专利名称：超导多芯坯料的结构和超导多芯导线的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种超导多芯坯料的物理结构和超导多芯导线的制造方法，其中本发明的超导多芯坯料的结构允许将其中复合的超导材料加工成具有符合要求的形状的细丝。
背景技术：
由于超导导线传送大电流而不会损失电力或产生铁磁场的能力，所以超导导线已应用到各个领域。例如，在以下新技术领域中发现超导导线通过将超导系统引入电力系统例如发电机和输电电缆的节能系统开发领域；新能源系统开发例如核聚变和磁流体动力学 (MHD)的发生；以及在利用铁磁领域的新技术开发例如高能加速器和医疗应用的磁共振成像(MRI)。超导导线技术一直积极发展以推进超导应用技术。到目前为止，铌-钛(NbTi) 合金族导线已得以开发用于低于8T或9T的磁场，铌-锡(Nb3Sn)化合物族导线或钒-镓 (V3Ga)化合物族导线已得以开发用于在此强度之上的磁场。这些超导导线具有许多直径为数十个微米或更小的超导细丝嵌入具有优良的热传导金属如铜的基质中的结构，其中超导细丝的材料为例如NbTi或Nb3Sn。该类结构的超导导线被称为细多芯导线。以下是关于使用NbTi合金作为其超导细丝的超导导线的制造方法的大体说明 (参考非专利文献“超导工程，修订版”，Ohmsha有限公司，pp 74-76，(1988年))。首先， NbTi合金经冷加工成圆棒。然后，将该棒插入铜管之后经面积缩小工序以获得单芯导线。然后，单芯导线被切割成适当的长度。将由此切割的多个单芯导线包装在铜容器，经过排气， 接着盖焊接以密封，由此形成复合坯料。此后，复合坯料重复经挤压工序和面积缩小工序直到获得所需的复合导线。为制造大电流容量导线，将因此获得的许多复合导线包装入另外的铜管之后进行另一个面积缩小工序是可行的。通常，NbTi合金导线的临界电流密度会根据剧烈加工(面积缩小率为IO4或更多)与时效处理(在350 450°C的热处理)条件的结合而大大增加。因此，细多芯导线通常是通过施加用冷加工的多次时效处理，接着施加加捻工序而获得的。在制造超导导线中的最重要工序是通过将铜(Cu)、铜/铌-钛(Cu/NbTi)或铜/ 铌(Cu/Nb)的单导线包装在铜容器中制造复合坯料。该工序几乎最终确定细多芯导线的形状。因此，毫不夸张地说，该工序的完成质量将控制该导线的超导性能。然而，在上述的实施中，复合坯料通过将单芯导线手工插入铜容器中，需要调动许多手工而得以制造，因为切割成合适长度用于插入的单芯导线从几十到一千和几百，其中计数是非常大的。因此，不得已地消耗大量的人力和工时以满足加工精度如单芯导线的线性的要求，造成增加制造成本。在常规实施中还有另一个问题，单芯导线的包装密度具有限制。这意味着容纳更多增加数量的单芯导线和将超导细丝细化对于更高性能的超导导线的未来需求是重要的。 为此，制造复合坯料以增加将包装在铜容器中的单芯导线的数量，或相反增加复合工序的重复数量成为必需的。因此，由于常规实施具有限制，所以一直期望良好的可加工能力。提高将容纳的单芯导线的数量意味着细多芯导线中的超导细丝之间的距离将变得比以前更短。因此，由于在部分超导细丝或几乎所有超导细丝上因物理耦合和相邻效应而出现的超导耦合所引起的交流电流损耗的增加，所以其性能退化。由此，当在制造复合坯料中除了将单芯导线包装在铜容器中之外的简单方法是可实施的时，不仅简化制造方法并降低生产成本，而且还改善超导性能就成为可行的。JP 54-222758A，JP 2868966B2和JP 3445307B2描述了用于制造复合坯料的改进方法。根据它们的描述，用于挤压的坯料是通过如下工序来制造的提供每个在其中具有多个纵孔的若干铜束(copper blocks)的束块(pile),将超导材料棒插入束块中的铜束的孔，将盖放置在铜束的两端，以及在真空中用电子束焊接铜束的束铁的周边。