一种电脑液冷散热排的制作方法

本实用新型涉及散热技术领域，尤其涉及一种电脑液冷散热排。

背景技术：

近年来随着电脑芯片规模的发展，主要功能芯片如中央处理器(CPU)和图片处理器(GPU)，其发热功率达到了惊人的200W，另外主板、内存以及硬盘，热功耗也急剧攀升，整个系统需要散发的热量超过300W。目前广泛使用的风冷散热技术，其散热功率不容乐观。

除了系统发热增大外，风冷散热器配备的高转速风机的噪音已经使得大多数用户难以忍受，并且散热功率有限使得高级用户在使用过程中芯片温度过高，导致死机，使客户的重要数据遗失。

因此，人们致力于寻找一些新的散热技术，目前液冷技术已经可以应用在散热领域。液冷系统主要包括：流动的液体(导热剂)、水管(包括管道接头)、与主要发热部件(CPU和GPU)紧密接触的冷头、水泵(为液体循环提供动力)、水箱(储存导热剂)，以及为整套系统散发热量的散热排。其中，对液冷系统影响最大的是散热排的热交换能力。

现有技术中，液冷散热排普遍采用的是与传统空调或汽车水箱类似的金属管材(主要为铝或铜)穿插金属翅片(主要为铝或铜)，或金属管材(主要为铝或铜)与金属翅片(主要为铝或铜)焊接，再配以风机来强制对流散热的换热结构。导热剂在金属管材中流动，并将热量通过金属管壁传导至金属翅片，再由风机将热量带走。然而这样的制造工艺比较复杂，金属管材与金属翅片间存在接触热阻从而降低了散热效率，同时焊接过程中还涉及很多排放问题，可能对环境造成污染。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种提高散热效率和可靠性并达到节能减排目的的电脑液冷散热排。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种电脑液冷散热排，包括：

水箱，用以容纳液体；和

与所述水箱连接的多根单金属原生高翅散热管，每一单金属原生高翅散热管包括散热管主体和多组翅片，所述翅片由所述散热管主体的外壁切割而成，每组所述翅片布置在所述散热管主体的外壁并沿其轴线方向均匀分布，多组所述翅片布置在所述散热管主体的圆周方向上。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进：

可选地，还包括布置在所述水箱中并与所述水箱一体成型的隔板，所述隔板将所述水箱分隔成不同规格的水室。

可选地，所述水箱包括前水箱和后水箱，所述前水箱和所述后水箱之间通过所述单金属原生高翅散热管相连。

可选地，所述前水箱的顶部设有进液口和出液口。

可选地，所述翅片的厚度大于其宽度的六分之一，且小于其宽度的三分之一，其中，所述翅片的厚度为所述翅片沿所述散热管主体的轴向方向的尺寸，所述翅片的宽度为所述翅片沿所述散热管主体的圆周方向的尺寸。

可选地，相邻两组翅片之间的距离大于所述翅片的厚度的2倍，且小于其厚度的7倍。

可选地，所述翅片与所述散热管主体之间相互垂直。

可选地，相邻两根单金属原生高翅散热管中的翅片的排布方向呈交叉排列。

可选地，还包括两个侧板，两个所述侧板分别布置在所述前水箱和所述后水箱的两端之间。

本实用新型的电脑液冷散热排，通过将翅片从散热管主体上切割而成使得散热管主体与翅片之间没有接触热阻，延长了使用寿命，并且由于翅片与散热管主体原为一体，不存在脱落问题，有效地提高了散热效率和可靠性。本实用新型的电脑液冷散热排，制造工艺简单，提高了换热效率和换热功率，减少热能损失和热污染，同时还节约了材料。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的电脑液冷散热排的整体结构图；

图2是图1所示电脑液冷散热排的分解图；

图3是图2中所示前水箱的内部结构图；

图4是图2中所示后水箱的内部结构图；

图5是图1所示单金属原生高翅散热管的结构示意图；

图6是图5所示单金属原生高翅散热管的侧视图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

图1是本实用新型一个实施例的电脑液冷散热排的整体结构图。参见图1，本实用新型实施例提供了一种电脑液冷散热排，包括：

水箱100，用以容纳液体；和

与所述水箱100连接的多根单金属原生高翅散热管200，每一单金属原生高翅散热管200包括散热管主体210和多组翅片220，所述翅片220由所述散热管主体210的外壁切割而成，每组所述翅片220布置在所述散热管主体210的外壁并沿其轴线方向均匀分布，多组所述翅片220布置在所述散热管主体210的圆周方向上。

