数字工厂管理方法、装置和系统与流程

本发明涉及烟草工业领域，特别涉及一种数字工厂管理方法、装置和系统。

背景技术：

由于大多数的烟叶复烤企业没有自动高架库，只有常规的平库。在不新建高架库的情况下，如何通过信息化升级改造，让传统的工厂成为智能化数字化的工厂，让传统的平库库房具备自动高架库的数字仓库功能，成为烟叶复烤企业亟待解决的课题。

另一方面，传统的生产调度作业由人指挥完成，人为因素的影响容易导致现场作业混乱，人员和车辆存在安全隐患。

技术实现要素：

鉴于以上技术问题，本发明提供了一种数字工厂管理方法、装置和系统，无需对现有厂房进行过多的改造，更不需要新建高架库，极大地降低了改造成本。

根据本发明的一个方面，提供一种数字工厂管理方法，包括：

获取工作任务信息；

获取运输设备的当前位置；

根据运输设备的当前位置以及工作任务信息生成目标路线；

根据目标路线指挥运输设备将待入库物料送到指定位置，完成工作任务。

在本发明的一个实施例中，所述工作任务为入库任务；

所述获取工作任务信息包括：

接收检测设备上传的待入库物料的物料信息；

根据待入库物料的物料信息生成入库任务信息。

在本发明的一个实施例中，所述根据待入库物料的物料信息生成入库任务信息包括：

按照待入库物料的质量级别或来料接收顺序确定待入库物料的入库任务信息，所述入库任务信息包括待入库物料的目标位置和目标货位。

在本发明的一个实施例中，所述工作任务为出库任务；

所述获取工作任务信息包括：

根据库房现有物流信息和用户需求，生成出库任务信息；

分配指定货位的物料出库。

在本发明的一个实施例中，所述获取运输设备的当前位置包括：

通过无线定位基站对定位标签的实时定位，获取运输设备的当前位置，其中，所述定位标签设置在运输设备上，定位标签与运输设备一一对应。

在本发明的一个实施例中，所述方法还包括：

指示显示设备实时显示厂区地图和运输设备的实时位置；

和/或，

存储厂区每个货位对应的物料信息。

在本发明的一个实施例中，所述方法还包括：

在运输设备行驶过程中，判断运输设备行驶路线与目标路线的偏离是否大于预定范围；若运输设备行驶路线与目标路线的偏离大于预定范围，则指示报警设备向运输设备的操作工发送行驶路线报警信号；

和/或，

在运输设备行驶过程中，判断运输设备是否驶入厂区预定安全区域；若运输设备驶入厂区预定安全区域，则指示报警设备向运输设备的操作工发送安全区域报警信号；

和/或，

在运输设备将待入库物料送到指定位置的情况下，判断运输设备的当前位置是否与目标位置匹配；若运输设备的当前位置与目标位置匹配，则完成工作任务；否则，若运输设备的当前位置与目标位置不匹配，则指示报警设备向运输设备的操作工发送目标区域报警信号，并重新执行根据运输设备的当前位置以及工作任务信息生成目标路线的步骤。

根据本发明的另一方面，提供一种数字工厂管理装置，包括工作任务获取模块、当前位置获取模块、目标路线生成模块和导航模块，其中：

工作任务获取模块，用于获取工作任务信息；

当前位置获取模块，用于获取运输设备的当前位置；

目标路线生成模块，用于根据运输设备的当前位置以及工作任务信息生成目标路线；

导航模块，用于根据目标路线指挥运输设备将待入库物料送到指定位置，完成工作任务。

在本发明的一个实施例中，所述工作任务为入库任务；

所述工作任务获取模块用于接收检测设备上传的待入库物料的物料信息；并根据待入库物料的物料信息生成入库任务信息。

在本发明的一个实施例中，所述工作任务获取模块用于按照待入库物料的质量级别或来料接收顺序确定待入库物料的入库任务信息，所述入库任务信息包括待入库物料的目标位置和目标货位。

在本发明的一个实施例中，所述工作任务为出库任务；

所述工作任务获取模块用于根据库房现有物流信息和用户需求，生成出库任务信息；并分配指定货位的物料出库。

在本发明的一个实施例中，所述当前位置获取模块用于通过无线定位基站对定位标签的实时定位，获取运输设备的当前位置，其中，所述定位标签设置在运输设备上，定位标签与运输设备一一对应。

