本发明涉及机械加工技术领域，特别涉及一种非晶体抗直流铁芯的热处理方法。此外，本发明还提供一种上述非晶体抗直流铁芯的热处理方法所制成的产品。
背景技术：
非晶体抗直流铁芯通常为带材剪切为所需宽度后，卷绕成所需圆盘或圆环，进行热处理制成，合格的产品再进行固化处理。作为原材料的带材大多为铁基合金，通常称为铁芯。铁芯通过热处理会改变非晶体的原子排列顺序，使之变成晶体，变成恒导磁件，从而用于抗直流。
一种典型的热处理方式为采用普通退火炉对铁芯进行多次加热，然而，由于同一批铁芯中的不同铁芯在退火炉中的位置不同，而普通退火炉的内部不同位置的温度不均匀，例如，炉门口的温度较其他位置的温度低，导致退火后的同一批非晶体抗直流铁芯铁芯中的不同铁芯的磁性不同，产品磁性一致性较低。
因此，如何提高产品的磁性的一致性，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的是提供一种非晶体抗直流铁芯的热处理方法，能够提高产品的磁性的一致性。本发明的另一目的是提供一种非晶体抗直流铁芯，产品的磁性的一致性较高。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种非晶体抗直流铁芯的热处理方法，包括：
将铁芯按照设定标准进行分类摆盘；
对连续退火炉进行预热；
按所述铁芯的重量设定所述连续退火炉的退火时间和退火温度；
将摆好的所述铁芯放入所述连续退火炉中，所述连续退火炉保持所述退火温度对所述铁芯进行退火。
优选地，所述退火温度的范围为395℃至403℃。
优选地，所述按所述铁芯的重量设定所述连续退火炉的退火时间和退火温度包括：
所述铁芯的重量小于等于10g时，设定退火温度为400℃，设定退火时间为2.5小时；
所述铁芯的重量大于10g时，设定退火温度为400℃，设定退火时间为3.5小时。
优选地，所述对连续退火炉进行预热包括：
对所述连续退火炉预热至398℃至400℃。
优选地，所述将摆好的所述铁芯放入所述连续退火炉中，所述连续退火炉保持所述退火温度对所述铁芯进行退火之后，还包括：
所述铁芯出炉；
冷却出炉后的所述铁芯。
优选地，所述冷却出炉后的所述铁芯包括：
使用风机冷却出炉后的所述铁芯。
优选地，所述冷却出炉后的所述铁芯之后，包括：
对出炉后的所述铁芯进行抽检，检测抗直流分量。
优选地，所述将铁芯按照设定标准进行分类摆盘包括：
将相同原材料、大小、形状和重量的所述铁芯摆放至同一退火盘中；
对内径大于25mm时或横截面为非正圆形的所述铁芯通过套管进行套圆；
所述铁芯在所述退火盘内要摆放整齐。
一种非晶体抗直流铁芯，所述非晶体抗直流铁芯为如上述任意一项所述的热处理方法制成。
本发明提供的非晶体抗直流铁芯的热处理方法中，先对铁芯进行分类，然后针对不同重量的铁芯设定连续退火炉的退火温度和退火时间，使连续退火炉能够有针对性地对铁芯进行连续退火。连续退火炉内温度较为均匀，能够保证退火后的非晶体抗直流铁芯具有较高的磁性一致度。
本发明提供的上述热处理工艺制成的非晶体抗直流铁芯，产品的磁性的一致性较高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明所提供热处理方法的具体实施例的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的核心是提供一种非晶体抗直流铁芯的热处理方法，能够提高产品的磁性的一致性。本发明的另一核心是提供一种非晶体抗直流铁芯，产品的磁性的一致性较高。
请参考图1，图1为本发明所提供热处理方法的具体实施例的流程图。
