统判断单车低阶BOM的差异量的父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码在ERP系统存储的单车低阶BOM中是否能够同时匹配；
[0024]S52、若能同时匹配，则使用所述差异量的信息覆盖ERP系统存储的单车低阶BOM的对应信息；
[0025]S53、若无法同时匹配，则在ERP系统存储的单车低阶BOM中创建所述差异量，并复制所述差异量的信息。
[0026]优选地，步骤S3包括以下子步骤:
[0027]S31、PDM系统按照有效时间从早到晚的顺序，将多个全展开车型的第一层零件清单依次叠加，以获得所述单车低阶BOM ；
[0028]S32、修正所述单车低阶BOM中第一层零件在低阶BOM的零件使用条件中有效时间的开始时间和结束时间。
[0029]优选地，在子步骤S31中，按照以下公式叠加第一层零件清单:
[0030]E= (A η B) + (A-B) U (B-A)
[0031]其中，E为叠加结果，A为某个有效时间内的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合或者某个叠加结果，B为有效时间晚于A且与A相邻的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合。
[0032]优选地，子步骤S32包括以下次级子步骤:
[0033]S321、对于A-B中的第一层零件，如果其在低阶BOM中的有效时间的结束时间晚于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间，则修正该第一层零件有效时间的结束时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间；
[0034]S322、对于B-A中第一层零件，如果其在低阶BOM中的有效时间的开始时间早于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间，则修正该第一层零件的有效时间的开始时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间。
[0035]提供一种车辆制造物料清单(BOM)的管理系统，用于在通信连接的PDM系统和ERP系统之间管理车辆制造BOM，PDM系统和ERP系统包括低阶Β0Μ，所述低阶BOM包括零件主数据、零件使用条件、颜色匹配表和零件零件链，所述管理系统包括:
[0036]低阶BOM更新单元，用于通过PDM系统按照一定的周期将PDM系统的低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息；
[0037]高阶BOM生成单元，用于通过ERP系统根据车辆配置订单生成该车辆的高阶Β0Μ，并将所述高阶BOM发送到PDM系统；所述高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间；其中，所述半展开车型包括该车辆的基本配置信息；所述全展开车型包括该车辆在对应的有效时间内的所有配置信息；
[0038]第一层零件清单计算单元，用于通过PDM系统对PDM系统接收到的高阶BOM以及PDM系统的低阶BOM中的零件使用条件进行交叉计算，并结合第一层零件的有效时间以及各全展开车型的有效时间，确定各全展开车型的第一层零件清单；
[0039]第一层零件清单叠加单元，用于通过PDM系统将同一个半展开车型的各全展开车型的第一层零件清单叠加，以获得单车低阶Β0Μ，所述单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单；
[0040]差异量计算单元，用于通过PDM系统计算当前获得的单车低阶BOM与上一次获得的单车低阶BOM之间的差异量，并将所述差异量发送到ERP系统；
[0041]单车低阶BOM更新单元，用于通过ERP系统根据所述差异量更新ERP系统存储的单车低阶BOM ；
[0042]车辆制造BOM生成单元，用于在ERP系统接收到车辆制造BOM请求信息时，通过ERP系统根据其存储的单车低阶BOM确定该车辆所有的第一层零件，并根据工厂的使用规则以及零件零件链指示的父子链接关系，从零件零件链中选择出相应的子层零件链接到该车辆的第一层零件上，并根据颜色匹配表为零件设置对应的颜色，从而生成该车辆完整的制造Β0Μ。
[0043]优选地，所述第一层零件清单叠加单元包括:
[0044]叠加模块，用于通过PDM系统按照有效时间从早到晚的顺序，将多个全展开车型的第一层零件清单依次叠加，以获得所述单车低阶BOM ；
[0045]时间修正模块，用于修正所述单车低阶BOM中第一层零件在低阶BOM的零件使用条件中有效时间的开始时间和结束时间。
[0046]优选地，所述叠加模块按照以下公式叠加第一层零件清单:[0047]E= (A Π B) + (A-B) U (B-A)
