专利名称：适合于细长形产品的密封电池的制作方法
本申请基于日本申请No.11-71865，其内容在此引用作为参考。
本发明涉及密封电池，密封电池通过将封闭盖激光焊接在电池外壳上来密封。本发明尤其涉及长方形密封电池。
近年来，密封电池已广泛用于便携式电子设备如移动电话、视听设备和计算机的电源。典型密封电池包括如镍-氢蓄电池和镍镉蓄电池的碱性电池以及锂离子电池。
广泛使用圆柱形和长方形密封电池，长方形电池由于在便携式设备中使用时具有优良的节省空间的潜力而引起特别关注。
密封电池的结构如下。首先进行金属板深冲压处理形成带有密封底壳的圆柱形外壳，由正极和负极组成的发电元件放置在外壳内，封闭盖安装在外壳的开口上。然后气密密封封闭盖和外壳的边缘，以防止电解质或气体的泄漏。
尽管目前趋于使用铝合金例如将锰加入到铝中所产生的合金，以便降低电池的重量，但仍经常使用镀镍钢或不锈钢来制备外壳。
常利用机械捻缝以形成密封。由于该技术难以密封长方形密封电池，这种电池常利用激光焊接来密封。将激光束在封闭盖的边缘和外壳的开口边缘周围扫描以进行激光焊接。电池的可靠性和寿命极大地受该焊接密封效果好坏的影响。
当利用激光焊接密封电池时，希望抑制激光束在焊接部件处的能量。这是因为封闭盖通常经垫圈与电极端的一个相连接，如果限制激光束的能量，垫圈在激光焊接过程期间不太可能受到损坏。使用低能量的激光也使得制造过程的能量效率高。
当使用同一额定功率的激光源时，在焊接部件处设定成低功率激光可提高扫描速度。同时，用于形成电池的焊接密封的焊接装置通常只包括一个激光源，激光源利用光纤维分裂成几束，以便能同时焊接多个电池。如果降低激光设定功率，可同时焊接更多个电池而不用改变激光源的输出，从而提高制造过程的效率。
然而，当降低用于密封电池的设定激光功率时，问题在于裂缝会沿激光焊接线出现。电池部件易于被激光熔化，形成金属的熔化坑。当这些坑冷却时，周围金属处产生的热应力拉伸这些坑。当激光束的功率较低时，熔化坑的温度突然下降，这导致大的热应力。
当电池外壳和封闭盖由铝合金片构成时，焊接部件上特别容易出现裂缝。这是因为铝合金的抗拉强度比铁或不锈钢的要低，并且因为铝的导热率高，这意味着熔化部件快速冷却。
就一个例子而言，日本公开专利申请No.S61-3664教导了一种制备封闭盖的技术，封闭盖131具有卷起外缘132，卷起外缘132激光焊接到外壳10的开口边缘上(参见图8)。在该技术中，不存在热量从熔化坑流向封闭盖中心的线性路径，这降低了热量从熔化坑的扩散，从而降低了焊接部件处发生的热应力。
然而，当卷起封闭盖的外缘时，电池上表面的宽度(等于图8的水平面长度)增加到两倍于卷起外缘132的宽度，卷起外缘132的宽度是图8中W2所示的封闭盖131的厚度的二倍。当整个电池的宽度是大约几毫米时，然而，例如在细长方形密封电池中难以使用该技术。
本发明的目的是提供通过抑制用于形成焊接密封的激光束的入射功率，并同时防止裂缝形成来简化细长方形电池制备的技术。
本发明通过在激光焊接到密封电池的外壳开口的密封板外表面中形成凹降来实现上述目的。凹降指密封板外表面在周边处高于中心位置。
当密封板的周边激光焊接到开口边缘时，密封板的凹降切断从焊接部件到密封板中心的热线性传导路径，从而抑制热量从焊接部件的扩散。这降低了焊接部件处所产生的热应力，并意味着裂缝少，甚至当降低激光束功率时。
在密封板的外表面形成凹降的一种方法是在用于形成密封板的材料表面上形成沟槽。另一种方法是施加压力给除形成密封板的材料周边部件以外的部位。通过例如锻造法可容易形成密封板。
凹降可在非常接近外缘的密封板中形成。这表明可使该密封板窄于密封板外缘卷起的情况，如图8所示。结果，本发明提供比传统电池要窄的细长方形密封电池，但不出现焊接密封裂缝。
当外壳和密封板由铝合金组成时，裂缝是个特殊问题。这表明对于由该材料形成的电池通过本发明抑制裂缝特别显著。
结合说明本发明的特定实施例的附图，通过如下描述，本发明的这些和其它目的、优点和特征将更清楚。在附图中