在本发明的一个实施例中，所述装置还包括显示指示模块和/或存储模块，其中：

显示指示模块，用于指示显示设备实时显示厂区地图和运输设备的实时位置；

存储模块，用于存储厂区每个货位对应的物料信息。

在本发明的一个实施例中，所述装置还包括行驶路线判断模块、安全区域判断模块和目标位置判断模块中的至少一个，其中：

行驶路线判断模块，用于在运输设备行驶过程中，判断运输设备行驶路线与目标路线的偏离是否大于预定范围；在运输设备行驶路线与目标路线的偏离大于预定范围的情况下，指示报警设备向运输设备的操作工发送行驶路线报警信号；

安全区域判断模块，用于在运输设备行驶过程中，判断运输设备是否驶入厂区预定安全区域；在运输设备驶入厂区预定安全区域的情况下，指示报警设备向运输设备的操作工发送安全区域报警信号；

目标位置判断模块，用于在运输设备将待入库物料送到指定位置的情况下，判断运输设备的当前位置是否与目标位置匹配；在运输设备的当前位置与目标位置匹配的情况下，完成工作任务；否则，在运输设备的当前位置与目标位置不匹配的情况下，指示报警设备向运输设备的操作工发送目标区域报警信号，并指示目标路线生成模块重新执行根据运输设备的当前位置以及工作任务信息生成目标路线的操作。

根据本发明的另一方面，提供一种数字工厂管理系统，包括运输设备、以及如上述任一实施例所述的数字工厂管理装置。

在本发明的一个实施例中，所述系统还包括检测设备，其中：

检测设备，用于检测待入库物料的物料信息，并将所述物料信息上报给数字工厂管理装置。

在本发明的一个实施例中，所述系统还包括定位基站和定位标签，其中：

定位基站覆盖厂区室内和室外，定位标签设置在运输设备上；

定位基站，用于实时获取运输设备的位置信息，并上报给数字工厂管理装置。

在本发明的一个实施例中，所述系统还包括报警设备，其中：

报警设备设置在数字工厂管理装置和/或运输设备上；

报警设备，用于根据数字工厂管理装置的指示，向外发送报警新信号。

在本发明的一个实施例中，所述系统还包括显示设备，其中：

显示设备设置在数字工厂管理装置和/或运输设备上；

显示设备，用于根据数字工厂管理装置的指示，实时显示厂区地图和运输设备的实时位置。

本发明通过信息化升级改造，让传统的工厂成为智能化数字化的工厂，让传统的平库库房具备自动高架库的数字仓库功能；本发明上述实施例仅需要在厂区范围内安装无线定位基站，在定位对象上安装定位标签，无需对现有厂房进行过多的改造，更不需要新建高架库，从而极大地降低了改造成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明数字工厂管理系统第一实施例的示意图。

图2为本发明一个实施例中数字工厂区域内无线定位的示意图。

图3为本发明数字工厂管理系统第二实施例的示意图。

图4为本发明一个实施例中物料按级别按区域进行码放的示意图。

图5为本发明数字工厂管理装置第一实施例的示意图。

图6为本发明一个实施例中实时定位智能叉车的示意图。

图7为本发明一个实施例中物料按来料接收顺序进行码放的示意图。

图8为本发明数字工厂管理装置第二实施例的示意图。

图9为本发明数字工厂管理方法第一实施例的示意图。

图10为本发明数字工厂管理方法第二实施例的示意图。

图11为本发明数字工厂管理方法第三实施例的示意图。

图12为本发明一个实施例中完成出库任务的示意图。

图13为本发明数字工厂管理方法第四实施例的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

图1为本发明数字工厂管理系统第一实施例的示意图。所述数字工厂管理系统包括数字工厂管理装置100、运输设备200、定位基站300和定位标签400，其中：

在数字工厂区域内，安装有覆盖厂区室内的无线定位基站，以及覆盖厂区室外的无线定位基站，可以实时定位标签的位置。

定位基站300，用于实时获取运输设备200的位置信息，并上报给数字工厂管理装置100。

定位标签400，设置在运输设备200上，定位标签400与运输设备200一一对应。

图2为本发明一个实施例中数字工厂区域内无线定位的示意图。如图2所示，在数字工厂区域内，安装了6个无线定位基站，区域中有两个移动的定位标签1和2，数字仓库软件系统中通过无线WIFI定位技术可以实时定位标签1和2的二维平面位置，并返回位置坐标。

