一种熔片及带有该熔片的熔断体及该熔断体的组装方法与流程

本发明涉及一种熔断体
技术领域：
，特别涉及一种熔片及带有该熔片的熔断体及该熔断体的组装方法。
背景技术：
：熔断器是指当电流导通时，其熔片产生热量使熔片从熔化至熔断的电器元件，是保护电路的一种电器元件。目前，市场上的公开号为CN204289316U的中国专利公开了一种熔片，包括熔片本体，所述熔片本体具有两条相对的、且可与触刀连接的侧边，且熔片本体上开设有若干列排孔，排孔由若干通孔组成，所述每一列通孔的中心连线平行于熔片本体的侧边，每两个相邻通孔之间均为实体的连接部位，所述连接部位的距离小于每个通孔的半径，所述熔片本体设置有防止连接部位断裂的缓冲部。上述方案中，参见其公开的附图，熔片本体上具有若干列排孔，排孔由若干通孔组成，通孔的形状接近于圆形结构，那么同一排孔中的相邻两个通孔之间的连接长度从中间（指代排孔的中心连线）向两侧逐渐增大，在垂直于中心连线的单位长度内的电阻值的大小从中间向两侧逐渐减小；因此熔片本体熔断时，相邻两个通孔之间各个位置的电阻值不同，实际上满足熔断要求的电阻值可能仅存在于两个通孔之间的最短距离处，该最短距离处最先开始起弧并燃弧，而后向两侧传递，最后熄弧，因电阻值的变化该燃弧时间较为不稳定，由此可能造成熔片本体在过载和短路电流下的分断不及时。技术实现要素：本发明的第一目的是提供一种熔片，其优点是过载和短路电流下熔片的分断及时、迅速。本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种熔片，包括熔片本体，所述熔片本体包括横向侧边和纵向侧边，所述熔片本体上开设有若干列与横向侧边平行的排孔，排孔由若干分断槽组成，分断槽靠近纵向侧边的一侧呈开口结构，同一排孔中相邻两个分断槽之间形成有分断部，分断部为矩形结构。通过上述技术方案，当电流过载熔片本体分断时，熔片本体将经过起弧-燃弧-熄弧的过程；分断部呈矩形结构，分断部的宽度决定了电阻值的大小，宽度越大电阻值越小，反之电阻值越大，分断部中间对应一个电阻值，分断部两侧依然对应相同数值的电阻值，因此分断部各位置的电阻值基本一致，那么以燃弧所对应的电阻值为参考，整个分断部均满足燃弧要求，而不是单一的一条线上满足燃弧要求，通过计算及实际测试可得，分断时间大大缩短，分断更加及时迅速；且分断部燃弧时所消耗的能量与其宽度相应，由于本方案中分断部的面积较小，进而分断部的燃烧量较少，相对应的燃弧热量较小，产生的气体较少，可减少熔断体内部在分断时的气体压力，由此可提高熔断体的安全性。本发明进一步设置为：所述分断部的两侧设有缓冲部，所述缓冲部的宽度背向分断槽的中心连线逐渐增大；所述分断部的宽度为0.49mm，长度为0.85mm。通过上述技术方案，在缓冲部区别于分断部，以分断槽为参照，缓冲部在分断槽内形成了内倒角结构，当整个熔片本体拉开并张紧时，缓冲部的位置所受到的力可通过内倒角的结构实现应力的分散，提高抗力，使得分断部的分断更加准确，分断部在宽度为0.49mm，长度为0.85mm时的分断效率高，且结构较为牢固。本发明进一步设置为：所述熔片本体的横向侧边处设有若干工艺片，工艺片的长度为7mm，且相邻工艺片之间的间距为0.4mm。通过上述技术方案，各个工艺片可翻折，工艺片翻折后形成较大的连接范围，可进一步连接熔断器的内壁，且将熔片本体弯曲后，再将工艺片固定，则会使得熔片本体保持弯曲的状态，由此在熔断体内固定的熔片本体更加规整有序，便于统计数目。