[0048]其中，E为叠加结果，A为某个有效时间内的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合或者某个叠加结果，B为有效时间晚于A且与A相邻的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合；
[0049]所述时间修正模块包括:
[0050]结束时间修正子模块，用于当A-B中的第一层零件在低阶BOM中有效时间的结束时间晚于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间时，修正该第一层零件的有效时间的结束时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间；
[0051]开始时间修正子模块，用于当B-A中的第一层零件在低阶BOM中有效时间的开始时间早于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间时，修正该第一层零件对应的有效时间的开始时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间。
[0052]本发明的车辆制造BOM的管理方法和系统具有以下有益效果:制造BOM的管理是基于一个平台，而非单独的一辆特定的车，一个变更只需要执行一次，不需要关心受影响车辆的数量，极大地降低了重复性工作，能够有效地进行产品配置，并且能够适应车型多样化，维护和管理大量的BOM信息。
【专利附图】
【附图说明】
[0053]图1为本发明中PDM系统和ERP系统之间进行数据交互的第一示意图；
[0054]图2为本发明车辆制造BOM的管理方法第一实施例的流程图；
[0055]图3为本发明中PDM系统和ERP系统之间进行数据交互的第二示意图；
[0056]图4为本发明的车辆制造BOM的管理方法第一实施例中确定全展开车型的第一层零件清单的流程示意图；
[0057]图5为本发明的车辆制造BOM的管理方法第一实施例中叠加第一层零件清单的示意图；
[0058]图6为本发明中计算单车低阶BOM差异量的示意图；
[0059]图7为本发明中将子层零件链接到第一层零件上的示意图；
[0060]图8为本发明的车辆制造BOM的管理系统第一实施例的功能框图。
【具体实施方式】
[0061]以下结合附图和实施例对本发明做进一步的解释说明。
[0062]PDM系统和ERP系统之间进行的数据交互如图1所示，PDM系统和ERP系统包括低阶Β0Μ，低阶BOM包括零件主数据、零件使用条件、颜色匹配表和零件零件链。其中，零件使用条件为一个布尔逻辑表达式，决定了零件的适用的车型配置，第一层零件都有零件使用条件。颜色匹配表指示了各零件的上色规则。零件零件链指示了零件的父子链接关系。
[0063]图2为本发明车辆制造BOM的管理方法第一实施例的流程图，参见图1-2，在本实施例中，管理方法包括以下步骤:
[0064]SO、PDM系统按照一定的周期，将其低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息；
[0065]S1、ERP系统根据车辆配置订单生成该车辆的高阶Β0Μ，并将高阶BOM发送到PDM系统，其中，高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间；其中，所述半展开车型包括该车辆的基本配置信息；所述全展开车型包括该车辆在对应的有效时间内的所有配置信息；
[0066]S2、PDM系统对接收到的高阶BOM以及其低阶BOM中的零件使用条件进行交叉计算，并结合第一层零件的有效时间以及各全展开车型的有效时间，确定各全展开车型的第一层零件清单；
[0067]S3、PDM系统将同一个半展开车型的各全展开车型的第一层零件清单叠加，以获得单车低阶Β0Μ，单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单；
[0068]S4、PDM系统计算当前获得的单车低阶BOM与上一次获得的单车低阶BOM之间的差异量，并将所述差异量发送到ERP系统；
[0069]S5、ERP系统根据所述差异量更新其存储的单车低阶BOM ；
[0070]S6、当接收到车辆的制造BOM请求信息时，ERP系统根据其存储的单车低阶BOM确定该车辆所有的第一层零件，并根据工厂的使用规则以及零件零件链指示的父子链接关系，从零件零件链中选择出相应的子层零件链接到该车辆的第一层零件上，并根据颜色匹配表为零件设置对应的颜色，从而生成该车辆完整的制造Β0Μ。
[0071]参见图3，在步骤SO中，PDM系统按照一定的周期，例如每天，将低阶BOM中零件主数据、零件零件链、零件使用条件和颜色匹配表的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息。其中，当工程变更时，零件主数据发生变化，此时，PDM系统将零件主数据的变化量传输到ERP系统。当制造变更时，零件零件链、零件使用条件和颜色匹配表发生变化，此时，PDM系统将零件零件链的变化量、零件使用条件和颜色匹配表的变化量传输到ERP系统。