在JP 2868966B2描述的现有技术中，超导坯料通过在圆铜棒上制作孔，和将超导材料如铌(Nb)棒插入该孔中来形成，其中孔的数量为，例如337、313、73、246、222和232。 此后，如此形成的超导坯料经历热挤压、拉丝以及热处理，之后直径缩小以制造具有预定的最后直径导线的超导多芯导线。在3445307B2中描述的现有技术中，超导坯料通过在圆铜合金棒中制作孔，和将超导材料例如铌棒插入该孔而形成，其中孔的数量是19和37。此后，这样形成的超导坯料经过挤压和拉丝。拉丝后的坯料经切割以及在铜管内加工以形成超导多芯坯料。这样制造的多芯坯料经过挤压和拉丝以制造超导多芯导线。通常，排列孔使得孔间的空隙将得到最大的分离。这是因为较大的空隙使钻孔加
工更容易。上述类型的超导多芯导线经过绝缘工序以形成超导绕组线，然后缠绕成线圈以制造成超导磁体，超导磁体的磁场由通过电流控制。在制造超导磁体的卷绕工序中，在卷绕位置和卷绕张力方面需要高精度技术。卷绕时的位置偏差对于磁场分布方面是严重的问题。 如果不均匀缠绕问题在卷绕操作中发生，在低于预定值的电流下这些问题会导致超导磁体的热耗散(以下简称为失超)。超导磁体失超的原因包括由于电磁力的卷绕导线的扰动以及磁场的不稳定。一般认为实际操作中设备失超的发生大多归因于卷绕导线的扰动。
发明内容
然而，上述的常规现有技术有如下所述的问题。在JP 54-222758A中描述的现有技术，需要多次真空电子束焊解，因此其制造工序复杂、制造成本增加。另外，因为每个铜束之间的接触面积仅局限于焊接渗透处(2mm)，在随后的工序即面积缩小工序中频繁发生断线。断线发生频率低是所希望的。当坯料经过常规加工以达到最终的导线直径时，优选在成品导线长度方面断线发生的频率为O. 001次断线/km或更少。在JP 2868966B2中所述的现有技术遇到圆铜棒的孔的数量大的问题。较大的孔数量增加了制造时间(成本)。JP 3445307B2中所述的现有技术使得用于挤压的坯料的制造工序具有两个阶段的制造步骤。因此，制造工序如制作复杂，且制造时间(成本)增加。因此，上述现有技术的技术问题有两个。一个是减少制造时间(成本)；另一个是在直径缩小的拉丝过程中防止断线。
本发明的第一个目的是提供给予制造时间(成本)的减少以及在直径缩小拉丝过程中低的断线发生的频率的超导导线的物理结构，以及提供该超导导线的制造方法。本发明的第二个目的是保证由超导磁体产生的磁场的均匀性。本发明的第三个目的是抑制超导磁体的失超。解决问题的手段为了解决上述问题，本发明提供一种超导多芯坯料，包括具有多个在其中制备的纵孔且在该纵孔中填充有由NbTi组成的超导材料的圆形横截面的铜或铜合金坯料，其中铜体积比不小于4，所述铜体积比为其中的铜或铜合金与其中的NbTi的体积比；在所述坯料中制备所述多个纵孔使得每个纵孔以相等间隔排列在内层同心圆和外层同心圆两者中的每个上，所述同心圆每个都与所述坯料的中心同心；外层同心圆上的纵孔的数量N1为不小于16且不大于38的偶数，内层同心圆上的纵孔的数量队为被定义为&/2、&/4或&/8的数量；以及内层同心圆上的纵孔的位置为外层同心圆上相邻的纵孔的位置之间的角中点。另外，上述定义的超导多芯坯料的另外特征在于，在内层同心圆上的纵孔的数量 N2可以为素数。本发明进一步提供一种超导多芯坯料，包括具有多个在其中制备的纵孔且在该纵孔中填充有由NbTi组成的超导材料的圆形横截面的铜或铜合金坯料，其中铜体积比不小于4，所述铜体积比为铜或铜合金与NbTi的体积比；在所述坯料中制备所述多个纵孔使得每个纵孔以相等间隔排列在一层同心圆上，所述同心圆与所述坯料的中心同心；以及在同心圆上的纵孔的数量N不小于16且不大于57。上述定义的超导多芯坯料的进一步特征在于，所述纵孔的数量N为素数或者为不小于数Nb的素数，所述数Nb被定义为NaX 5，其中Na是不小于3的素数且不等于Nb。