图1是表示本发明第一实施例的长方形密封电池的透视图；图2A和2B分别表示沿图1的线A-A′和B-B′的电池截面图；图3A-3D表示制备用于本发明的第一实施例的密封板的工艺；图4A表示利用密封板密封的外壳，凹降形成在密封板上，而图4B表示利用没有凹降的密封板密封的外壳；图5是表示本发明的第二实施例的长方形密封电池的透视图；图6A和6B分别表示沿图6的线A-A′和B-B′的电池截面图；图7A-7C表示制备用于本发明的第二实施例的密封板的工艺；和图8表示比较例的长方形密封电池的截面图。
第一实施例电池结构图1是表示本发明第一实施例的长方形密封电池的透视图。图2A和2B分别表示沿图1的线A-A′和B-B′的电池截面图。该长方形密封电池是锂离子电池，其构成在用封闭结构30密封外壳10的开口之前，将发电元件插入带有密封底壳的长方形外壳10中，发电元件包括已被电解质浸渍过的螺旋卷绕电极(下文称为电极结构20)。
由Al-Mn型合金板形成带有密封底壳呈矩形柱状的外壳10。Al-Mn型合金的主要金属是铝，可使电池变轻，而加入锰可使外壳的抗拉强度高于只使用铝的情况。
如图1所示，封闭结构30具有穿过密封板31的负极端32，密封板31加工成适合外壳10的开口，垫圈33隔开密封板31和负极端32。
密封板31由与外壳10相同的Al-Mn合金板构成并与外壳10的开口成相同矩形。在密封板31的外表面的边缘周围形成沟槽311。预定宽度的外缘(下文称为“平台”)310位于该沟槽311的外侧，该平台310激光焊接到外壳10的开口边缘11，从而密封电池。
该沟槽311内的侧表面中更靠近电池外侧的表面此后称为凹降312。
为使电池的内部体积最大，应使外壳10和密封板31在可保持适当强度的范围内尽可能薄。通常外壳10的厚度设在约0.5mm，而密封板31的厚度通常设定为约0.8mm。使密封板31略比外壳10厚，以便防止当负极端32固定到密封板31时密封板31变形。
负极端32由平板形状的端部320和圆柱形套管321组成。端部320呈空心状，橡胶元件322装入在端部320的空心空间内，以形成安全阀。
通孔313位于密封板31的中心，负极端32的套管321插入通孔313。凹槽314形成在密封板31外表面中的该通孔313周围，以容纳负极端32的端部320。
当如上所述的电池较窄时，负极端32的端部320的宽度几乎与密封板31的宽度相同。这表明凹槽314非常靠近通孔313的两侧上的沟槽311，或如图2A所示，凹槽314和沟槽311组合成单个凹部。
由突起34a和基座34b组成的集电体板34与负极端32的套管321连接，突起34a朝电池内部突起。该负极端32和集电体板34通过垫圈33与密封板31绝缘，并通过对套管321的端部砸边固定到密封板31。
通过螺旋卷绕其间有隔板的层叠的负极板和正极板来形成电极结构20。然后侧着放置所得的圆柱体并压扁以得到圆形横截面的圆柱体。
通过将层状碳(粉末石墨)涂覆在板状芯上制备出负极板，并经引线板把负极与集电体板34的突起34a电连接。另一方面，通过将正极混合物涂覆在板状芯上制备出正极板，正极混合物由(a)作为正极活性材料的包括锂的复合氧化物(如锂钴氧化物)和(b)导电剂(如乙炔黑)组成。正极板与也充当正极端的外壳10直接连接。
作为一个例子，通过在由碳酸亚乙酯和碳酸二甲酯组成的混合溶剂中溶解LiPF6溶解物，可制备用于浸渍电极结构的电解质。
应注意在图2A和2B中未示出，由绝缘树脂组成的绝缘套管位于电极结构20和密封板31之间，以防电极结构20和密封板31相接触并将电极结构20固定在外壳10的给定位置上。
电池制备方法如下描述用于制备如上所述长方形密封电池的方法。
通过将Al-Mn合金平板进行深冲压处理制造具有封闭底壳的矩形柱体来制得外壳10。
可以如下方式制备密封板31。将Al-Mn合金平板放置在垂直其平面的压力下，产生对应沟槽311和凹槽314的凹部。然后冲压通孔313和所得密封板31的外侧边缘，产生单个的密封板31。
如下描述可用于制备密封板31的锻造工艺。由于也可用于铸币，该技术称为制币技术。