本实用新型的电脑液冷散热排，通过将翅片220从散热管主体210上切割而成使得散热管主体210与翅片220之间没有接触热阻，延长了使用寿命，并且由于翅片220与散热管主体210原为一体，不存在脱落问题，有效地提高了散热效率和可靠性。本实用新型的电脑液冷散热排，制造工艺简单，提高了换热效率和换热功率，减少热能损失和热污染，同时还节约了材料。

图2是图1所示电脑液冷散热排的分解图。参见图2，所述水箱100包括前水箱110和后水箱120，所述前水箱110和所述后水箱120之间通过所述单金属原生高翅散热管200相连。

图3是图2中所示前水箱110的内部结构图。参见图3，还包括布置在所述水箱100中并与所述水箱100一体成型的隔板140，所述隔板140将所述水箱100分隔成不同规格的水室130。不同规格的水室130可以为流通在水箱100与单金属原生高翅散热管200之间的液体提供回路。水箱100的一体成型可以有效避免漏液风险，并且可以大幅降低加工难度及污染排放。在实际应用过程中，隔板140的具体设置方式可以按照实际需要来设置，也就是说，不同的水室130形状均落在本实用新型的保护范围之内。

图4是图2中所示后水箱120的内部结构图。参见图4，后水箱120中的隔板140，其具体设置方式可以按照实际需要来设置，也就是说，不同的水室130形状均落在本实用新型的保护范围之内。

参见图1，所述前水箱110的顶部设有进液口111和出液口112。其中，液体的走向是从前水箱110的进液口111进入，到达单金属原生高翅散热管200中，再到达后水箱中，由后水箱进入另一组单金属原生高翅散热管200中，最后进入前水箱110中并由其出液口112流出。

参见图2，所述前水箱110的顶部设有进液口111和出液口112。高温液体从进液口111处进入到前水箱110中，进而进入到单金属原生高翅散热管200中并与之进行热交换，单金属原生高翅散热管200再与空气进行热交换，使得液体的温度降低，再从出液口112处流出，达到散热效果。

参见图2，还包括两个侧板300，两个所述侧板300分别布置在所述前水箱110和所述后水箱的两端之间。

侧板300形状设计为流线型，不仅增大了风扇的风压及风速，同时还提高了散热排的机械强度，对单金属原生高翅散热管200起到更好的保护作用，在降低风机能耗的同时提高了散热效率。

图5是图1所示单金属原生高翅散热管200的示意图。参见图5，相邻两根单金属原生高翅散热管200中的翅片220的排布方向呈交叉排列。交叉排列提高了单金属原生高翅散热管200与空气的接触面积同时翅片220提高了换热效率和换热功率，减少热能损失和热污染，消除了接触热阻，延长其使用寿命，节约材料。

参见图5，可以看出，翅片220呈矩阵排列在散热管主体210的外壁。

图6是图5所示单金属原生高翅散热管200的侧视图。参见图6，单金属原生高翅散热管200由圆周方向均匀分布的多个沿径向直排的翅片220组成，即使在微弱对流情况下，由于卡门涡街现象，单金属原生高翅散热管200表面附着的灰尘将自动掉落，具有自清洁功能。

单金属原生高翅散热管200的规格一般是指其高度、厚度和宽度。在本实施例中，翅片220的厚度a，为所述翅片220沿所述散热管主体210的轴向方向的尺寸；翅片220的高度b，为所述翅片220沿所述散热管主体210的径向方向的尺寸；翅片220的宽度c，即为所述翅片220沿所述散热管主体210的圆周方向的尺寸。

所述翅片220的厚度大于其宽度的六分之一，且小于其宽度的三分之一。当翅片220厚度为其宽度的1/6-1/3时，产生的卡门涡街既能起到较好的清灰作用，又能避免卡门涡街现象过强造成翅片220振动和噪音等不良影响。

参见图5，所述翅片220与所述散热管主体210之间相互垂直。也就是说，翅片220的厚度方向为迎风方向。

相邻两组翅片220之间的距离大于所述翅片220的厚度的2倍，且小于其厚度的7倍。此时可以使相邻的翅片220位于卡门涡街的较强影响范围之内，提高清洁效果。

本实用新型的单金属原生高翅散热管200，其规格可调，可以根据产品的需要对翅片220高低和散热管主体210的长度进行调整，以适用于不同需求的散热设备。

本实用新型通过将热交换器与水箱合二为一简化水路并提高流速，利用单金属原生高翅散热管200外的对流不仅起到散热作用，同时还能自主清洁单金属原生高翅散热管。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。