本发明进一步提供一种超导多芯导线的制造方法，其包括以下步骤在圆形横截面的铜或铜合金坯料中钻多个纵孔^fNbTi圆棒插入纵孔；用金属盖真空密封所述纵孔的两端；以及将热挤压工序应用于具有插入其中的NbTi圆棒的真空密封后的坯料，接着重复应用拉丝和热处理，其中铜体积比不小于4，所述铜体积比为其中的铜或铜合金与其中的 NbTi的体积比；在所述坯料中制备所述多个纵孔使得每个纵孔以相等间隔排列在内层同心圆和外层同心圆两者中的每个上，所述同心圆每个都与所述坯料的中心同心；外层同心圆上的纵孔的数量N1是不小于16且不大于38的偶数，内层同心圆上的纵孔的数量N2是被定义为&/2、&/4或&/8的数量；以及内层同心圆上的纵孔的位置为外层同心圆上相邻的纵孔的位置之间的角中点。上述定义的超导多芯导线的制造方法的进一步特征在于，在内层同心圆上的纵孔
的数量N2为素数。本发明进一步提供一种用于制造超导多芯导线的方法，其包括以下步骤在圆形横截面的铜或铜合金坯料中钻多个纵孔^fNbTi圆棒插入该纵孔；用金属盖真空密封纵孔的两端；以及将热挤压工序应用于具有插入其中的NbTi圆棒的真空密封后的坯料，接着重复应用拉丝和热处理，其中所述坯料的铜体积比不小于4，所述铜体积比为其中的铜或铜合金与其中的NbTi的体积比；在所述坯料中制备所述多个纵孔使得每个纵孔以相等间隔排列在一层同心圆上，所述同心圆与所述坯料的中心同心；以及在同心圆上的纵孔的数量N 不小于16且不大于57。
上述定义的超导多芯导线的制造方法的进一步特征在于，纵孔的数量N为素数或为不小于数Nb的素数，所述数Nb被定义为NaX 5，其中Na是不小于3的素数且不等于Nb。由于本发明优化了在超导多芯坯料中的纵孔的数量，所以本发明可以降低超导多芯导线的制造时间(成本)。此外，限定所述坯料上纵孔的数量为素数分散了张力，消除了局部集中，从而在直径缩小拉丝过程中的断线受到抑制。另一个有益效果是，使用上述结构的导线对改善磁场的均匀性和抑制超导线圈的失超是有用的技术。
图I是本发明的第一实施方式中的超导多芯坯料的剖视图。图2是本发明的第二实施方式中的超导多芯坯料的剖视图。图3A是本发明的第三实施方式中的超导多芯坯料的剖视图。图3b是本发明的第三实施方式中的超导多芯导线的剖视图。图4A是第一比较例的超导多芯坯料的剖视图。图4B是第一比较例的超导多芯导线的剖视图。图5是在第二比较例的超导多芯坯料的剖视图。图6是第三比较例的超导多芯坯料的剖视图。图7是对绕组的均匀性和超导失超进行评估的超导磁体的剖视图。
具体实施例方式下面参照附图提供关于本发明的实施方式的说明。实施方式I在本发明实施方式中，多芯超导坯料是由在圆形横截面的铜或铜合金坯料中制备多个纵孔而形成的，其中纵孔填充有包括Nb的超导材料。铜或铜合金与在该坯料中使用的超导材料的体积比被称为铜比。通常，消费者设定对铜比的范围(即铜与NbTi的体积比)、超导导线的直径、超导细丝的直径及其他细节的要求。在此条件下的大多数情况中，制造商根据客户设定的要求确定超导导线的详细物理结构。如果指定三个参数导线直径d、超导细丝直径ds。、铜比m， 则分割数N是唯一确定的。在它们之间，如下所示的关系是有效的。NX /4X dsc2 = I/ (m+1) X π /4X d2因此，分割数N由下面的公式表示。N = I/(m+1) X (d/dsc)2这意味着铜比m越小，分割数N越大，即纵孔的数量增加；或者铜比m越大，孔的数
量越小。当细丝直径ds。变小或分割数(division number)增加(通常制造成本也相应增加)时，超导导线会具有高性能。在超导导线中，位于在横截面上外部区域的超导细丝显示出良好的可加工性。因此，优选尽可能将细丝定位在外部区域。这意味着应该在客户允许的铜比和细丝直径的要求范围内将细丝排列在可行的最外层区域。关于横截面结构、几何对称结构是优选的，因为当经直径缩小工序时对称结构使横截面上的塑性变形均匀地发生。为了实现对称结构，内层上的纵孔的数量N2和外层上的纵孔的数量N1之间的关系必须满足N2 = N/2或=Ni/4或=N/8。该实施方式应用于其中铜比大于4的情况。