如图3A所示，合金板(用于制备密封板31)放置在冲压机70的压力下，冲压机70的突起71形状对应沟槽311和凹槽314，使对应沟槽311和凹槽314的凹部形成(参见图3B)。之后，冲头80和模具81用于剪切图3C所示的合金板，形成通孔313。最后，冲头90和模具91用于剪切密封板31的外缘，从而完成其成形。
应注意图3A-3D表示从合金板冲压出密封板31的外缘之前，在图3A中形成沟槽311的情况，但沟槽311可在已冲压出密封板31之后形成。
如上所述的工艺可相对容易地制备出密封板31，从密封板31的外缘到沟槽311的距离T非常小。该距离T对应平台310，如图2A所示。
形成封闭结构30将垫圈33和负极端32装入密封板31的通孔313中，集电体板34的基座34b装入负极端32的套管321中(注意在该过程中端部320的盖和橡胶元件322脱离负极端32)，然后对套管321的端部砸边。
电极结构20的制造在卷绕层压电极成圆柱体之前，层叠带状负极、带状隔板和带状正极，带状负极具有附着的引线板21。然后压扁所得的圆柱体，得到圆形横截面的圆柱体。
将电极结构20插入外壳10，引线板21穿过绝缘套管并与集电体板34电连接。
接着，绝缘套管和封闭结构30紧压到外壳10的开口中，将激光束沿其边缘周围扫描使封闭结构30的平台310和外壳10的开口边缘11焊接在一起。
钇铝石榴石(YAG)脉冲激光(例如，发射50pps的光)可用作激光源。如图2B所示，激光50聚焦于密封板31的平台310与开口边缘11的界面上，从而形成小圆形点(几百微米范围的直径)。
以该方式照射激光，可选择地熔化暴露在激光下的电池部件，而焊接部件附近的其它材料(如垫圈或绝缘套管)几乎不受到热损伤。
暴露在激光束下的电池部件，即密封板31的平台310和外壳10的开口边缘11熔化，形成快速硬化的溶化坑60。
当激光源发射出激光时，调节激光脉冲频率和扫描速度，使激光脉冲形成的点适当重叠前一脉冲。通常使用40-60％范围内的重叠。
当照射激光50时，将加速气流供给激光50形成的点上。以此方式，在加速气体存在下金属熔化有助于阻止熔化部件的氧化。尽管可使用氢气、氧气或惰性气体如氩气，但常使用氮气作为加速气体。
以此方式使激光50扫描，可将密封板31的平台310和外壳10的开口边缘11沿其界面的整个长度周围焊接在一起，从而密封电池。
之后，电解质注入负极端32的套管321内，最后固定橡胶元件322和端部320的盖。
沟槽311的作用通过在密封板31的外缘周围形成沟槽311，制备出凹降312。该凹降312为密封板31的上表面的区域，在该区域密封板31的高度下降，从而朝密封板31中心的高度低于边缘。
焊接期间，凹降312的存在可抑制热量从熔化坑60朝密封板31的中心扩散。本发明人相信这是由于如下原因。
图4A表示利用密封板31密封的外壳10，凹降312形成在密封板31内。图4B表示利用密封板231密封的外壳10，未在密封板31内形成凹降(沟槽)。
在每种情况下，当照射激光50时，从熔化坑60扩散的热量主要传输到密封板(31或231)，如白色箭头C1和C2所示，或到外壳10，如白色箭头D所示。更大部分热量以由箭头C1和C2所示的方向朝密封板(31或231)的中心扩散。
如图4B所示，当在密封板231内未形成凹降时，存在沿密封板231的表面从熔化坑60到密封板231中心的线性热传导路径，如白色箭头C2所示。与之相反，当在密封板31内形成凹降312时，如图4A所示，没有沿表面的线性热传导路径，因此图4A中没有白色箭头C2。
当与未形成凹降(沟槽)的情况相比时，在密封板31内形成凹降312可抑制激光焊接期间热量从熔化坑60扩散到密封板31的中心。这放慢了熔化坑60的冷却，从而降低在熔化坑60处产生的热应力。这表明甚至当降低激光功率时，也可避免焊接密封的裂缝。
通过降低用于密封每个电池的激光功率，也可降低对其它材料例如位于焊接部件附近的垫圈的热损伤。
为充分实现如上所述的效果，应当如下所述形成平台310和沟槽311。
