本发明涉及一种电容器的生产工艺，具体是一种薄膜电容器的高效生产工艺。
背景技术：
目前传统的金属化薄膜电容器的制造工艺均为使用两张在薄膜基膜表面蒸镀有铝或锌铝合金的且边沿有空白留边金属化薄膜卷绕在一起形成有两极的电容器芯子，卷绕时两张膜之间错开一定宽度，称为错边，作用是保证后续两端喷金时不致粘连两张膜形成短路。
传统金属化薄膜电容器生产工艺中卷绕工序设备每次只能卷制两个芯子，且因设备高速旋转，两张薄膜之间的错边容易出现偏差，导致带来产品容量不稳定及芯子宽度不稳定，给后续引脚间距造成偏差且生产效率低下。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种生产效率高、成本低的薄膜电容器的高效生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种薄膜电容器的高效生产工艺，具体步骤如下：
1)将蒸镀层在薄膜基膜上按所需宽度正反两面蒸镀，正反两面的蒸镀区域及间距固定，正反两面蒸镀区域的错边按照传统卷绕工艺的错边确定，蒸镀多格；
2)卷绕时将正反两面蒸镀好蒸镀层的金属化薄膜和一张未蒸镀光膜一起卷绕；
3)将卷绕好的芯子预压扁，按所需宽度再分切成多个单独的芯子；
4)分切后的芯子在110-165℃下进行热处理，使未蒸镀光膜均匀收缩，露出两端的蒸镀层的端面，使后续工序可靠的喷涂金属在两端面，引出引脚。
作为本发明进一步的方案：所述步骤1)中进行正反两面蒸镀时蒸镀五格。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤4)中进行热处理的温度为120-140℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明在现有传统镀膜工艺的基础上稍作改进，达到一次卷绕多个芯子的目的，既简便易实现，又能准确控制芯子宽度，生产效率是传统工艺的数倍，能极大的提高金属化薄膜电容器的生产效率和降低制造成本，推动电容器制造技术的进步。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
本发明实施例中，一种薄膜电容器的高效生产工艺，具体步骤如下：
1)将蒸镀层在薄膜基膜上按所需宽度正反两面蒸镀，正反两面的蒸镀区域及间距固定，正反两面蒸镀区域的错边按照传统卷绕工艺的错边确定，蒸镀五格；
2)卷绕时将正反两面蒸镀好蒸镀层的金属化薄膜和一张未蒸镀光膜一起卷绕，卷绕完成后相当于一次形成了数个电容器芯子；
3)将卷绕好的芯子预压扁，按所需宽度再分切成五个单独的芯子；
4)分切后的芯子在110℃下进行热处理，使未蒸镀光膜4均匀收缩，露出两端的蒸镀层的端面，使后续工序可靠的喷涂金属在两端面，引出引脚。
实施例2
本发明实施例中，一种薄膜电容器的高效生产工艺，具体步骤如下：
1)将蒸镀层在薄膜基膜上按所需宽度正反两面蒸镀，正反两面的蒸镀区域及间距固定，正反两面蒸镀区域的错边按照传统卷绕工艺的错边确定，蒸镀六格；
2)卷绕时将正反两面蒸镀好蒸镀层的金属化薄膜和一张未蒸镀光膜一起卷绕，卷绕完成后相当于 一次形成了数个电容器芯子；
3)将卷绕好的芯子预压扁，按所需宽度再分切成六个单独的芯子；
4)分切后的芯子在130℃下进行热处理，使未蒸镀光膜均匀收缩，露出两端的蒸镀层的端面，使后续工序可靠的喷涂金属在两端面，引出引脚。
实施例3
本发明实施例中，一种薄膜电容器的高效生产工艺，具体步骤如下：
1)将蒸镀层在薄膜基膜上按所需宽度正反两面蒸镀，正反两面的蒸镀区域及间距固定，正反两面蒸镀区域的错边按照传统卷绕工艺的错边确定，蒸镀七格；
2)卷绕时将正反两面蒸镀好蒸镀层的金属化薄膜和一张未蒸镀光膜一起卷绕，卷绕完成后相当于次形成了数个电容器芯子；
3)将卷绕好的芯子预压扁，按所需宽度再分切成七个单独的芯子；
4)分切后的芯子在165℃下进行热处理，使未蒸镀光膜均匀收缩，露出两端的蒸镀层的端面，使后续工序可靠的喷涂金属在两端面，引出引脚。
本发明在现有传统镀膜工艺的基础上稍作改进，达到一次卷绕多个芯子的目的，既简便易实现，又能准确控制芯子宽度，生产效率是传统工艺的数倍，能极大的提高金属化薄膜电容器的生产效率和降低制造成本，推动电容器制造技术的进步。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。