如果铜比为三，则细丝和相应的纵孔的数量将会增加，因此细丝必须布置为三或四层设置，而不是在本实施方式中所采用的两层设置。这意味着细丝被迫排列延伸到更内层区域。此外，具有小的分割数的导线结果使得细丝直径ds。大导致性能问题。 纵孔的总数量N为20 57的原因在于，如果N小于20，不可能将将超导材料细分而没有造成不好性能；相反地，更大的N需要大量的不可以接受的制作纵孔的加工成本。图I中，数字符号I表不超导多芯还料，2表不铜或铜合金还料，3表不在所述还料中制备的纵孔，4表示在纵孔中插入的超导材料。在图I所示的实施例中，纵孔3排列在外层同心圆(D2外)和内层的同心圆(D2内) 上，其中排列在外层上的纵孔的数量N1为28，内层上的纵孔的数量N2为14。纵孔3以相等间距，即等角间距α和β钻孔。换句话说，角α等于360/Npg卩12.86°，角β等于360/ N2, S卩25. 71°。图I说明其中N1为28的结构的例子。在其中结构为两层布置的情况中， 优选N1为18至38的偶数，N2为9至18的整数。还优选内层上的纵孔3的排列角度为外层上的排列角度的中间值，即该图中表示的角Y为I. 5Χ α。确定内层上的纵孔的排列角度为外层上的排列角度的中间值的原因是为了抑制超导细丝的不规则变形。因此，N1等于(2或4或8) XN2是符合几何逻辑的。因此，N1必须是偶数。如果坯料2的外径由D1表示，则同心圆D2#的直径约为D1XO. 8，同样D2 @大约为 D1XO. 6。然而，D2,、D2rt和D1之间的关系不仅限于这样的范围。用于插入纵孔的可应用超导材料4包括NbTi圆棒，铜覆盖的NbTi圆棒，或具有缠绕在其上的铌(Nb)薄片或钽(Ta)薄片的NbTi圆棒。超导多芯材料通过制造图I所示的超导多芯坯料、用金属盖真空密封其两端、应用热挤压以及在预定的条件下拉丝和热处理的工序而制造。接着，下面提供关于使用图I所示的超导多芯坯料的超导多芯导线的制造方法的详细说明。首先，提供外径为235mm和长度为850mm的圆铜棒作为坯料2。然后，在坯料2 中制备每个孔的内径为15mm的纵孔3，使得每个纵孔3被排列在外层同心圆(具有184mm 的直径D2,)或内层同心圆(具有138_的直径D2J上。在外层同心圆上的纵孔3的数量N1为28以及在内层同心圆上的纵孔3的数量N2为14 ;总数NJN2为42。每个纵孔3在同心圆上以相等间距，即相等角α (12.86° )和β (25.71° )钻孔。在内层上的纵孔3的排列角度为在外层上的排列角度的中间值，即为图中所示的 I. 5Χ α的角度。具有最后加工导线直径为I. 2mm的超导多芯(42芯)导线通过如下工序来制造 将具有14. 8mm外径的NbTi圆棒作为超导材料4插入纵孔3 ;用金属盖真空密封其两端；以及热挤压，在预定的条件下重复拉丝和热处理。用于超导多芯导线的超导多芯坯料I的铜(坯料2)的面积为3. 14 X (235/2) 2-3· 14 X (28+14) X (15/2)2 = 35933mm2,以及超导材料4的截面积为
3. 14 X (28+14) X (14. 8/2)2 = 7222mm2。因此，铜比为35933/7222，即 5。在该实施方式中在拉丝的过程中没有断线发生，直到该工序达到最后加工直径。 在现实中，在拉细到导线的最后加工直径的过程中，从概率方面来说断线发生的频率是很低的。因此，定量区别的实验性评价是需要加工很长长度的材料。在此，为了比较调查断线发生的频率,制备加工至导线最后加工直径的材料,并且将该材料经过三次拉丝,其中面积缩小率为26%。对由此加工的材料通过计算在三次拉丝过程中发生断线的数量进行评估。 这意味着该导线经过3次模拉丝从直径I. 28mm (最终加工直径)缩小至I. 03mm,再缩小至 O. 888mm,进一步至O. 763mm,计算在该过程中每单位导线长度的断线数。作为本发明人辛勤研究的结果，发明人获知额外的3次拉丝使得断线发生的频率增加到约100倍于在拉细到导线的最后加工直径的过程中所发生的频率，其中直到加工达到导线的最后加工直径时就导线长度方面断线发生的频率被定义为P(次断线/km)。在本发明的该描述中，评价断线发生的频率的结果是以通过将所测量的断线发生频率乘以100 来转化成为在最后加工直径导线阶段将会出现的断线发生频率的数值来表示。在此实施方式中，转换成导线的最后加工直径的长度的断线发生频率为O. 0008 次断线/km，其证实了本发明的制造方法满足要求(断线发生频率应小于O. 001次断线/