数字工厂管理装置100，用于向运输设备200下发物料运输任务，并实现对运输设备200的实时定位，并自动规划目标路线，自动计算完成任务时长。

在本发明的一个实施例中，数字工厂管理装置100可以设置在云服务器。

运输设备200，用于根据数字工厂管理装置100的指示，实现物料的出入库操作，其中，所述物料为需要进行出入库操作的烟草等物料。

在本发明的一个实施例中，运输设备200(定位标签对象)可以是公司员工，物流最小运输单元(如烟框)，也可以是运输叉车，或者是厂区车辆。本实施例中以智能叉车为定位标签对象。

数字工厂管理装置100可以实现对智能叉车等运输设备200的实时定位，判断目标位置，自动规划导航，叉车位置管控等功能。

图3为本发明数字工厂管理系统第二实施例的示意图。与图1所示实施例相比，在图3所示实施例中，所述系统还可以包括显示设备500，其中：

显示设备500设置在数字工厂管理装置100和/或运输设备200上。

显示设备500，用于根据数字工厂管理装置100的指示，实时显示厂区地图和运输设备200的实时位置。

数字工厂管理系统的显示设备500显示的厂区地图为实际厂区地图在数字仓库软件系统上的模拟仿真，模拟厂区地图与实际厂区布局一致。运输设备200的实时位置可以在移动端与电脑端的软件系统中进行实时查看和管理。

本发明上述实施例的数字仓库是实际平库库房在云服务器系统上的模拟仿真，也就是说在云服务器系统中有一个模拟库房，模拟库房的划分形式与实际平库库房的布局一致。

数字工厂管理装置100还可以用于对每一货位格放置物料的物料信息进行存储。例如：数字工厂管理装置100还可以用于每个货位格放置烟叶的位置信息、数量以及与位置信息相对应的烟叶信息(包含烟叶产地、等级、重量、化学成分信息等信息)进行存储记忆。

所述数字仓库是将实际平库网格化，一个网格即为一个货位格，建立信息化的平库数据库。

首先对平库库房进行多层划分和编号。对每个平库库房进行编号，1号库房，2号库房，3号库房……

将每个平库库房划分为多个货位区域，如图4所示，对每个货位区域进行编号，A区，B区，C区……

将每个实际区域划分为多个货位格，如图4所示，对每个货位格进行编号，A01，A02，A03，……B01，B02，B03，……C01，C02，C03，……

每个货位格可以码放烟框m层，码放烟框n排，也就是说每个货位格可以存储烟框数量m*n框。

所述数字仓库软件系统根据质量控制水平的需要，将平库划分为单列或多列为单位的小格，每个小格可以存放不同品质等级的烟叶。质量控制水平越高，平库划分的越细，格子也越小。

所述数字仓库软件系统中货物的存储码放方式可以根据需要进行多种形式的码放，可以是分类按级别按区域进行码放，也可以按来料接收顺序进行码放。

基于本发明上述实施例提供的基于无线定位的数字工厂管理系统，具有全局位置显示和物流运转管控功能，可以实时显示所有叉车(运输设备)的位置信息，综合分析叉车作业的分布热图，显示实时路况信息以及其他智能叉车的运行状况，给工厂物流管理提供理论依据，进行工厂物流大数据分析，从而可以更加合理地规划安排叉车工作任务，由此提高了叉车运转的工作效率，营造了高效、节能的现代化智能工厂。

本发明上述实施例极大地降低了改造成本。本发明上述实施例仅需要在厂区范围内安装无线定位基站，在定位对象上安装定位标签，无需对现有厂房进行过多的改造，更不需要新建高架库。

本发明上述实施例降低了工作人员的劳动强度。现场不需要工作人员进行指挥调度，叉车工人不需要知道所属烟叶信息。

本发明上述实施例实现了全过程的闭环控制。本发明上述实施例通过位置的精确匹配，对叉车工人的作业进行纠正，实现了厂区物流与物资的全过程闭环控制。

本发明上述实施例提高了物流管理的运行效率。本发明上述实施例根据数字工厂软件装置，保证了现场作业的平稳有序，实现了传统工厂到智能工厂的转变。

在本发明的一个实施例中，所述运输设备200可以为智能叉车，智能叉车包括无线网络装置、叉车车载终端显示装置、叉车无线WIFI定位标签等。

所述智能叉车上面安装有车载定位标签，可以对叉车进行实时定位，判断叉车在厂区范围内所处的位置，每辆智能叉车在此系统中拥有唯一ID标识。

所述智能叉车上面安装有叉车车载终端显示装置，叉车车载终端可以显示当前任务信息，当前位置信息，自动规划目标位置路线，自动计算完成任务时长，对操作工进行语音提示，对操作工进行报警提示。