密封板31的外缘与沟槽311之间的距离T(即平台310的宽度T)应当设定成尽可能小，以抑制激光焊接期间所发生的热量扩散。然而，如距离T太窄，不能适当形成熔化坑60，不能得到足够强的焊接接点。因此，应当参考这两个需要来设定距离T。
沟槽311的宽度和深度应大一些，以抑制激光焊接期间所产生的热量扩散。然而，将沟槽311深度设定为低值可使密封板31保持必要的强度。因此应将该值设定在考虑二者的范围内。
在铝外壳的细长方形锂离子电池的情况下，适当设定密封板的厚度约为0.8mm，用于焊接的激光束的光点直径约为0.8mm。在这种情况下，形成深度约为0.15-0.2mm的熔化坑60。
按照上述设定，优选距离T约为0.4-0.45mm，优选沟槽311的深度至少为0.2mm(即约0.3mm)，而优选外壳的开口宽度约为0.4mm。
如下所详述，密封板31的外缘与沟槽311之间的距离T设定成比本实施例的密封板31的厚度(加工之前)小很多。这可降低密封板31的宽度，从而容易制备宽度6mm或更小的细长方形密封电池。
第二实施例图5是表示本发明的第二实施例的长方形密封电池的透视图。图6A和6B分别表示沿图2的线A-A′和B-B′的该电池横截面。
图5、6A和6B中与第一实施例所述部件标号相同的部件为同一部件。
该第二实施例中的所述电池结构与第一实施例所述的电池结构相同，只是密封板31的形状有差别。如上，第二实施例的密封板31在密封板31的外表面内具有凹降312，凹降312为一倾斜表面，在该表面上密封板31的外侧表面高度下降，使得朝密封板31的内部比外侧缘低。在第一实施例中，沿密封板31的边缘周围形成沟槽311，产生该凹降312。然而，在第二实施例中，密封板31的整个中心部分315下凹，凹降312标记出在该低中心部分315和密封板31的边缘周围的平台310之间的界面。
除密封板31之外，按照与制备第一实施例的电池相同的方法，制备出该第二实施例的电池。
本实施例的密封板31由平面Al-Mn合金板制成。施加压力给该板的平面，产生对应中心部分315的几乎在整个板上的凹部。冲压出密封板31的外缘和通孔313，制备单个密封板31。
更详细地，利用锻造工艺(制币技术)制备出对应凹槽314的凹部。
接着，如图7A所示，冲头100和模具101在对应中心部分315的位置处垂直于密封板31的平面移动，模具101的尺寸对应中心部分315，从而形成在中心部分315的凹部。
此后以与图3C和3D所述的相同方式处理密封板31。之后，利用冲头81和模具81来剪切合金板，如图7B所示，形成通孔313。最后，利用冲头90和模具91来剪切密封板231的外缘，如图7C所示，从而完成其成形。
当在图7A中形成中心部分315之后，所述例子在图7C中冲压出密封板23 1的外缘时，通过相反顺序进行这些步骤也可制备出密封板231。
如上所述的步骤可相对容易地制备出密封板31，平台310的宽度T非常小。
至于第一实施例所述的密封板31，密封板231具有形成在其外缘周围的凹降312。这意味着激光焊接期间，热量从熔化坑60扩散到密封板31的中心较少，从而甚至当使用低功率的激光束时，也能抑制裂缝。
为充分实现如上所述的效果，形成平台310和凹降312如下。如第一实施例中，从密封板231的外缘到凹降312的距离T应设定成尽可能小，以抑制激光焊接期间产生的热量扩散。为此，由于凹降312的存在，密封板231的高度变化应设定成尽可能高。如上所述，当密封板的厚度约为0.8mm并且用于焊接的激光束的光点直径约为0.8mm时，优选距离T应当约为0.4-0.45mm，以及优选凹降312的高度应当约为0.2mm(即约0.3mm)。
正如第一实施例中，使从密封板31的外缘到凹降312的距离T小于密封板231的厚度，就能使密封板231更窄，从而容易制备宽度6mm或更小的细长方形密封电池。
比较例1图8表示用作第一比较例的长方形密封电池的横截面。图8中，与图1和2所示电池相同的部件如上所述用同一标号表示。
该比较例1的电池使用卷起外缘132的密封板131。该卷起缘132激光焊接到外壳10的开口边缘11。然而，除这点之外，该比较例1的电池与本发明的实施例所述的电池相同。