本发明所提供非晶体抗直流铁芯的热处理方法的一种具体实施例中，包括以下步骤：
步骤S1：将铁芯按照设定标准进行分类摆盘。
其中，铁芯的性质，如成分、重量、形状等不同，退火参数可能是不同的。
步骤S2：对连续退火炉进行预热。
步骤S3：按铁芯的重量设定连续退火炉的退火时间和退火温度。
步骤S4：将摆好的铁芯放入连续退火炉中，连续退火炉保持退火温度对铁芯进行退火。
其中，在连续退火的过程中，需要保证实际的退火温度与设定的退火温度的偏差不超过±1℃。
此种非晶体抗直流铁芯的热处理方法中，先对铁芯进行分类，然后针对不同重量的铁芯设定连续退火炉的退火温度和退火时间，使连续退火炉能够有针对性地对铁芯进行连续退火。连续退火炉内温度较为均匀，能够保证退火后的非晶体抗直流铁芯具有较高的磁性一致度。
上述实施例中，退火温度的范围具体可以为395℃至403℃，以满足不同型号的铁芯的需求。当然，退火温度也可以根据实际情况设置为其他值。
上述实施例中，按铁芯的重量设定连续退火炉的退火时间和退火温度具体可以包括：
铁芯的重量小于等于10g时，设定退火温度为400℃，设定退火时间为2.5小时；
铁芯的重量大于10g时，设定退火温度为400℃，设定退火时间为3.5小时。
将铁芯按照重量分为两种退火时间，且保持相同的退火温度，可以保证退火质量。
上述各个实施例中，对连续退火炉进行预热具体可以包括：
步骤S21：对连续退火炉预热至398℃至400℃。
也就是说，将连续退火炉预热至退火温度左右，以便于铁芯在放入连续退火炉后能够较快进入退火状态。
上述实施例中，将摆好的铁芯放入连续退火炉中，连续退火炉保持退火温度对铁芯进行退火之后，还可以包括以下步骤：
步骤S5：铁芯出炉；
步骤S6：冷却出炉后的铁芯。
冷却铁芯后再使铁芯进行下一步工序，以保证安全操作。
具体地，冷却出炉后的铁芯具体可以为：
步骤S61：使用风机冷却出炉后的铁芯。
此种冷却方式操作方便安全。当然，也可以采用喷雾冷却或者其他方式进行冷却。
上述各个实施例中，冷却出炉后的铁芯之后，还可以包括以下步骤：
步骤S7：对出炉后的铁芯进行抽检，检测抗直流分量。
此步骤的进行可以验证铁芯退火的合格性，具体抽检数量可以根据铁芯的总数量而定，例如，可以在每盘铁芯中抽检一个，如果不满足生产标准需要进行返工或者直接作为废品，有利于保证后续生产的安全性与合格率。
上述各个实施例中，将铁芯按照设定标准进行分类摆盘包括：
步骤S11：将相同原材料、大小、形状和重量的铁芯摆放至同一退火盘中。
其中，原材料相同指的是相同生产标准的铁芯，铁芯由相同的带材经相同的工艺制成，生成的铁芯具体成分、韧性、内部结构等属性相同，通常指同一家厂家生产的铁芯，相同生产标准的铁芯通常退火温度要求相同，便于设定退火温度。
步骤S12：对内径大于25mm时或横截面为非正圆形的铁芯通过套管进行套圆。其中，套管可以支撑铁芯内径，防止退火过程中铁芯变形。
步骤S13：铁芯在退火盘内要摆放整齐。其中，摆放整齐具体可以包括同一退火盘中的铁芯距离适当，以保证铁芯在退火过程中不会发生挤压变形。
除了上述热处理方法，本发明还提供了一种上述实施例公开的热处理方法制成的产品，即非晶体抗直流铁芯，该非晶体抗直流铁芯由于采用了上述热处理方法制成，产品的磁性的一致性较高。该非晶体抗直流铁芯的其他各部分的结构请参考现有技术，本文不再赘述。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
以上对本发明所提供的非晶体抗直流铁芯及其热处理方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。