所述当前任务信息，可以根据相关原则自动生成，也可以进行手动输入。无论哪种生成方式，叉车操作工都可以根据任务信息完成作业任务。通过手动下发指令，主动控制智能叉车从当前位置移动到目标位置，真正实现叉车位置管控。

所述当前位置信息，通过无线WIFI技术可以定位叉车的二维平面位置信息，并返回位置坐标。

对于所述自动规划目标位置路线，数字工厂管理装置100根据任务信息的相应内容，可以自动规划目标位置路线，自动规划的目标位置路线为最优的规划路线，耗费时间最短，行驶路程最短，而且不与其他作业区域相互干扰。

对于所述自动计算完成任务时长，数字工厂管理装置100根据自动规划的目标位置路线，可以计算出当前位置与目标位置的路程长度，根据叉车平均行驶速度，可以预估完成任务时长。

所述对操作工进行语音提示包括：根据规划路线，可以对操作工进行语音导航提示，直行，变换车道，左转，右转，过桥等，并且在叉车交汇过程可以提醒操作工注意行车安全。

所述对操作工进行报警提示包括：当叉车偏离规划路线或者实时定位位置与目标位置不符时，车载终端上就会声光报警提醒操作工注意行驶路线。

在本发明的一个实施例中，如图3所示，所述系统还可以包括检测设备600，其中：

检测设备600，用于检测待入库物料的物料信息，并将所述物料信息上报给数字工厂管理装置100。

例如：对于烟叶而言，检测设备600主要用于检测采集烟叶的基础信息，包含产地、等级以及各种化学成分、水分、重量等质量信息，并将检测得到的烟叶信息上传到数字工厂管理装置100，数字工厂管理装置100根据烟叶的质量信息和评定等级，根据实际需要，生成入库任务信息，进行后续智能叉车的指挥调度。

在本发明的一个实施例中，如图3所示，所述系统还包括报警设备700，其中：

报警设备700设置在数字工厂管理装置100和/或运输设备200上。

报警设备700，用于根据数字工厂管理装置100的指示，向外发送报警新信号。

在本发明一个实施例中，所述报警设备700可以包括多种类型的报警器。

例如：行驶路线报警：当叉车行驶路线偏离规划路线一定范围后，对操作工进行报警提示。安全区域报警：可以轻松划定安全区域、警报区域，一旦进入便会触发相应报警。目标区域报警：判断当前位置是否与目标位置相匹配，如果与目标位置不匹配，便会触发相应报警。

本发明基于无线定位的数字工厂管理系统，尤其适用多种形式的平库需要，如烟叶库、选后库、备料库、醇化库以及投料车间等。

在本发明一个实施例中，数字工厂管理系统中可以包括多个检测设备600、多个运输设备(定位对象)200、多个定位基准300和多个数字仓库。

下面对本发明上述实施例中数字工厂管理装置100的结构和功能进行进一步说明。

图5为本发明数字工厂管理装置第一实施例的示意图。如图5所示，所述数字工厂管理装置100可以包括工作任务获取模块110、当前位置获取模块120、目标路线生成模块130和导航模块140，其中：

工作任务获取模块110，用于获取工作任务信息。所述工作任务信息既可以根据相关原则自动生成，也可以进行手动输入。

在本发明的一个实施例中，所述工作任务可以为入库任务或出库任务。

当前位置获取模块120，用于获取运输设备200的当前位置。

在本发明的一个实施例中，所述当前位置获取模块120具体可以用于通过无线定位基站300对定位标签400的实时定位，获取运输设备200的当前位置，其中，所述定位标签400设置在运输设备200上，定位标签400与运输设备200一一对应。

