接触板固定结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种接触板固定结构，包括躯壳和接触板，躯壳上成型有插槽，插槽在接触板插入一定位置后限制接触板不能继续沿其插入方向前进；接触板上成型有凸台，躯壳在与凸台相对应位置处成型有供凸台插入的弹性卡槽，在接触板插入插槽内一定位置而被插槽限制不能继续前进时，弹性卡槽与凸台形成倒扣锁止结构，以使接触板不能沿与其插入方向相反方向移动，通过倒扣锁止结构和插槽实现了对接触板在其插入方向和插入方向相反方向两个方向的定位，避免了接触板长期使用后因为过盈配合发生蠕变而导致在插入方向的相反方向上出现松动，且倒扣锁扣结构的形成并没有增加新的零部件，不会提高生产成本。
【专利说明】接触板固定结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种接触板固定结构，属于低压电器【技术领域】。
【背景技术】
[0002]接触器是一种自动化的控制电器，它是利用线圈流过电流产生磁场，使触头闭合，以达到控制负载的电器。接触器通常由电磁系统、触头系统、灭弧装置、绝缘躯壳及附件等组成，触头系统包括静触头组件和动触头，动触头通常与电磁系统的衔铁联动设置，电磁系统的线圈通电时，衔铁带动动触头与对应的静触头组件配合，从而接通负载电源。静触头组件一般由接触板和静触头构成，静触头固定在接触板上，而接触板则固定在接触器的绝缘躯壳上，从而使整个静触头组件固定在躯壳上而与动触头相配合，接触板用来支撑和固定接触器的静触头，因此要求接触板在受到动触头的压力时不能发生位置移动。
[0003]目前，接触板采用压力装配方式固定在躯壳上，如图18所示，接触板2插入到躯壳I上的插槽后，接触板2和躯壳I在Y方向依靠图中C处的过盈配合进行定位，X方向(即接触板2的插入方向)依靠在图中A处精确定位(插槽插入方向的顶端在A处抵挡住接触板)和在图中B处通过支持件3压紧。该现有技术的接触板固定结构包括躯壳1、接触板2和支持件3，由于躯壳I上需要安装若干个接触板2，而每一个接触板2都需要通过支持件3来定位，支持件3需要单独安装到躯壳I的合适位置处，因此该现有技术的接触板固定结构复杂，生产成本较高，经济效益低。
[0004]还有一种接触板压力装配式固定结构，如图19所示，接触板2插入到躯壳I上的插槽后，接触板2和躯壳I在X方向依靠在图中A处精确定位，另外，由图中可以看出，该现有技术取消了支持件3弹性压紧作用，而直接依靠Y方向在图中C处过盈配合来防止接触板2沿X的反方向(接触板2插入方向的相反方向)的松脱。该现有技术的接触板固定结构虽然取消了支持件3的设置，降低了生产成本，但是接触板2在Y方向的过盈配合位置处，在长期使用后会产生蠕变，从而导致接触板2在Y方向上的固定出现松动，而由于接触板2在X方向上没有定位，故在使用过程中接触板2极容易在X方向出现较大位置移动，从而导致接触器产品的动静触头不能可靠稳定地配合，这是接触器产品使用过程中非常严重的质量问题。
[0005]综上，如何提供一种结构简单，且在长时间使用后不会在插入方向相反方向上产生松脱的接触板固定结构是现有技术还没有解决的技术难题。
实用新型内容
[0006]为此，本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术中电器接触板长期使用后在插入方向相反方向上容易产生松动的问题，提供一种结构简单，且长时间使用后接触板不会在插入方向相反方向上产生松脱的接触板固定结构。