[0072]为了能够确保PDM系统和ERP系统数据的一致性，通过不同的“钥匙”来保证ERP系统正确处理从PDM系统自动传送的零件主数据变化量、零件使用条件和颜色匹配表的变化量、零件零件链的变化量。当更新零件主数据时，确保一致性的“钥匙”包括零件号和零件版本号，此时，步骤SO包括以下子步骤:SOUERP系统自动判断接收到的零件主数据变化量的零件号和零件版本号在低阶BOM的零件主数据中是否能够同时匹配；S02、若能同时匹配，则使用零件主数据变化量的信息覆盖低阶BOM的零件主数据中对应零件的信息；S03、若无法同时匹配，则在低阶BOM中创建该零件主数据变化量，并复制该零件主数据变化量的信息。也就是说，如果ERP接收到的变更的零件的零件号不存在于ERP系统中的零件主数据表里，ERP系统将创建它并且复制该零件的所有其它的属性值；如果此零件号存在于在ERP系统中的零件主数据表中，但该零件的版本号是新的，ERP系统则将创建该零件的该版本并复制其他所有属性值；如果此零件号存在于ERP系统中的零件主数据表中且版本号也存在，ERP系统将用PDM系统传过来的该零件信息覆盖以前已经存在的值。
[0073]当更新零件使用条件时，确保一致性的“钥匙”包括父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码。其中，查找号是PDM系统中的一个系统属性，用于识别一行Β0Μ。一旦某行BOM被确定，则跟随这行BOM的查找号将不能再被改变。如果没有这个属性，鉴于数据的复杂性，对于特殊的源数据，ERP系统是不可能正确把PDM系统传过来的数据更新到自己系统里的。比如对于两行一模一样的数据，研发人员在设计工程BOM的时候，可能创建了两行数量分别I的左轮，在这种情况下，如果不利用PDM系统的查找号，ERP系统就会用一行将另一行覆盖掉，这样就会导致有一个左轮丢失的情况，会给车辆组装生产的时候带来极大的风险。另一方面，考虑对PDM系统里多行数据可能对应于一个查找号，所以必须结合业务的属性(如父零件号，子零件号，功能码等)来确定ERP系统是进行数据行的替换还是新增，如果PDM系统传送的这些组合的属性值在ERP系统已存在，则ERP系统进行替换来更新BOM数据，如果这些组合的属性值只要有一个和ERP系统有差异，则ERP系统进行新增来更新BOM数据。功能码用于在车辆制造BOM中指示零件在车辆下的应用功能。
[0074]当更新零件使用条件时，步骤SO包括以下子步骤:S04、ERP系统判断零件使用条件变化量的父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码在低阶BOM的零件使用条件中是否能够同时匹配；S05、若能同时匹配，则使用零件使用条件变化量的信息覆盖低阶BOM的零件使用条件的对应信息；S06、若无法同时匹配，则在低阶BOM的零件使用条件中创建零件使用条件变化量，并复制零件使用条件变化量的信息。另外，颜色匹配表的更新与零件使用条件的更新一同完成。
[0075]当更新零件零件链时，确保一致性的“钥匙”包括父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码。更新的步骤具体为=ERP系统判断零件零件链变化量的父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码在低阶BOM的零件零件链中是否能够同时匹配；若能同时匹配，则使用零件零件链变化量的信息覆盖低阶BOM的零件零件链的对应信息；若无法同时匹配，则在低阶BOM的零件零件链中创建零件零件链变化量，并复制零件零件链变化量的信息。
[0076]综上所述，关于更新机制，对于不同的BOM数据表，如果钥匙里的所有值都能在ERP系统中被同时匹配到，ERP系统的行为是用新传过来的数据覆盖系统中已存在对应行数据。钥匙的任何差异将导致ERP系统新创建一行，并复制新传过来的数据到该行中。通过使用这些钥匙，PDM系统和ERP系统的数据一致性就得到了保证。通过配制定时触发机制，就实现了 PDM系统-ERP系统的自动接口，同步PDM系统和ERP系统的数据。
[0077]在步骤SI中，根据公司的研发条件策略、市场投放战略以及市场调查，ERP系统根据从市场部获取向客户提供的车型配置订单生成高阶Β0Μ，并按照一定的时间周期，例如每天，将生成的高阶BOM发送到PDM系统。高阶BOM如表I所示，高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间。其中，半展开车型为车辆配置信息的短描述，包括客户所订购车辆的基本特征信息，例如车辆的型号、内部配置、颜色和发动机类型等；全展开车型为车辆配置信息的长描述，包括用户所订购车辆的所有特征信息，有效时间则指示了对应的全展开车型在日历中有效的起始时间和结束时间。订单信息包括客户所订购车辆的基本特征信息，例如，白色自动挡带天窗和自动空调的X型车，ERP系统基于对用户订单的预测以及考虑车型技术特征配制随时间发生的变化，按照日历给出该车辆配置信息的半展开车型(一种车型只有一个半展开车型)，根据该半展开车型，自动生成全开车车型，并建立半展开车型和所有全展开车型的对应关系。
