本发明涉及一种触控显示装置及触控显示装置的制造方法。
背景技术：
：：近年来，应用触控感测技术的触控显示装置由于具有操控容易的优点，广泛地应用于许多种类的电子产品中，尤其是个人数位助理(PDA)、移动电话(mobilePhone)、笔记型电脑(notebook)及平板电脑(tabletPC)等可携式电子产品。现有的触控显示装置通常包括层叠设置的显示面板、触控面板、偏光片、盖板等结构。其中，触控显示装置中作为承载的基材，如玻璃(glass)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚酰亚胺(PI)等可能影响触控显示装置的可挠性。且触控显示装置中的不同元件之间需要分别通过不同的粘合层贴合，无法满足触控显示装置轻薄化的需求。技术实现要素：鉴于此，有必要提供一种利于轻薄化、可挠性佳的触控显示装置。一种触控显示装置，包括触控面板；所述触控面板包括基材及形成于基材上的触控感测层；所述基材为聚偏氟乙烯。本发明还提供一种触控显示装置的制造方法。一种触控显示装置的制造方法，其包括提供一待整合元件；在所述待整合元件的表面直接形成基材，所述基材为聚偏氟乙烯；在所述基材的一表面上形成触控感测层，所述基材和所述触控感测层构成一触控面板。本发明的触控显示装置采用聚偏氟乙烯作为触控面板的基材，不仅可以增加触控显示装置的可挠性，还可以减小触控显示装置的厚度。附图说明图1是本发明第一实施例的触控显示装置的平面图。图2是图1沿II-II剖面线的剖面示意图。图3是本发明第一实施例的触控面板的平面图。图4是本发明一实施例的触控面板的剖面结构示意图。图5是本发明一实施例的触控面板的剖面结构示意图。图6是本发明第二实施例的触控显示装置的剖面示意图。图7是本发明第三实施例的触控显示装置的剖面示意图。图8是本发明第四实施例的触控显示装置的剖面示意图。图9是制造本发明第四实施例的触控显示装置的制造步骤流程图。图10是制造本发明第一或第三实施例的触控显示装置的制造步骤流程图。图11是制造本发明第二实施例的触控显示装置的制造步骤流程图。主要元件符号说明触控显示装置100外壳体10开口101盖板1偏光功能层2线偏光片21相位延迟片23触控面板4触控感测层41基材42感测电极411走线412第一感测电极串列401第一感测电极4011第二感测电极串列402第二感测电极4022绝缘层43显示面板5粘合层6如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。具体实施方式请同时参考图1和图2，图1是本发明第一实施例的触控显示装置100的平面示意图，图2是图1沿II-II线剖开的剖面示意图。如图2所示。在图1中，触控显示装置100应用于手机1中，手机1包括具有开口101的外壳体10及收容在外壳体10内且使得触控操作面暴露于开口101的具有触控功能的触控显示显示装置100。本发明的触控显示装置100并不局限应用于手机1中，也可应用于其他电子装置中。触控显示装置100包括依次层叠设置的盖板1、线偏光片21、相位延迟片23、触控面板4和显示面板5。线偏光片21、相位延迟片23、触控面板4和显示面板5并不限于图2所示的层叠次序。在本实施例中，盖板1为一柔性的基板。如图2所示，触控面板4包括触控感测层41和用于承载触控感测层41的基材42。基材42为聚偏氟乙烯(Polyvinylidenefluoride，PVDF)，于一实施例中，基材42可以为偏氯乙烯均聚物或者偏氯乙烯与其他少量含氯乙烯基单体的共聚物。基材42可以直接涂布于显示面板5的表面。在图2中，仅示意性的示出显示面板5的宏观结构，并未示出显示面板5的细部特征，但具体地，显示面板5包括上、下基板及设置在上下基板之间的显示介质(图未示)。触控面板4的基材42直接形成于显示面板5的上基板的表面上，触控面板4和显示面板之间无需通过粘合层贴合，有利于触控显示装置100的轻薄化。另外，基材42采用PVDF，其可挠性相较于采用PET、PI等的基材的可挠性更好。相较于传统的PET等常温下为固态的材料(熔点约为6-70℃)，由于PVDF的熔点约为-30℃，在常温下呈熔融状态，因此，基材42可以通过涂布、印刷、物理气相沉积(PhysicalVaporDeposition，PVD)、化学气相沉积(ChemicalVaporDeposition，CVD)等方法形成于显示面板5的表面上。在本实施例中，可以通过涂布的方法将熔融态的聚偏氟乙烯形成于显示面板5上，再通过加热或者UV光照等合适的方式，固化聚偏氟乙烯形成基材42。