[0007]进一步提供一种结构简单，对接触板在三个坐标方向上均进行定位且长时间使用后定位效果依然良好的接触板固定结构。[0008]为解决上述技术问题，本实用新型是提供一种接触板固定结构，包括躯壳和接触板，所述躯壳上成型有插槽，所述插槽在所述接触板插入一定位置后限制所述接触板不能继续沿其插入方向前进；所述接触板上成型有凸台，所述躯壳在与所述凸台相对应位置处成型有供所述凸台插入的弹性卡槽，在所述接触板插入所述插槽内一定位置而被所述插槽限制不能继续前进时，所述弹性卡槽与所述凸台形成倒扣锁止结构，以使所述接触板不能沿与其插入方向相反方向移动。
[0009]所述凸台在插入所述弹性卡槽时挤压所述弹性卡槽连续变形，在所述接触板插入所述插槽内一定位置而被所述插槽限制不能继续前进时，所述凸台与所述连续变形后未完全恢复的所述弹性卡槽形成所述倒扣锁止结构。
[0010]所述倒扣锁止结构包括成型在所述弹性卡槽上的锁止部以及成型在所述凸台上与所述锁止部相配合的被锁止部。
[0011]所述弹性卡槽包括成型在所述躯壳上的两个沿所述接触板插入方向延伸的弹性臂以及成型在两所述弹性臂内侧壁之间的通道。
[0012]所述通道包括沿所述接触板插入方向由宽逐渐变窄的第一部分和与所述第一部分连接的具有均匀截面的第二部分，所述第二部分位于所述接触板插入方向的前端。
[0013]所述锁止部包括分别成型在两所述弹性臂内侧壁的位于所述接触板插入方向顶部的两个抵触端；所述被锁止部包括两个沿与所述接触板插入方向相反方向延伸并相对向内侧倾斜的被抵触边，所述抵触端分别抵在相应的所述被抵触边上。
[0014]所述抵触端施加在所述被抵触边上力的方向与所述接触板插入方向形成的夹角不大于40度，以使所述抵触端与所述被抵触边形成自锁。
[0015]所述被抵触边为直斜边。
[0016]所述抵触端为直角端点，或倒圆角，或倒斜边。
[0017]所述凸台还成型有位于所述被锁止部沿所述接触板插入方向的前端的，用于引导所述凸台插入所述通道的导向部。
[0018]所述导向部在沿所述接触板插入方向上由宽逐渐变窄。
[0019]所述导向部为两个导向边，两个所述导向边沿着所述接触板插入方向的前端相对向内侧倾斜。
[0020]所述导向边为直斜边。
[0021]所述凸台成型在所述接触板的板面上。
[0022]所述凸台的截面形状为五边形，或四边形。
[0023]所述凸台为分体结构。
[0024]所述凸台包括分开的两部分，每一部分的截面形状为三角形。
[0025]所述插槽具有在与所述接触板插入方向垂直且相互垂直的两个方向上对所述接触板进行定位的配合结构。
[0026]所述配合结构包括在垂直于所述接触板上下板面的方向上对所述接触板进行定位的过盈配合结构。
[0027]所述过盈配合结构包括成型在所述接触板上的凸起以及在所述接触板插入所述插槽后与所述凸起卡紧的插槽槽壁。
[0028]所述凸起为弧形。[0029]所述配合结构还包括在与所述接触板板面平行且垂直于所述接触板插入方向的方向上对所述接触板进行定位的间隙配合结构。
[0030]所述一定位置为所述接触板插入到所述插槽的沿所述接触板插入方向的顶端位置。
[0031]本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点:
[0032]1.在本实用新型中，通过在接触板上成型凸台，在躯壳上成型供凸台插入的弹性卡槽，使得接触板在装配时，所述接触板插入到所述插槽内一定位置而被所述插槽限制不能继续前进时，所述弹性卡槽与所述凸台形成倒扣锁止结构，所述倒扣锁止结构定位可靠，其与插槽的共同作用实现了对接触板在其插入方向和插入方向相反方向两个方向的定位，避免了所述接触板在长时间工作后会出现在插入方向和插入方向相反方向两个方向上松动的现象，本实用新型的倒扣锁扣结构的形成，没有增加新的零部件，没有增加生产成本。