目标路线生成模块130，用于根据运输设备200的当前位置以及工作任务信息生成目标路线。

导航模块140，用于根据目标路线指挥运输设备200将待入库物料送到指定位置，完成工作任务。

基于本发明上述实施例提供的基于无线定位的数字工厂管理装置，具有全局位置显示和物流运转管控功能，可以实时显示所有叉车(运输设备)的位置信息，综合分析叉车作业的分布热图，显示实时路况信息以及其他智能叉车的运行状况，给工厂物流管理提供理论依据，进行工厂物流大数据分析，从而可以更加合理地规划安排叉车工作任务，由此提高了叉车运转的工作效率，营造了高效、节能的现代化智能工厂。

本发明上述实施例极大地降低了改造成本。本发明上述实施例仅需要在厂区范围内安装无线定位基站，在定位对象上安装定位标签，无需对现有厂房进行过多的改造，更不需要新建高架库。

本发明上述实施例降低了工作人员的劳动强度。现场不需要工作人员进行指挥调度，叉车工人不需要知道所属烟叶信息。

本发明上述实施例实现了全过程的闭环控制。本发明上述实施例通过位置的精确匹配，对叉车工人的作业进行纠正，实现了厂区物流与物资的全过程闭环控制。

本发明上述实施例提高了物流管理的运行效率，保证了现场作业的平稳有序，实现了传统工厂到智能工厂的转变。

图6为本发明一个实施例中实时定位智能叉车的示意图。如图6所示，本发明数字工厂管理装置100可以实时定位智能叉车1到9的实时位置，对叉车的实时位置和全局叉车进行管控。

如图6所示为数字工厂管理装置中的厂区地图。数字工厂管理装置中的厂区地图为实际厂区地图在数字仓库软件系统上的模拟仿真，模拟厂区地图与实际厂区布局一致，此数字工厂区域包含了烟叶库房A和B、选叶车间、备料库房、生产车间、以及各厂房连接的道路。

数字工厂管理装置100合理规划工作任务分工，下发工作任务信息给智能叉车车载终端。如图6所示，1号叉车进行中转；2号叉车进行烟叶入库(刚开始入库)；3号叉车进行烟叶入库(刚结束入库)；4、5号叉车进行休整或者检修，原地待命；6号叉车负责将烟叶运输到选叶车间(刚结束运输，返回)；7号叉车将烟叶运输到选叶车间(刚开始运输)；8号叉车将选后烟叶运输到备料库房；9号叉车将备料烟叶运输到投料车间。

数字工厂管理装置100可以自动规划各个智能叉车的目标位置路线，通过叉车车载终端进行显示，行车到任务目标位置，判断当前位置是否与任务信息的目标位置相匹配，如果与任务信息的目标位置不匹配，智能叉车上的声光报警装置提醒操作工，叉车云端调度系统重新规划目标位置路线，并将路线信息在叉车车载终端上面显示，行车到目标位置；如果与任务信息的目标位置相匹配，操作工继续完成其他任务信息。如图6所示，虚线为自动规划的智能叉车行驶路线。

在本发明的一个实施例中，所述工作任务为出库任务的情况下，所述工作任务获取模块110用于根据库房现有物流信息和用户需求，生成出库任务信息；并分配指定货位的物料出库。

在本发明的一个实施例中，所述工作任务为入库任务的情况下，所述工作任务获取模块110可以用于接收检测设备上传的待入库物料的物料信息；并根据待入库物料的物料信息生成入库任务信息

在本发明的一个实施例中，所述工作任务获取模块110可以用于按照待入库物料的质量级别或来料接收顺序确定待入库物料的入库任务信息，所述入库任务信息包括待入库物料的目标位置和目标货位。

即，数字仓库中货物的存储码放方式可以根据需要进行多种形式的码放，可以是分类按级别按区域进行码放，也可以按来料接收顺序进行码放。

如图4所示就是分类按级别按区域进行码放方式，此种码放方式按照来料先后顺序确认货位格中存放的货物等级，每个货位个只能存放一个等级的货物，存在多个货位格装不满的情况，货位格装不满的数量最多为货物的级别个数。