除具有可挠性较佳的特性外，这样形成的触控面板4的厚度也较薄，在本实施例中，触控面板4的厚度小于35μm。线偏光片21和相位延迟片23依次涂布于盖板11上。线偏光片21与相位延迟片23为提升显示面板5显示效果的偏光结构。在本实施例中，相位延迟片23为四分之一波长的相位延迟片，线偏光片21和相位延迟片23共同作为偏光功能层2。在本实施例中，偏光功能层2为圆偏光功能层。在其他实施例中，触控显示装置100的偏光功能层2可以仅包括线偏光片21。在本实施例中，线偏光片21和相位延迟片23依次直接涂布于盖板1上，或者相位延迟片23和线偏光片21依次直接涂布于盖板1上，无需采用粘合层贴合线偏光片21、相位延迟片23和盖板1，有利于触控显示装置100的轻薄化。另外，由于线偏光片21和相位延迟片23分别通过直接涂布偏光材料和相位延迟材并固化料形成，可以省略线偏光片21和四分之一波长相位延迟片23的基材或保护层。由于线偏光片21仅包括实现偏光功能的偏光材料，四分之一波长相位延迟片23仅包括实现相位延迟功能的相位延迟材料，避免基材或者保护层影响触控显示装置100的可挠性及厚度。如图2所示，触控显示装置100还包括粘合层6，设置于偏光功能层2和触控感测层41之间。在本实施例中，粘合层6设置于相位延迟片23和触控感测层41之间。由于触控面板4的基材42直接形成于显示面板5上，偏光功能层2直接形成于盖板1上，因此仅需一层粘合层6即可实现盖板1、偏光功能层2、触控面板4和显示面板5的组装贴合，有效地减小了触控显示装置100的厚度。请一并参考图3，图3是本发明第一实施例的触控面板4的平面示意图。如图3，触控感测层41包括多个用于感测触摸操作的感测电极411及与感测电极411电性连接的走线412。感测电极411及走线412均形成于基材42上。在本实施例中，感测电极411包括形成于基材42同一表面且相互绝缘的第一感测电极串列401和第二感测电极串列402。第一感测电极串列401沿第一方向(图3中Y方向)延伸，第二感测电极串列402沿第二方向(图3中X方向)延伸，第一方向与第二方向相交。在本实施例中，第一方向与第二方向互相垂直，但不限于此，在其他实施例中，第一感测电极串列401和第二感测电极串列402还可以以其他形式排布。第一感测电极串列401包括多个第一感测电极4011，第二感测电极串列402包括多个第二感测电极4022。第一感测电极串列401和第二感测电极串列402分别与走线412电性连接。第一感测电极4011和第二感测电极4022中其中之一为触控驱动电极(Tx)，另一为触控感应电极(Rx)。在本实施例中，第一感测电极4011为触控驱动电极(Tx)，第二感测电极4022为触控感应电极(Rx)，第一感测电极4011和第二感测电极4022共同配合实现触控感测。如图3，在本实施例中，每一第一感测电极4011和第二感测电极4022形状相同，每一第一感测电极4011和第二感测电极4022均为菱形，但不限于此，在其他实施例中，也可以为其他任何所需要的形状。于一实施例中，感测电极411的材质可以为透明导电材料，例如氧化铟锡(indiumtinoxide，ITO)、氧化铟锌(indiumzincoxide，IZO)或氧化铝锌(aluminumzincoxide，AZO)等其中至少一者。在本实施例中，感测电极411的材质为ITO。于一实施例中，感测电极411可以网状电极，感测电极411的材料可以选自铝(Al)、银(Ag)、金(Au)、钴(Co)、铬(Cr)、铜(Cu)、铟(In)、锰(Mn)、钼(Mo)、镍(Ni)、钕(Nd)、(pd)钯、铂(Pt)、钛(Ti)、钨(W)、和锌(Zn)等金属或其合金；在一实施例中，感测电极411可以为3，4-乙烯二氧噻吩单体(PEDOT)、银纳米线(AgNW)、碳纳米管(CNT)等导电材料。走线412可以为金属，于一实施例中，走线412的材料可以为铝(Al)、银(Ag)、金(Au)、钴(Co)、铬(Cr)、铜(Cu)、铟(In)、锰(Mn)、钼(Mo)、镍(Ni)、钕(Nd)、(pd)钯、铂(Pt)、钛(Ti)、钨(W)、和锌(Zn)等金属或其合金。为了描述方便，以下实施例中，结构和功能与第一实施例相同或者相似的元件沿用相同的元件符号。请参考图4，图4是本发明一实施例的触控面板4的剖面结构示意图。在本实施例中，第一感测电极4011和第二感测电极4022可以形成于不同的层，第一感测电极4011和第二感测电极4022可以通过一绝缘层43间隔开来。请参考图5，图5是本发明一实施例的触控面板4的平面结构示意图。