[0033]2.在本实用新型中，所述凸台在插入所述弹性卡槽时挤压所述弹性卡槽连续变形，在所述接触板插入所述插槽内一定位置而被所述插槽限制不能继续前进时，所述凸台与连续变形后未完全恢复的所述弹性卡槽形成所述倒扣锁止结构，所述弹性卡槽对具有所述凸台的所述接触板进行定位主要是利用了所述弹性卡槽在凸台插入过程中被挤压连续变形后还未完全弹性恢复，存在弹性恢复力，所述弹性臂正是通过该弹性恢复力作用于凸台上，实现对凸台以及接触板的定位，该倒扣锁止结构简单，定位可靠，避免了接触板沿其插入方向的相反方向出现松动的风险。
[0034]3.在本实用新型中，所述弹性卡槽包括成型在所述躯壳上的两个沿所述接触板插入方向延伸的弹性臂以及成型在两所述弹性臂内侧壁之间的通道，所述通道包括沿所述接触板插入方向由宽逐渐变窄的第一部分和与所述第一部分连接的具有均匀截面的第二部分，所述第二部分位于所述接触板插入方向的前端，所述凸台沿插入方向先进入由宽变窄的所述第一部分，挤压所述第一部分两侧的弹性臂弹性变形，然后进入具有均匀截面的第二部分，弹性臂的弹性变形不变，当凸台的最宽位置经过第二部分的前端后，弹性臂开始弹性恢复，并在弹性恢复过程中的某一位置与凸台形成所述倒扣锁止结构，在该过程中，所述通道的所述第二部分起到过渡作用。
[0035]4.在本实用新型中，所述锁止部包括分别成型在两所述弹性臂内侧壁的位于所述接触板插入方向顶部的两个抵触端；所述被锁止部包括两个沿与所述接触板插入方向相反方向延伸并相对向内侧倾斜的被抵触边，所述抵触端分别抵在相应的所述被抵触边上，通过以上所述抵触端和所述被抵触边的设置，使得所述抵触端对所述被抵触边的抵触力指向所述接触板插入的方向，从而抵触端对被抵触边的抵触力与接触板受到插槽的阻挡力将接触板在其插入方向和插入方向的相反方向上实现定位；另外，所述抵触端与所述被抵触边相抵处的法向与所述接触板插入方向的相反方向形成的夹角不大于自锁角，即所述抵触端与所述被抵触边的接触是自锁的，该设置保证了接触板的凸台与弹性臂在工作中不会出现晃动。
[0036]5.在本实用新型中，所述凸台还成型有位于所述被锁止部沿所述接触板插入方向的前端的，用于引导所述凸台插入所述通道的导向部，所述导向部在沿所述接触板插入方向上由宽逐渐变窄，所述导向部为两个导向边，两个所述导向边为沿着所述接触板插入方向的前端相对向内侧倾斜的直斜边，导向部的直斜边和弹性臂的直斜边两者一同起到了充分的导向作用，使得凸台与弹性臂的装配过程的应力变化均衡、平稳。
[0037]6.在本实用新型中，所述凸台成型在所述接触板的板面上，所述凸台的截面形状为正五边形或四边形，具有所述凸台的所述接触板通过简单的连续冲压模具加工成型，易于实现批量化和自动化。
[0038]7.在本实用新型中，所述凸台还可以为分体结构，该种设置可以节省所述凸台的用材，对于大批量生产来说，该设置无疑会降低成产成本。
[0039]8.在本实用新型中，所述插槽具有在与所述接触板插入方向垂直且相互垂直的两个方向上对所述接触板进行定位的配合结构，从而在与接触板插入方向相垂直的两个坐标方向上，对所述接触板实现了定位，以上定位配合结构结合上述弹性臂通过所述倒扣锁止结构对所述接触板在插入方向上进行的定位，实现了所述接触板在三个坐标方向上的定位。
[0040]9.在本实用新型中，所述配合结构包括在垂直于所述接触板上下板面的方向上对所述接触板进行定位的过盈配合结构，该种定位结构定位可靠。