[0078]表I
[0079]
【权利要求】
1.一种车辆制造物料清单(BOM)的管理方法，用于在PDM系统和ERP系统之间管理车辆制造BOM，PDM系统和ERP系统包括低阶B0M，所述低阶BOM包括零件主数据、零件使用条件、颜色匹配表和零件零件链，其特征在于，所述方法包括以下步骤: S0、PDM系统按照一定的周期，将其低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息； S1、ERP系统根据车辆配置订单生成该车辆的高阶Β0Μ，并将所述高阶BOM发送到PDM系统；所述高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间；其中，所述半展开车型包括该车辆的基本配置信息；所述全展开车型包括该车辆在对应的有效时间内的所有配置信息； S2、PDM系统对接收到的高阶BOM以及其低阶BOM中的零件使用条件进行交叉计算，并结合第一层零件的有效时间以及各全展开车型的有效时间，确定各全展开车型的第一层零件清单； S3、PDM系统将同一个半展开车型的各全展开车型的第一层零件清单叠加，以获得单车低阶Β0Μ，所述单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单； S4、PDM系统计算当前获得的单车低阶BOM与上一次获得的单车低阶BOM之间的差异量，并将所述差异量发送到ERP系统； S5、ERP系统根据所述差异量更新其存储的单车低阶BOM； S6、当接收到车辆的制造BOM请求信息时，ERP系统根据其存储的单车低阶BOM确定该车辆所有的第一层零件，并根据工厂的使用规则以及零件零件链指示的父子链接关系，从零件零件链中选择出相应的子层零件链接到该车辆的第一层零件上，并根据颜色匹配表为零件设置对应的颜色，从而生成该车辆完整的制造Β0Μ。
2.根据权利要求1所述的车辆制造BOM的管理方法，其特征在于，当更新零件主数据时，步骤SO包括以下子步骤: SOUERP系统判断接收到的零件主数据变化量的零件号和零件版本号在低阶BOM的零件主数据中是否能够同时匹配； S02、若能同时匹配，则使用零件主数据变化量的信息覆盖低阶BOM的零件主数据中对应零件的信息； S03、若无法同时匹配，则在低阶BOM中创建该零件主数据变化量，并复制该零件主数据变化量的信息。
3.根据权利要求1所述的车辆制造BOM的管理方法，其特征在于，当更新零件使用条件/零件零件链时，步骤SO包括以下子步骤: S04、ERP系统判断零件使用条件变化量/零件零件链变化量的父零件、子零件、PDM系统查找号、初始变更号以及功能码在低阶BOM的零件使用条件/低阶BOM的零件零件链中是否能够同时匹配； S05、若能同时匹配，则使用零件使用条件变化量的信息/零件零件链变化量的信息覆盖低阶BOM的零件使用条件的对应信息/低阶BOM的零件零件链的对应信息； S06、若无法同时匹配，则在低阶BOM的零件使用条件/低阶BOM的零件零件链中创建零件使用条件变化量/零件零件链变化量，并复制零件使用条件变化量的信息/零件零件链变化量的信息。
4.根据权利要求1所述的车辆制造BOM的管理方法，其特征在于，步骤S5包括以下子步骤: 551、ERP系统判断单车低阶BOM的差异量的父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码在ERP系统存储的单车低阶BOM中是否能够同时匹配； 552、若能同时匹配，则使用所述差异量的信息覆盖ERP系统存储的单车低阶BOM的对应信息； 553、若无法同时匹配，则在ERP系统存储的单车低阶BOM中创建所述差异量，并复制所述差异量的信息。
5.根据权利要求1所述的车辆制造BOM的管理方法，其特征在于，步骤S3包括以下子步骤: 531、PDM系统按照有效时间从早到晚的顺序，将多个全展开车型的第一层零件清单依次叠加，以获得所述单车低阶BOM ； 532、修正所述单车低阶BOM中第一层零件在低阶BOM的零件使用条件中有效时间的开始时间和结束时间。
6.根据权利要求5所述的车辆制造BOM的管理方法，其特征在于，在子步骤S31中，按照以下公式叠加第一层零件清单:
E= (A η B) + (A-B) U (B-A) 其中，E为叠加 结果，A为某个有效时间内的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合或者某个叠加结果，B为有效时间晚于A且与A相邻的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合。