在本实施例中，触控面板4可以为单层自容式触控面板，多个感测电极411相互独立形成于基材42的一表面上。每一个感测电极412与一条走线412电性连接。本发明的显示面板可以为各种形式的显示面板，包括TFT-LED显示面板、有机发光二极管(OLED)显示面板、微型发光二极管(microLED)显示面板等。其中，以可挠的OLED显示面板为例，相应地，线偏光片21与相位延迟片23均为位于OLED显示面板光出射侧的用于改善出光效果的偏光结构。请参考图6，图6是本发明第二实施例的触控显示装置100的剖面结构示意图。在本实施例中，偏光功能层2涂布于显示面板5的表面上。在本实施例中，偏光功能层2包括线偏光片21和相位延迟片23，相位延迟片23为四分之一波长相位延迟片。相位延迟片23和线偏光片21分别通过依次在显示面板5的表面上涂布相位延迟材料和偏光材料并固化形成，相位延迟片23位于线偏光片21和显示面板5之间。触控面板4的基材42涂布于偏光功能层2远离显示面板5的一侧，触控感测层41形成于基材42远离显示面板5的一侧。触控显示装置100还包括粘合层6。粘合层6设置于盖板1和触控感测层41之间。在本实施例中，基材42为聚偏氟乙烯(Polyvinylidenefluoride，PVDF)。基材42采用PVDF，其可挠性相较于采用PET、PI等的基材的可挠性更好。除具有可挠性较佳的特性外，这样形成的触控面板4的厚度也较薄，在本实施例中，触控面板4的厚度小于35μm。在本实施例中，由于偏光功能层2、基材42和触控感测层41分别依次形成于显示面板5上，因此仅需一层粘合层6即可实现盖板1、偏光功能层2、触控面板4和显示面板5的组装贴合，有效地减小了触控显示装置100的厚度。请参考图7，图7是本发明第三实施例的触控显示装置100的剖面结构示意图。在本实施例中，相位延迟片23和线偏光片21分别通过在显示面板5的表面上涂布相位延迟材料和偏光材料形成，相位延迟片23位于线偏光片21和显示面板5之间。触控面板4的基材42涂布于盖板1的一表面，触控感测层41形成于基材42远离盖板1的一侧。触控显示装置100还包括粘合层6。粘合层6设置于线偏光片21和触控感测层41之间。在本实施例中，基材42为聚偏氟乙烯(Polyvinylidenefluoride，PVDF)，基材42采用PVDF，其可挠性相较于采用PET、PI等的基材的可挠性更好。除具有可挠性较佳的特性外，这样形成的触控面板4的厚度也较薄，在本实施例中，触控面板4的厚度小于35μm。在本实施例中，由于相位延迟片23和线偏光片21依次形成于显示面板5上，基材42和触控感测层41依次形成于盖板1上，因此仅需一层粘合层6即可实现盖板1、偏光功能层2、触控面板4和显示面板5的组装贴合，有效地减小了触控显示装置100的厚度。请参考图8，图8是本发明第四实施例的触控显示装置100的剖面结构示意图。在本实施例中，触控面板4的基材42涂布于盖板1的一表面，触控感测层41形成于基材42远离盖板1的一侧。线偏光片21涂布于触控感测层41远离盖板1的一侧，相位延迟片23涂布于线偏光片21远离盖板1的一侧。触控显示装置100还包括粘合层6。粘合层6设置于偏光功能层2和显示面板5之间。在本实施例中，基材42为聚偏氟乙烯(Polyvinylidenefluoride，PVDF)，基材42采用PVDF，其可挠性相较于采用PET、PI等的基材的可挠性更好。除具有可挠性较佳的特性外，这样形成的触控面板4的厚度也较薄，在本实施例中，触控面板4的厚度小于35μm。在本实施例中，由于基材42和触控感测层41、偏光功能层2依次形成于盖板1上，因此仅需一层粘合层6即可实现盖板1、偏光功能层2、触控面板4和显示面板5的组装贴合，有效地减小了触控显示装置100的厚度。本发明还提供用于制造上述各实施例的触控显示装置的制造方法。请参考图9，图9是制造本发明第四实施例的触控显示装置的制造步骤流程图。在本实施例中，触控显示装置100的制造方法包括：步骤S1：提供一待整合元件。待整合元件可以为盖板1、显示面板5中的一者。盖板1为保护触控显示装置100的触控面板4的触控用电极的柔性的基板。在本实施例中，显示面板包括上、下基板及设置在上下基板之间的显示介质(图未示)。步骤S2：在待整合元件的表面直接形成基材42，基材42为聚偏氟乙烯。通过涂布、印刷、物理气相沉积(PhysicalVaporDeposition，PVD)、化学气相沉积(ChemicalVaporDeposition，CVD)等方法将熔融态的聚偏氟乙烯材料形成于显示面板5的上基板的表面上，再通过加热或者UV光照等合适的方式，固化聚偏氟乙烯系列聚合物以形成用于承载触控用电极的基材42。