[0041]10.在本实用新型中，所述配合结构还包括在与所述接触板板面平行且垂直于所述接触板插入方向的方向上对所述接触板进行定位的间隙配合结构，间隙配合结构有利于接触板插入插槽中，提高了装配效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0042]为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中
[0043]图1是实施例1的接触板与躯壳的装配示意图；
[0044]图2是实施例1的接触板与躯壳的装配的侧视图；
[0045]图3是实施例1的躯壳的结构示意图；
[0046]图4是实施例1的接触板的结构示意图；
[0047]图5是实施例1中凸台与弹性臂装配过程示意图；
[0048]图6是实施例1中凸台与弹性臂的自锁原理示意图；
[0049]图7是实施例1中弹性臂与凸台弹性压紧原理示意图；
[0050]图8是实施例1中凸台与弹性臂装配好后的结构示意图；
[0051]图9是实施例2中凸台与弹性臂装配好后的结构示意图；
[0052]图10是实施例3中凸台与弹性臂装配好后的结构示意图；
[0053]图11是实施例5中凸台与弹性臂装配好后的结构示意图；
[0054]图12是实施例5中凸台与弹性臂装配好后的结构示意图；
[0055]图13是实施例5中凸台与弹性臂装配好后的结构示意图；
[0056]图14是实施例4中凸台与弹性臂装配好后的结构示意图；
[0057]图15是实施例4中凸台与弹性臂装配好后的结构示意图；
[0058]图16是实施例4中凸台与弹性臂装配好后的结构示意图；
[0059]图17是实施例1中接触板与躯壳装配好后的立体结构示意图；
[0060]图18是现有技术中的接触板与躯壳的装配示意图；
[0061]图19是另一现有技术中接触板与躯壳的装配示意图。[0062]图中附图标记表示为:1-躯壳、11-弹性臂、12-通道、111-抵触端、12a_第一部分、12b-第二部分、13-插槽、2-接触板、21-凸台、22-凸起、211-被抵触边、213-导向边。
【具体实施方式】
[0063]以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
[0064]实施例1
[0065]作为本实用新型的优选实施例，如图1、图2和图17所示，本实施例提供一种接触板固定结构，包括躯壳I和接触板2，如图3所示，所述躯壳I上成型有插槽13，所述插槽13在所述接触板2插入一定位置后限制所述接触板2不能继续沿其插入方向前进，在所述插槽13的所述一定位置处对所述接触板2实现精确定位，确保所述接触板2装配到要求的位置处。需要说明的是，在本实施例中，所述一定位置为所述接触板2插入到所述插槽13的沿所述接触板2插入方向的顶端位置(即图2中A处)，但是本实施例提供的接触板2的精确定位位置并限于此，例如，所述接触板还可以在未插入到所述插槽13顶端位置时即被所述插槽内的限制结构限制而不能继续前进。
[0066]为了实现所述接触板2在其插入方向以及插入方向相反方向的可靠定位，在本实施例中，如图1和图4所示,所述接触板2上成型有凸台21,如图1和图3所示,所述躯壳I在与所述凸台21相对应位置处成型有供所述凸台21插入的弹性卡槽，如图1和图2所示，在所述接触板2插入所述插槽13内一定位置而被所述插槽13限制不能继续前进时，所述弹性卡槽与所述凸台21形成倒扣锁止结构，以使所述接触板2不能沿与其插入方向相反方向移动，所述倒扣锁止结构与所述插槽13沿插入方向的顶端分别对所述接触板2在插入方向的前端和插入方向的后端进行固定，从而实现了对所述接触板2在其插入方向以及插入方向相反方向两个方向上的可靠定位，防止了所述接触板2在长期使用后，沿其插入方向相反方向出现松动的现象，而且本实施例的所述倒扣锁止结构是由部分所述接触板2和部分所述弹性卡槽13形成的,没有额外增加其他零部件,不会增加生产成本。