通过冲压工艺可形成密封板131的卷起缘132。
关于电池的宽度如下比较第一实施例、第二实施例和比较例的电池宽度。
图2B、6B和8中，测量从负极端32的端部320边缘到密封板的边缘的距离L1。
比较例1中，卷起缘132朝向端部320的侧面，卷起缘132的宽度等于密封板131的板厚度W2。这表明需把距离L1设定成大于板厚度W2，给出不等式L1＞W2。
另一方面，当第一和第二实施例的电池需要设定距离L1大于距离T时，不要求把距离L1设定成大于板厚度W2。因为距离T能设定成远小于密封板131的板厚度W2，可使第一和第二实施例电池的距离L1相对于比较例1的电池的距离L1更小。
例如，当密封板的板厚度W2为0.8mm而距离T为0.4mm时，可使第一和第二实施例的电池的距离L1为0.4mm，比比较例的电池更小。
这表明第一和第二实施例可用于比比较例1的电池窄0.8mm的电池。
应注意到可修整比较例1的卷起缘132，以降低其宽度，从而降低电池的宽度，相信这种工艺将使制造工艺复杂。因此第一和第二实施例的制备方法更好。
基于这些考虑，对于比较例以及第一和第二实施例，估计电池最小宽度如下。
实际完成全部上述电池要求端部320的宽度W3至少为3.7mm左右，开口边缘处的外壳厚度W1至少为0.4mm左右，以及密封板的板厚度至少为0.8mm左右。
比较例中，估计电池的最小厚度L为(3.7+0.4*2+0.8*2)＝6.1mm左右。
第一和第二实施例中，可设定距离T为0.4mm，这种情况下估计电池宽度的最小值L为(3.7+0.4*2+0.4*2)＝5.3mm左右。
可稍微降低开口边缘处的外壳厚度W1、宽度W3和距离T，这将电池宽度降低到4.9mm左右。
实际例1基于第一实施例，利用0.8mm厚的铝合金板作为密封板，制备第一实施例的长方形密封电池。
电池尺寸设定为高度20mm、长度30mm和宽度8mm。密封板的外缘与沟槽之间的距离设定为0.4mm、沟槽深度为0.3mm、以及沟槽端部的沟槽宽度为0.4mm。
比较例2除在密封板内未形成沟槽311以外，以与实际例1的相同方式制备包括密封板的长方形密封电池。
通过实验，发现实际例1可利用75％的用于比较例2的激光功率来激光焊接。
实验1空气泄漏测试制备用于实际例1和比较例2的大量密封板。这些密封板均固定到空的外壳上，然后利用激光焊接来密封。
之后，经密封板31内的通孔引入空气，以将内压提高到4kg/cm2。然后观察焊接密封处的泄漏发生。
表1列出该实验结果。
表1
从表1可看出，实际例1发生的泄漏比比较例2少。这表明甚至当低功率激光束用于激光焊接时，也能抑制焊接密封处的裂缝。这种效果是由于在密封板的外表面的外缘周围形成沟槽，如第一实施例所述。
实验2存储性能的测试在70℃温度和90％湿度下存储实际例1和比较例2的电池。测量10天和20天之后的电池质量变化。
表2列出该实验结果表2
从表2可看出，实际例1的电池质量降低比比较例2的电池小。认为原因如下。比较例2中激光焊接期间大量热量散失，这导致负极端的垫圈的弹性损失。这削弱气密封性。
其它分析如上所述，本发明描述在密封板的外表面内提供沟槽状凹部的方法，密封板激光焊接到密封电池的外壳开口。通过施加垂直压力于密封板并改变施加压力的位置，形成该凹部。以此方式在密封板的外缘周围形成凹降，甚至当使用低功率激光来密封电池时，也能抑制焊接密封处的裂缝形成。这改善了制备密封电池时的生产率并简化制备工艺。
由于当由铝合金制成的密封板和外壳制备电池时，容易形成裂缝，本发明的效果特别突出。实施例描述了外壳和密封板由铝合金形成的情况，但本发明也可应用于由其它材料如不锈钢构成的电池。
本发明对细长方形密封电池如上述实施例所述的电池特别有效。然而，应清楚本发明也可应用于圆柱形密封电池。
最后，上述实施例描述了本发明用于锂二次电池的情况，这由于本发明对这种电池特别有效。本发明也可应用于其它类型的二次电池如镍氢电池或一次电池。
尽管参考附图利用例子充分描述了本发明，但应注意到对于本领域的技术人员来说可进行各种变化和改型。因此，除非这种变化和改型脱离本发明的范围，它们都应包括在本发明内。