步骤S3：在基材42的表面上形成触控感测层41，触控感测层41包括用于感测触控位置的各触控电极图案。步骤S4：在形成触控面板4之后，在触控面板4的表面上涂布偏光功能材料形成偏光功能层2；在本实施例中，偏光功能材料包括偏光材料和相位延迟材料。偏光功能层2包括依次层叠设置的线偏光片21和相位延迟片23。在一实施例中，可以先在触控面板4的表面涂布偏光材料形成线偏光片21，然后在线偏光片21的表面涂布相位延迟片23；在另一实施例中，可以先在触控面板4的表面涂布相位延迟片23，然后在相位延迟片23的表面涂布偏光材料形成线偏光片21。步骤S5：将偏光功能层2、触控面板4及盖板1、显示面板5中任意一者通过粘合层6与盖板1、显示面板5中的另一者贴合，形成触控显示装置100(例如图8所示的触控显示装置)。请参考图10，图10是制造本发明第一或第三实施例的触控显示装置的制造步骤流程图。在本实施例中，步骤S1～S3与前述实施例的步骤S1～S3相同，在此不再赘述。在本实施例中，待整合元件可以为盖板1、显示面板5中的一者。在本实施例中，触控显示装置100的制造方法还包括：步骤S4'：在盖板1、显示面板5中的另一者的表面上涂布偏光功能材料形成偏光功能层2。在本实施例中，偏光功能材料包括偏光材料和相位延迟材料。偏光功能层2包括依次层叠设置的线偏光片21和相位延迟片23。在一实施例中，可以先在盖板1、显示面板5中另一者的表面涂布偏光材料形成线偏光片21，然后在线偏光片21的表面涂布相位延迟片23；在另一实施例中，可以先在盖板1、显示面板5中另一者的表面涂布相位延迟片23，然后在相位延迟片23的表面涂布偏光材料形成线偏光片21。步骤S5'：将触控面板4及盖板1、显示面板5中任意一者通过一粘合层6与偏光功能层2及盖板1、显示面板5中的另一者贴合，形成触控显示装置100(例如图2及图7所示的触控显示装置100)。请参考图11，图11是制造本发明第二实施例的触控显示装置的制造步骤流程图。在本实施例中，触控显示装置100的制造方法包括：步骤T1：提供一盖板1及一显示面板5，在盖板1、显示面板5中的一者的表面涂布偏光功能材料形成偏光功能层2，偏光功能层2作为待整合元件。在本实施例中，偏光功能材料包括偏光材料和相位延迟材料。偏光功能层2包括依次层叠设置的线偏光片21和相位延迟片23。在一实施例中，可以先在盖板1、显示面板5中一者的表面涂布偏光材料形成线偏光片21，然后在线偏光片21的表面涂布相位延迟片23；在另一实施例中，可以先在盖板1、显示面板5中一者的表面涂布相位延迟片23，然后在相位延迟片23的表面涂布偏光材料形成线偏光片21。步骤T2：在偏光功能层2(待整合元件)的表面直接形成基材42，基材42为聚偏氟乙烯。通过涂布、印刷、物理气相沉积(PhysicalVaporDeposition，PVD)、化学气相沉积(ChemicalVaporDeposition，CVD)等方法将熔融态的聚偏氟乙烯材料形成于显示面板5的上基板的表面上，再通过加热或者UV光照等合适的方式，固化聚偏氟乙烯系列聚合物以形成用于承载触控用电极的基材42。可以理解的，基材42可以形成于偏光片21的表面，也可以形成于四分之一波长相位延迟片23的表面。步骤T3：在基材42的表面上形成触控感测层41，基材42和触控感测层41构成一触控面板4。在本实施例中，触控感测层41可以但不限于通过物理气相沉积(PhysicalVaporDeposition，PVD)、化学气相沉积(ChemicalVaporDeposition，CVD)或者印刷制程制作而成。步骤T4：偏光功能层2、触控面板4及盖板1、显示面板5中的一者通过一粘合层6与盖板1、显示面板5中的另一者贴合，形成触控显示装置100(例如图6所示的触控显示装置100)。本发明的聚偏氟乙烯可以涂布于盖板1、显示面板5、线偏光片21及相位延迟片23中任意一者的表面上，以形成基材42。虽然本发明仅示出了盖板1、显示面板5、线偏光片21及相位延迟片23等元件，但是基材42可以不限于形成于上述元件上，聚偏氟乙烯也可以涂布于触控显示装置100的其他元件，形成基材42。以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。当前第1页1 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