[0067]具体地，在本实施例中，如图5所示，所述凸台21在插入所述弹性卡槽时挤压所述弹性卡槽连续变形，在所述接触板2插入所述插槽13内一定位置而被所述插槽13限制不能继续前进时，所述凸台21与所述连续变形后未完全恢复的所述弹性卡槽形成所述倒扣锁止结构。所述弹性卡槽对具有所述凸台21的所述接触板2的定位主要是利用了所述弹性卡槽的弹性恢复能力，正是通过所述弹性卡槽弹性变形后未完全弹性恢复的弹性力作用于所述凸台21上，才使得所述凸台21与所述弹性卡槽之间形成倒扣锁止结构，从而实现在所述接触板2插入方向的相反方向上，对所述接触板2定位。
[0068]进一步具体为，在本实施例中，如图1、图5、图6、图7和图8所示，所述倒扣锁止结构包括成型在所述弹性卡槽上的锁止部以及成型在所述凸台21上与所述锁止部相抵的被锁止部。
[0069]在本实施例中，如图1和图3所示，所述弹性卡槽包括成型在所述躯壳I上的两个沿所述接触板2插入方向延伸的弹性臂11以及成型在两所述弹性臂11内侧壁之间的通道12。
[0070]所述通道12包括沿所述接触板12插入方向由宽逐渐变窄的第一部分12a和与所述第一部分12a连接的具有均匀截面的第二部分12b，所述第二部分12b位于所述接触板12插入方向的前端。所述凸台21沿插入方向先进入由宽变窄的所述第一部分12a，挤压所述第一部分12a两侧的所述弹性臂11弹性变形，然后进入具有均匀截面的所述第二部分12b，所述弹性臂11的弹性变形不变，当所述凸台21的最宽位置经过所述第二部分12b的前端后，所述弹性臂11开始弹性恢复，并在弹性恢复过程中的某一位置与所述凸台21形成所述倒扣锁止结构，在该过程中，所述第二部分12b起到过渡和调整所述抵触端111抵触位置的作用。
[0071]再进一步具体地，在本实施例中，如图6和图7所示，所述锁止部包括分别成型在两所述弹性臂11内侧壁的位于所述接触板2插入方向顶部的两个抵触端111。所述被锁止部包括两个沿与所述接触板2插入方向相反方向延伸并相对向内侧倾斜的被抵触边211，所述抵触端111分别抵在相应的所述被抵触边211上。通过以上所述抵触端111和所述被抵触边211的设置，使得所述抵触端111由于弹性恢复形成的施加在所述被抵触边211上的抵触力偏向所述接触板2插入方向，从而所述抵触端111施加于所述被抵触边211的抵触力与所述接触板2受到所述插槽13的阻挡力F相互作用，一同实现对所述接触板2在其插入方向和插入方向的相反方向两个方向上的定位。另外，所述抵触端111施加于所述被抵触边211的抵触力的方向N (即所述抵触端111与所述被抵触边211相抵处的法向)与所述接触板2插入方向(图中F作用力的相反方向)形成的夹角a不大于自锁角0的角度，自锁角9为40度，在此需要说明的是，所述自锁角0根据所述接触板2与所述弹性臂11两者的摩擦系数以及所述抵触端111通过弹性恢复施加在所述被抵触边211上的抵触力的大小而计算得出的，在本实施例中，所述自锁角9为40度，但并不限于40度，不同的材料以及不同的抵触力会使得自锁角e有所变化，本实施例着重强调的是:所述抵触端111通过弹性恢复与所述被抵触边211的接触是自锁的，该自锁结构保证了所述接触板在工作中不会出现晃动。
[0072]如图1或图4-16中任一项所示，本实施例的所述被抵触边211为直斜边。
[0073]如图1或图3-8中任一项所示,所述抵触端111为直角端点。
[0074]如图9-16所示，所述抵触端111还可以为倒圆角或者倒斜边。