7.根据权利要求6所述的车辆制造BOM的管理方法，其特征在于，子步骤S32包括以下次级子步骤: 5321、对于A-B中的第一层零件，如果其在低阶BOM中的有效时间的结束时间晚于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间，则修正该第一层零件有效时间的结束时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间； 5322、对于B-A中第一层零件，如果其在低阶BOM中的有效时间的开始时间早于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间，则修正该第一层零件的有效时间的开始时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间。
8.一种车辆制造物料清单(BOM)的管理系统(800)，用于在通信连接的PDM系统和ERP系统之间管理车辆制造Β0Μ，PDM系统和ERP系统包括低阶Β0Μ，所述低阶BOM包括零件主数据、零件使用条件、颜色匹配表和零件零件链，其特征在于，所述管理系统(800)包括: 低阶BOM更新单元(810)，用于通过PDM系统按照一定的周期将PDM系统的低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息； 高阶BOM生成单元(820)，用于通过ERP系统根据车辆配置订单生成该车辆的高阶Β0Μ,并将所述高阶BOM发送到PDM系统；所述高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间；其中，所述半展开车型包括该车辆的基本配置信息；所述全展开车型包括该车辆在对应的有效时间内的所有配置信息； 第一层零件清单计算单元(830)，用于通过PDM系统对PDM系统接收到的高阶BOM以及PDM系统的低阶BOM中的零件使用条件进行交叉计算，并结合第一层零件的有效时间以及各全展开车型的有效时间，确定各全展开车型的第一层零件清单； 第一层零件清单叠加单元(840)，用于通过PDM系统将同一个半展开车型的各全展开车型的第一层零件清单叠加，以获得单车低阶Β0Μ，所述单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单； 差异量计算单元(850)，用于通过PDM系统计算当前获得的单车低阶BOM与上一次获得的单车低阶BOM之间的差异量，并将所述差异量发送到ERP系统； 单车低阶BOM更新单元(860)，用于通过ERP系统根据所述差异量更新ERP系统存储的单车低阶Β0Μ; 车辆制造BOM生成单元(870)，用于在ERP系统接收到车辆制造BOM请求信息时，通过ERP系统根据其存储的单车低阶BOM确定该车辆所有的第一层零件，并根据工厂的使用规则以及零件零件链指示的父子链接关系，从零件零件链中选择出相应的子层零件链接到该车辆的第一层零件上，并根据颜色匹配表为零件设置对应的颜色，从而生成该车辆完整的制造Β0Μ。
9.根据权利要求8所述的车辆制造BOM的管理系统(800)，其特征在于，所述第一层零件清单叠加单元(840)包括: 叠加模块(841)，用于通过PDM系统按照有效时间从早到晚的顺序，将多个全展开车型的第一层零件清单依次叠加，以获得所述单车低阶BOM ； 时间修正模块(842)，用于修正所述单车低阶BOM中第一层零件在低阶BOM的零件使用条件中有效时间的开始时间和结束时间。
10.根据权利要求9所述·的车辆制造BOM的管理系统(800)，其特征在于，所述叠加模块(841)按照以下公式叠加第一层零件清单:
E= (A η B) + (A-B) U (B-A) 其中，E为叠加结果，A为某个有效时间内的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合或者某个叠加结果，B为有效时间晚于A且与A相邻的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合； 所述时间修正模块(842)包括: 结束时间修正子模块(8421)，用于当A-B中的第一层零件在低阶BOM中有效时间的结束时间晚于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间时，修正该第一层零件的有效时间的结束时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间； 开始时间修正子模块(8422)，用于当B-A中的第一层零件在低阶BOM中有效时间的开始时间早于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间时，修正该第一层零件对应的有效时间的开始时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间。
【文档编号】G06Q50/04GK103593727SQ201310512270
【公开日】2014年2月19日 申请日期:2013年10月25日 优先权日:2013年10月25日
【发明者】安德烈-皮埃尔·加尔梅斯, 陈林 申请人:长安标致雪铁龙汽车有限公司