如图7所示就是按来料接收顺序进行码放方式，此种码放方式每次最多只有1个货位格装不满，而且是有货物的最后一个货位格装不满。

图8为本发明数字工厂管理装置第二实施例的示意图。与图6所示实施例相比，在图8所示实施例中，所述系统还可以显示指示模块150和/或存储模块160，其中：

显示指示模块150，用于指示显示设备实时显示厂区地图和运输设备200的实时位置。

存储模块160，用于存储厂区每个货位对应的物料信息。

具体地，存储模块160可以用于对每个货位格放置烟叶的位置信息、数量以及与位置信息相对应的烟叶信息(包含烟叶产地、等级、重量、化学成分信息等信息)进行存储记忆。

在本发明的一个实施例中，如图8所示，所述装置还可以包括行驶路线判断模块170、安全区域判断模块180和目标位置判断模块190中的至少一个，其中：

行驶路线判断模块170，用于在运输设备200行驶过程中，判断运输设备200行驶路线与目标路线的偏离是否大于预定范围；在运输设备200行驶路线与目标路线的偏离大于预定范围的情况下，指示报警设备700向运输设备200的操作工发送行驶路线报警信号。

安全区域判断模块180，用于在运输设备200行驶过程中，判断运输设备200是否驶入厂区预定安全区域；在运输设备200驶入厂区预定安全区域的情况下，指示报警设备700向运输设备200的操作工发送安全区域报警信号。

目标位置判断模块190，用于在运输设备200将待入库物料送到指定位置的情况下，判断运输设备200的当前位置是否与目标位置匹配；在运输设备200的当前位置与目标位置匹配的情况下，完成工作任务；否则，在运输设备200的当前位置与目标位置不匹配的情况下，指示报警设备700向运输设备200的操作工发送目标区域报警信号，并指示目标路线生成模块130重新执行根据运输设备200的当前位置以及工作任务信息生成目标路线的操作。

图9为本发明数字工厂管理方法第一实施例的示意图。优选的，本实施例可由本发明数字工厂管理装置执行。如图9所示，所述方法可以包括：

步骤91，获取工作任务信息。

在本发明的一个实施例中，步骤91可以呀包括：根据相关原则自动生成；或者，接收用户手动输入的工作任务信息。

在本发明的一个实施例中，所述工作任务可以为入库任务或出库任务。

步骤92，获取运输设备200的当前位置。

在本发明的一个实施例中，步骤92可以包括：通过无线定位基站300对定位标签400的实时定位，获取运输设备200的当前位置，其中，所述定位标签400设置在运输设备200上，定位标签400与运输设备200一一对应。

步骤93，根据运输设备200的当前位置以及工作任务信息生成目标路线。

步骤94，根据目标路线指挥运输设备200将待入库物料送到指定位置，完成工作任务。

在本发明的一个实施例中，所述方法还可以包括：

指示显示设备500实时显示厂区地图和运输设备200的实时位置。

和/或，

存储厂区每个货位对应的物料信息。

在本发明的一个实施例中，所述方法还可以包括：

在运输设备200行驶过程中，判断运输设备200行驶路线与目标路线的偏离是否大于预定范围；若运输设备200行驶路线与目标路线的偏离大于预定范围，则指示报警设备700向运输设备200的操作工发送行驶路线报警信号。

和/或，

在运输设备200行驶过程中，判断运输设备200是否驶入厂区预定安全区域；若运输设备200驶入厂区预定安全区域，则指示报警设备700向运输设备200的操作工发送安全区域报警信号。

和/或，

在运输设备200将待入库物料送到指定位置的情况下，判断运输设备200的当前位置是否与目标位置匹配；若运输设备200的当前位置与目标位置匹配，则完成工作任务；否则，若运输设备200的当前位置与目标位置不匹配，则指示报警设备700向运输设备200的操作工发送目标区域报警信号，并重新执行根据运输设备200的当前位置以及工作任务信息生成目标路线的步骤。

基于本发明上述实施例提供的基于无线定位的数字工厂管理方法，具有全局位置显示和物流运转管控功能，可以实时显示所有叉车(运输设备)的位置信息，综合分析叉车作业的分布热图，显示实时路况信息以及其他智能叉车的运行状况，给工厂物流管理提供理论依据，进行工厂物流大数据分析，从而可以更加合理地规划安排叉车工作任务，由此提高了叉车运转的工作效率，营造了高效、节能的现代化智能工厂。

图10为本发明数字工厂管理方法第二实施例的示意图。优选的，本实施例可由本发明数字工厂管理系统执行。本实施例中所述工作任务为如图4或图7所示的入库任务。如图10所示，所述方法可以包括：