[0075]另外,在本实施例中，如图1或图4-8中任一项所示,所述凸台21还成型有位于所述被锁止部沿所述接触板2插入方向的前端的，用于引导所述凸台21插入所述通道12的导向部，所述导向部的作用在于使所述凸台21插入所述通道12时更平稳。
[0076]作为所述导向部的一种优选实施方式，在本实施例中，所述导向部在沿所述接触板2插入方向上由宽逐渐变窄。具体地,所述导向部为两个导向边213,两个所述导向边213为沿着所述接触板2插入方向的前端相对向内侧倾斜的直斜边。在装配过程中，两个直斜边与所述弹性臂11的直斜边相互贴合，从而使得接触板2在装配过程中，所述凸台21与所述弹性臂11之间的应力变化均衡、平稳。
[0077]进一步具体地,在本实施例中，如图5-8中任一所示,所述凸台21的截面形状为五边形。
[0078]所述凸台21成型在所述接触板2的板面上，具体地，在本实施例中，考虑到所述躯壳I的所述弹性臂11受空间所限只能成型在所述插槽13的下方，故所述凸台21成型在所述接触板2的下板面上，但是后续进行改进后的所述弹性臂11可以成型在所述插槽13的上方时，所述凸台21即可以成型在所述接触板2的上板面上，这也落入到本实用新型的保护范围之内。
[0079]还有，在本实施例中，如图2所示，所述插槽13具有在与所述接触板2插入方向垂直且相互垂直的两个方向上对所述接触板2进行定位的配合结构。所述配合结构包括在垂直于所述接触板2上下板面的方向上对所述接触板2进行定位的过盈配合结构，如图2中C处所示。所述过盈配合结构包括成型在所述接触板2上的凸起22以及在所述接触板2插入所述插槽13后与所述凸起22卡紧的插槽槽壁。具体地，如图4所示，所述凸起22为弧形。
[0080]所述配合结构还包括在与所述接触板2板面平行且垂直于所述接触板2插入方向的方向上对所述接触板2进行定位的间隙配合结构。有利于所述接触板2的装配。
[0081]根据以上所描述的结构，以下根据附图来说明本实施例的接触板固定结构的装配过程:
[0082]如图5所示，所述接触板2的装配分为三个阶段。由图中所示，代表所述接触板2的所述凸台21相对于代表躯壳I的所述弹性臂11自左向右运动。在导向装配阶段，如图5a所示，所述躯壳I的所述弹性臂11内侧壁与所述接触板2的所述凸台21的直斜边配合起到了充分的导向作用，装配过程的应力变化均衡、平稳；在过盈配合阶段，如图5b所示，在所述接触板2的所述凸台21的挤压作用下，所述躯壳I的所述弹性臂11向外侧弹性变形至最大。在倒扣形成阶段，如图5c所示，所述接触板I的所述凸台21的上下两个最高点越过所述躯壳I的所述弹性臂11两内侧前沿角点，所述弹性臂11随之向内侧弹性恢复，倒扣形成。
[0083]所述接触板2继续向右运动，直到在图2中A处精确定位为止。这时，由于加工误差的原因，所述接触板2可能的停留位置位于图7中所示的接触板装配位置1、11之间。相应于所述接触板2的装配位置I，所述弹性臂11的弹性变形完全恢复，其工作位置为图7中的位置I。相应于接触板装配位置II，顶柱的弹性变形部分恢复，其工作位置为图7中的位置II。假设接触板装配位置1、11之间距离为S，那么本实用新型是对积累误差不超过S的情况下均能进行弹性压紧和可靠定位的。
[0084]实施例2
[0085]本实施例提供一种接触板固定结构，本实施例的所述弹性臂11的结构是在所述实施例1的所述弹性臂11结构基础上的一种变形，在本实施例中，如图9所示，所述弹性臂11沿所述接触板2插入方向的所述抵触端111为倒圆角，所述倒圆角与所述五边形凸台的两个直斜边配合磨损小，延长使用寿命。
[0086]实施例3