权利要求
1.一种密封板，该密封板激光焊接到电池的外壳开口，以密封电池，其特征在于密封板具有形成在表面内的凹降，当密封板激光焊接到外壳上时该表面成为外表面，凹降位于外表面的周边附近，使得周边处的外表面高于靠近密封板中心处的位置。
2.按照权利要求1的密封板，其中沟槽形成在外表面内，凹降为沟槽的侧表面。
3.按照权利要求1的密封板，其中位于凹降内部的外表面中心区比周边低。
4.按照权利要求1的密封板，其中从周边到凹降的距离小于用于形成密封板的材料厚度。
5.按照权利要求1的密封板，其中由凹降引起的外表面高度差至少为0.2mm，但小于用于形成密封板的材料厚度。
6.按照权利要求1-5中的任一个的密封板，其中密封板由主成分是铝的合金构成。
7.一种密封电池，包括外壳，形状为具有开口的密封底壳柱体；一组电极，装在外壳内；和如权利要求1-5中的任一个所述的密封板，通过激光焊接固定到开口，以密封电池。
8.按照权利要求7的密封电池，还包括负极端，它穿过位于密封板的中心部分内的孔；和绝缘体，位于负极端和密封板之间。
9.按照权利要求7的密封电池，其中密封电池为长方形。
10.按照权利要求9的密封电池，其中密封电池的宽度不大于6mm。
11.一种密封电池，包括外壳，形状为具有开口的密封底壳柱体，由主成分是铝的合金构成；一组电极，装在外壳内；和如权利要求6所述的密封板，通过激光焊接固定到开口以密封电池。
12.一种密封板的制备方法，密封板激光焊接到电池外壳的开口以密封电池，包括分离步骤，从用于形成密封板的板材分离出密封板；和凹降形成步骤，在当密封板焊接到电池时成为外表面的表面上在密封板的周边附近形成凹降，凹降使周边处的外表面高于靠近密封板中心的位置。
13.按照权利要求12的制备方法，其中凹降形成步骤在分离步骤前或后进行。
14.按照权利要求12的制备方法，其中凹降形成步骤通过垂直于板材平面压制板材来形成沟槽，其中凹降是沟槽的一部分。
15.按照权利要求12的制备方法，其中凹降形成步骤通过在对应于密封板的中心部分而不是密封板外表面的外缘位置处，垂直于板材平面压制板材来形成凹降。
16.按照权利要求12-15中的任一个的制备方法，其中凹降形成步骤利用锻造工艺形成凹降。
17.按照权利要求12-15中的任一个的制备方法，其中板材由主成分为铝的合金组成。
18.一种密封电池的制备方法，包括外壳制备步骤，用于制备具有密封底壳和开口的柱形外壳；密封板制备步骤，用于按照权利要求12-15中的任一个所述的制备方法制备密封开口的密封板；插入步骤，将发电元件经开口插入外壳内；固定步骤，将密封板固定到外壳的开口边缘；和焊接步骤，利用激光将密封板和边缘焊接在一起。
19.按照权利要求18的制备方法，还包括电极端固定步骤，通过经位于密封板中心部分内的孔穿过电极端，以及将绝缘体插入在电极端与密封板之间来固定电极端，该密封板在密封板制备步骤中制备。
20.一种密封电池的制备方法，包括；外壳制备步骤，用于制备具有密封底壳的柱形外壳，外壳具有开口并由主成分是铝的合金组成；密封板制备步骤，用于按照权利要求17所述的制备方法制备密封开口的密封板；插入步骤，将发电元件经开口插入外壳内；固定步骤，将密封板固定到外壳的开口边缘；和焊接步骤，利用激光将密封板和边沿焊接在一起。
全文摘要
密封电池具有外壳开口,利用激光焊接到外壳的密封板来密封外壳开口。密封板具有形成在密封板外表面的周边附近的凹降,从而在密封板的周边处的密封板表面高于中心位置。当密封板激光焊接到外壳的边缘时,凹降的存在表明没有从焊接部件到密封板中心的直接热传导路径,这降低了热量从焊接部件的散失。结果,降低了焊接部件处产生的热应力,这表明甚至当使用低功率激光束时,也能抑制焊接接点处的裂缝形成。
文档编号H01M2/02GK1267920SQ0010674
公开日2000年9月27日 申请日期2000年3月16日 优先权日1999年3月17日
发明者宫崎德之, 山内康弘 申请人:三洋电机株式会社