步骤101，检测设备600对烟叶的质量信息进行检测和采集，将检测得到的烟叶信息(包含烟叶产地、等级、重量、化学成分信息等信息)上传至数字工厂管理装置100。

步骤102，数字工厂管理装置100根据烟叶的质量信息和评定等级，根据实际需要，生成入库任务信息；指挥叉车进行入库作业，将烟叶送往指定库房指定货位区域。

在本发明的一个实施例中，步骤102中，所述根据烟叶的质量信息和评定等级，根据实际需要，生成入库任务信息的步骤包括：按照待入库物料的质量级别(如图4所示)或来料接收顺序(如图7所示)确定待入库物料的入库任务信息，所述入库任务信息包括待入库物料的目标位置和目标货位。

步骤103，数字工厂管理装置100将入库任务信息通过无线网络发送到叉车车载终端，无线定位智能叉车当前位置，根据叉车当前位置自动规划目标位置路线，通过叉车车载终端进行显示。

步骤104，叉车操作工根据车载终端显示的物流信息和规划路线，行车将烟叶送到指定库房指定货位区域，无线定位智能叉车位置，数字工厂管理装置100判断当前位置是否与任务信息的目标位置相匹配。

步骤105，如果与入库任务信息的目标位置不匹配，智能叉车上的声光报警装置提醒操作工，数字工厂管理装置100重新规划目标位置路线，并将路线信息在叉车车载终端上面显示；如果与出库任务信息位置相匹配，叉车工人继续完成入库作业任务。

图11为本发明数字工厂管理方法第三实施例的示意图。优选的，本实施例可由本发明数字工厂管理系统执行。本实施例中所述工作任务为如图12所示的入库任务。如图11所示，所述方法可以包括：

步骤111，数字工厂管理装置100统计分析库房现有烟叶的存储和质量信息，根据具体要求，计算生成烟叶出库任务信息，分配指定货位格的烟叶出库。

步骤112，数字工厂管理装置100将出库任务信息通过无线网络发送到叉车车载终端，无线定位智能叉车当前位置，根据叉车当前位置自动规划目标位置路线，通过叉车车载终端进行显示。

步骤113，叉车操作工根据车载终端显示的物流信息和规划路线，行车前往到指定货位格取货出库，判断货位格的位置信息是否与出库任务信息位置相匹配。

步骤114，如果与出库任务信息位置不匹配，叉车上的声光报警装置提醒叉车操作工到正确的货位格位置进行出库作业；如果与出库任务信息位置相匹配，叉车工人继续完成出库作业任务。

步骤115，根据数字工厂管理装置100安排将烟叶出库送往生产车间指定位置，对烟叶进行后续加工和处理。

图13为本发明数字工厂管理方法第四实施例的示意图。优选的，本实施例可由本发明数字工厂管理系统执行。如图13所示，所述方法可以包括：

步骤131，无线定位智能叉车当前位置。

步骤132，智能叉车接收工作任务信息。

步骤133，数字工厂管理装置100自动规划目标位置路线。

步骤134，数字工厂管理装置100将路线信息发送到叉车车载终端上，通过叉车车载终端进行显示。

步骤135，行车到任务目标位置。

步骤136，判断当前位置是否与任务信息的目标位置相匹配。如果与任务信息的目标位置不匹配，则智能叉车上的声光报警装置提醒操作工，并执行步骤133，即数字工厂管理装置100重新规划目标位置路线；否则，如果与任务信息的目标位置相匹配，则执行步骤137。

步骤137，该任务做业务完成；操作工继续完成其他任务信息。

本发明上述实施例极大地降低了改造成本。本发明上述实施例仅需要在厂区范围内安装无线定位基站，在定位对象上安装定位标签，无需对现有厂房进行过多的改造，更不需要新建高架库。

本发明上述实施例降低了工作人员的劳动强度。现场不需要工作人员进行指挥调度，叉车工人不需要知道所属烟叶信息。

本发明上述实施例实现了全过程的闭环控制。本发明上述实施例通过位置的精确匹配，对叉车工人的作业进行纠正，实现了厂区物流与物资的全过程闭环控制。

本发明上述实施例提高了物流管理的运行效率，保证了现场作业的平稳有序，实现了传统工厂到智能工厂的转变。

在上面所描述的数字工厂管理装置100可以实现为用于执行本申请所描述功能的通用处理器、可编程逻辑控制器(PLC)、数字信号处理器(DSP)、专用集成电路(ASIC)、现场可编程门阵列(FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件或者其任意适当组合。

至此，已经详细描述了本发明。为了避免遮蔽本发明的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分步骤可以通过硬件来完成，也可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。

本发明的描述是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显然的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。