[0087]本实施例提供一种接触板固定结构，如图10所示，本实施例的所述弹性臂11的结构是在所述实施例1的所述弹性臂11结构基础上的一种变形，在本实施例中，所述弹性臂11沿所述接触板2插入方向的所述抵触端111为倒斜边，所述倒斜边与所述五边形凸台的直斜边配合，接触面积大，固定更可靠。
[0088]实施例4
[0089]本实施例提供一种接触板固定结构，如图14-图16所示，本实施例的所述凸台21的结构是在所述实施例1-3中任一实施例的所述凸台21的结构上的一种变形，在本实施例中，所述凸台21为四边形凸台。
[0090]图14中，所述凸台21为四边形凸台，所述弹性臂11沿所述接触板2插入方向的所述抵触端111为直角端点。
[0091]图15中，所述凸台21为四边形凸台，所述弹性臂11沿所述接触板2插入方向的所述抵触端111为倒圆角。
[0092]图16中，所述凸台21为四边形凸台，所述弹性臂11沿所述接触板2插入方向的所述抵触端111为倒斜边。
[0093]实施例5
[0094]本实施例提供一种接触板固定结构，如图11-图13所示，本实施例的所述凸台21的结构是在所述实施例1-3中任一实施例的所述凸台21的结构上的一种变形，在本实施例中，所述凸台21为分体结构，包括两个相对设置的两部分，每一部分均具有直斜边。所述凸台21成型为分体结构，节省了所述凸台成型用材，降低了生产成本。
[0095]图11中，所述凸台21包括两个相对设置的三角形凸台，每一所述三角形凸台的底边为直斜边，所述弹性臂11沿所述接触板2插入方向的所述抵触端111为直角端点。
[0096]图12中，所述凸台21包括两个相对设置的三角形凸台，每一所述三角形凸台的底边为直斜边，所述弹性臂11沿所述接触板2插入方向的所述抵触端111为倒圆角。
[0097]图13中，所述凸台21包括两个相对设置的三角形凸台，每一所述三角形凸台的底边为直斜边，所述弹性臂11沿所述接触板2插入方向的所述抵触端111为倒斜边。
[0098]显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。
【权利要求】
1.一种接触板固定结构，包括躯壳(1)和接触板(2),所述躯壳(1)上成型有插槽(13)，所述插槽(13)在所述接触板(2)插入一定位置后限制所述接触板(2)不能继续沿其插入方向前进； 其特征在于，所述接触板(2)上成型有凸台(21)，所述躯壳(I)在与所述凸台(21)相对应位置处成型有供所述凸台(21)插入的弹性卡槽，在所述接触板(2 )插入所述插槽(13 )内一定位置而被所述插槽(13)限制不能继续前进时，所述弹性卡槽与所述凸台(21)形成倒扣锁止结构，以使所述接触板(2)不能沿与其插入方向相反方向移动。
2.根据权利要求1所述的接触板固定结构，其特征在于:所述凸台(21)在插入所述弹性卡槽时挤压所述弹性卡槽连续变形，在所述接触板(2)插入所述插槽(13)内一定位置而被所述插槽(13)限制不能继续前进时，所述凸台(21)与所述连续变形后未完全恢复的所述弹性卡槽形成所述倒扣锁止结构。
3.根据权利要求2所述的接触板固定结构，其特征在于:所述倒扣锁止结构包括成型在所述弹性卡槽上的锁止部以及成型在所述凸台(21)上与所述锁止部相配合的被锁止部。
4.根据权利要求3所述的接触板固定结构，其特征在于:所述弹性卡槽包括成型在所述躯壳(I)上的两个沿所述接触板(2 )插入方向延伸的弹性臂(11)以及成型在两所述弹性臂(11)内侧壁之间的通道(12)。
5.根据权利要求4所述的接触板固定结构，其特征在于:所述通道(12)包括沿所述接触板(2)插入方向由宽逐渐变窄的第一部分(12a)和与所述第一部分(12a)连接的具有均匀截面的第二部分(12b)，所述第二部分(12b)位于所述接触板(12)插入方向的前端。