km) ο实施方式2在第二实施方式中，所述坯料的内层上的纵孔的数量N2被确定为素数。该实施方式应用基于素数的几何不对称结构，其目的确定内层上的纵孔的数量，但是该实施方式在塑性变形方面仍然使用对称结构。N2为素数的原因是在拉丝过程中超导细丝的不规则变形受到抑制。和实施方式I 一样，实施方式2适用于铜比大于4的情况。如实施方式I 一样，内层上的纵孔的数量N2和外层上的纵孔的数量N1之间的关系由方程N2 = N1A或N1A或N/8 确定。在图2所示的实施方式中，纵孔3排列在外层同心圆(D2I)和内层的同心圆(D2 )上，其中排列在外层上的纵孔的数量N1为26以及排列在内层上的纵孔的数量N2为13。 如实施方式1，纵孔3以相等间距，即等角间距α和β钻孔。换句话说，角α为360/Νρ 即13. 85°，角β为360/N2，S卩27. 69°。尽管，图2所示的结构与图I所示的不同。优选 N2为3至19的素数,N1为满足N1 > 2XN2的偶数。和实施方式I 一样，还优选的是内层上的纵孔3的排列角度为外层上的排列角度的中间值，即为如该图所示的I. 5X α。％#和D2 @之间的关系与实施方式I相同。与实施方式I 一样，可适用于插入到纵孔3中的超导材料4为NbTi圆棒。超导多芯导线通过制造图2所示的超导多芯坯料I ;用金属盖真空密封其两端；在预定条件下应用热挤压、拉丝和热处理的工序而制造。接着，下面提供关于图2所示的超导多芯坯料的制造方法的详细说明。首先，提供外径为235mm和长度为850mm的圆铜棒作为坯料2。然后，在坯料2中制备每个内径都为15mm的纵孔3使得每个纵孔3将排列在外层同心圆(具有184mm直径D2#)或内层同心圆(具有140mm直径D2rt)上。外层同心圆上的纵孔3的数量N1为26，内层同心圆上的纵孔3的数量N2为13 ;总数N^N2为39。每个纵孔3以相等间距，即等角α (13. 85。)和 β (27.69° )在同心圆上钻孔。内层上的纵孔3的排列角度为外层上的排列角度的中间值，即如该图中所示的角 度I. 5Χ α。具有I. 2mm导线的最后加工直径的超导多芯(39芯)导线I通过如下工序来 制造将具有外径14. 8mm的NbTi圆棒作为超导材料4插入到纵孔3 ;用金属盖真空密封其 两端；以及在预定的条件下反复应用热挤压、拉丝和热处理。用于超导多芯导线的超导多芯坯料I的铜(坯料2)的截面积为3. 14 X (235/2) 2-3· 14 X (26+13) X (15/2)2 = 35933mm2,以及超导材料4的截面积为3. 14 X (26+13) X (14. 8/2)2 = 6706mm2。因此，铜比为36463/6706，即 5. 4。在拉丝过程中直到达到最后加工直径没有发生断线。以与实施方式I相同的方式将断线发生的频率转化成最后加工直径导线的长度 的断线发生频率，其为O. 0004次断线/km，这证实了本发明的制造方法满足要求(断线发生 频率应该小于O. 001次断线/km)。表I是在图I和2所示的本发明实施方式的那些结构中的纵孔的数量的列表。表 I最右边栏显示由符号◎、〇和X表示的断线评价结果。每个符号的意思是X :每Ikm长度断线发生超过O. 001次断线；O 每Ikm长度断线发生不超过O. 001次断线；◎ 每Ikm长度断线发生不超过O. 0005次断线。表I
权利要求