6.根据权利要求3-5中任一项所述的接触板固定结构，其特征在于:所述锁止部包括分别成型在两所述弹性臂(11)内侧壁的位于所述接触板(2) (2)插入方向顶部的两个抵触端(111);所述被锁止部包括两个沿与所述接触板(2)插入方向相反方向延伸并相对向内侧倾斜的被抵触边(211)，所述抵触端(111)分别抵在相应的所述被抵触边(211)上。
7.根据权利要求6所述的接触板固定结构，其特征在于:所述抵触端(111)施加在所述被抵触边(211)上力的方向与所述接触板(2)插入方向形成的夹角(α )不大于40度，以使所述抵触端(111)与所述被抵触边(211)形成自锁。
8.根据权利要求7所述的接触板固定结构，其特征在于:所述被抵触边(211)为直斜边。
9.根据权利要求8所述的接触板固定结构，其特征在于:所述抵触端(111)为直角端点，或倒圆角，或倒斜边。
10.根据权利要求9所述的接触板固定结构，其特征在于:所述凸台(21)还成型有位于所述被锁止部沿所述接触板(2)插入方向的前端的，用于引导所述凸台(21)插入所述通道(12)的导向部。
11.根据权利要求10所述的接触板固定结构，其特征在于:所述导向部在沿所述接触板(2)插入方向上由宽逐渐变窄。
12.根据权利要求11所述的接触板固定结构，其特征在于:所述导向部为两个导向边(213)，两个所述导向边(213)沿着所述接触板(2)插入方向的前端相对向内侧倾斜。
13.根据权利要求12所述的接触板固定结构，其特征在于:所述导向边(213)为直斜边。
14.根据权利要求7-13中任一项所述的接触板固定结构，其特征在于:所述凸台(21)成型在所述接触板(2)的板面上。
15.根据权利要求14所述的接触板固定结构，其特征在于:所述凸台(21)的截面形状为五边形，或四边形。
16.根据权利要求14所述的接触板固定结构，其特征在于:所述凸台(21)为分体结构。
17.根据权利要求16所述的接触板固定结构，其特征在于:所述凸台(21)包括分开的两部分，每一部分的截面形状为三角形。
18.根据权利要求15或17所述的接触板固定结构，其特征在于:所述插槽(13)具有在与所述接触板(2 )插入方向垂直且相互垂直的两个方向上对所述接触板(2 )进行定位的配合结构。
19.根据权利要求18所述的接触板固定结构，其特征在于:所述配合结构包括在垂直于所述接触板(2)上下板面的方向上对所述接触板(2)进行定位的过盈配合结构。
20.根据权利要求19所述的接触板固定结构，其特征在于:所述过盈配合结构包括成型在所述接触板(2)上的凸起(22)以及在所述接触板(2)插入所述插槽(13)后与所述凸起(22)卡紧的插槽槽壁。
21.根据权利要求20所述的接触板固定结构，其特征在于:所述凸起(22)为弧形。
22.根据权利要求19-21中任一项所述的接触板固定结构，其特征在于:所述配合结构还包括在与所述接触板(2 )板面平行且垂直于所述接触板(2 )插入方向的方向上对所述接触板(2)进行定位的间隙配合 结构。
23.根据权利要求22所述的接触板固定结构，其特征在于:所述一定位置为所述接触板(2)插入到所述插槽(13)的沿所述接触板(2)插入方向的顶端位置。
【文档编号】H01H50/04GK203562370SQ201320799843
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2013年12月5日 优先权日:2013年12月5日
【发明者】蔡洪洲, 张红伟, 靳海富 申请人:德力西电气有限公司