1.一种超导多芯坯料，包括具有多个在其中制备的纵孔且在该纵孔中填充有由铌-钛 (NbTi)组成的超导材料的圆形横截面的铜或铜合金坯料，其中铜体积比不小于4，所述铜体积比为其中的所述铜或所述铜合金与其中的铌-钛的体积比；在所述铜或铜合金坯料中制备所述多个纵孔使得每个所述纵孔将以相等间距排列在内层同心圆和外层同心圆两者中的每个上，所述同心圆每个都与所述铜或铜合金坯料的中心同心；所述外层同心圆上的所述纵孔的数量N1为不小于16且不大于38的偶数；所述内层同心圆上的所述纵孔的数量N2为被定义为N/2J/4或K/8的数量；以及所述纵孔在所述内层同心圆上的位置为所述外层同心圆上相邻的纵孔的位置之间的角中点。
2.根据权利要求I所述的超导多芯坯料，其中，所述内层同心圆上的所述纵孔的数量N2为素数。
3.一种超导多芯坯料，包括具有多个在其中制备的纵孔且在该纵孔中填充有由铌-钛 (NbTi)组成的超导材料的圆形横截面的铜或铜合金坯料，其中铜体积比不小于4，所述铜体积比为其中的所述铜或所述铜合金与其中的铌-钛的体积比；在所述铜或铜合金坯料中制备所述多个纵孔使得每个纵孔将以相等间距排列在一层同心圆上，所述同心圆与所述铜或铜合金坯料的中心同心；所述同心圆上的所述纵孔的数量N1不小于16且不大于57。
4.根据权利要求3所述的超导多芯坯料，其中，所述纵孔的数量N为素数，或者N为33、 35 或 36。
5.一种超导多芯导线的制造方法，包括以下步骤在圆形横截面的铜或铜合金坯料中钻多个纵孔；将铌-钛圆棒插入所述纵孔；用金属盖真空密封所述纵孔的两端；以及将热挤压工序应用于具有插入其中的铌-钛圆棒的所述真空密封后的坯料，接着重复应用拉丝和热处理，其中铜体积比不小于4，所述铜体积比为其中的所述铜或铜合金与其中的铌-钛的体积比； 在所述铜或铜合金坯料中制备所述多个纵孔使得每个所述纵孔以相等间隔排列在内层同心圆和外层同心圆两者中的每个上，所述同心圆每个都与所述铜或铜合金坯料的中心同心；所述外层同心圆上的纵孔的数量N1是不小于16且不大于38的偶数；所述内层同心圆上的纵孔的数量N2是被定义为N/2J/4或K/8的数量；以及所述内层同心圆上的所述纵孔的位置为所述外层同心圆上相邻的纵孔的位置之间的角中点。
6.根据权利要求5所述的超导多芯导线的制造方法，其中，所述内层同心圆上的所述纵孔的数量N2为素数。
7.一种超导多芯导线的制造方法，包含以下步骤在圆形横截面的铜或铜合金坯料上钻多个纵孔；将铌-钛圆棒插入所述纵孔；用金属盖真空密封所述纵孔的两端；以及将热挤压应用于具有插入其中的铌-钛圆棒的所述真空密封后的坯料，接着重复应用拉丝和热处理，其中铜体积比不小于4，所述铜体积比为其中的铜或铜合金与其中的铌-钛的体积比； 在所述铜或铜合金坯料中制备所述多个纵孔使得每个所述纵孔以相等间隔排列在一层同心圆上，所述同心圆与所述铜或铜合金坯料的中心同心；以及所述同心圆上的所述纵孔的数量N不小于16且不大于57，或者N为33、35或39。
8.根据权利要求7所述的超导多芯导线的制造方法，其中，所述纵孔的数量N为素数， 或者N为33、35或36。
9.使用权利要求5 8中任一项所述的超导多芯导线的超导磁体。
全文摘要
本发明提供一种超导多芯坯料的物理结构和超导多芯导线的制造方法，以给予制造时间(成本)的减少以及在直径缩小拉丝过程中低的断线发生频率。本发明的超导多芯坯料具有如下结构在具有圆形横截面的铜或铜合金坯料2中制备多个纵孔；所述纵孔填充有由NbTi组成的超导材料4；铜体积比不小于4，所述铜体积比为铜或铜合金与NbTi的体积比；在该坯料中制备所述多个纵孔使得每个纵孔以相等间距排列在内层同心圆和外层同心圆两者中的每个上。
文档编号H01B12/10GK102610323SQ20121001650
公开日2012年7月25日 申请日期2012年1月18日 优先权日2011年1月20日
发明者古东博, 宫下克己, 木村守男, 樱井义博, 笹冈高明, 铃木洋一 申请人:日立电线株式会社