本发明进一步设置为：所述熔片本体上设有灌砂槽，灌砂槽的宽度为1mm，灌砂槽的长度为7.8mm；所述灌砂槽连通至工艺片的分隔处，工艺片与灌砂槽之间形成有折沿，该折沿供工艺片翻折，且灌砂槽远离工艺片的一端内壁倒圆角。通过上述技术方案，在熔断体内需要灌砂，并保持灌砂量的充足，而熔片本体安装后可能在熔断体内形成类似墙体的结构，即此时灌砂受熔片本体的阻碍而无法填满；灌砂槽的设置使得熔片本体具有漏砂的作用，填料通过灌砂槽进入熔片本体的另一侧，由此使得熔断体内的灌砂保持较高的填满率，灌砂槽连通至工艺片实现了工艺片翻折展开后，灌砂槽也同时形成开口朝向熔断体外部，由此灌砂的操作更加顺畅，且灌砂槽内部的倒圆角结构使得灌砂槽的抗撕裂能力得到了提高，另外折沿即工艺片和灌砂槽的连接位置，无需额外的标识，通过折沿可以将工艺片进行翻折成型，提高了熔片本体在组装时的成型效率。本发明进一步设置为：同一熔片本体上的排孔设置三列，各排孔等间距分布，相邻排孔的距离为5mm，熔片本体在相邻排孔之间设有锡桥。通过上述技术方案，设置三个排孔均能用作熔片本体的分断，当任意一列排孔分断后，熔片本体即可分断，由此实现了三个工作反馈结果，锡桥结构也就是工作的熔片本体上焊有锡桥，以铜为例，通过锡的低熔点，也就是过载时包围铜的锡桥首先融化，铜锡相互渗透形成熔点较低的铜锡合金，使得铜在较低温度下熔断，进而使得熔片本体的熔断温度下降，提高安全性。本发明的第二目的是提供一种熔断体，其优点是过载和短路电流下该熔片的分断及时迅速。本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种带有上述熔片的熔断体，包括熔管，所述熔管内填充有高硅石英砂，熔管采用95瓷制成，熔管的直径为38mm，长度为53mm，熔管的两侧设有端帽及用于电连接的触刀通过上述技术方案，采用该熔管能够实现过载和短路电流下的及时分断，提高安全性。本发明进一步设置为：单个熔片本体包括四个相同结构的、沿横向侧边依次排布的茎体，熔管内的茎体数目为20条，茎体的长度为63mm，宽度为2.8mm，厚度为0.21mm，每个茎体包括与排孔相同数目的分断部。通过上述技术方案，每个茎体拥有两个工艺片、半个灌砂槽、三个分断部，通过计算可得，设置20个茎体是为了实现额定电流为400A，因此可选用五个熔片本体；相邻茎体的连接位置明显易区别，通过计算可实现多个不同的额定电流所需要的茎体数目。本发明进一步设置为：所述端帽的内壁设有若干个供工艺片嵌入的沉槽，沉槽的长度大于工艺片的长度，且沉槽沿端帽的轴向中心线均布。通过上述技术方案，工艺片翻折后可嵌入沉槽内，此时各个工艺片抵触沉槽的内壁，工艺片与沉槽的配合关系使得熔片本体保持弯曲的状态，且工艺片嵌入沉槽后实现的安装较为稳定，当其中一个端帽安装后，另一端端帽可直接配合熔片本体，无需再弯曲熔片本体。本发明进一步设置为：所述端帽上设有向沉槽内翻折的弹性卡片，弹性卡片靠近沉槽的一侧背向沉槽弯曲。通过上述技术方案，其中一个端帽可通过弹性卡片将熔片本体夹持牢固，另一个端帽则可以去掉该弹性卡片，使得熔片本体直接抵触至沉槽内部。本发明的第三目的是提供一种熔断体的组装方法，其优点是过载和短路电流下该熔片的分断及时迅速。本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种熔断体的组装方法，包括以下步骤：Step1：根据茎体的数量选取熔片；Step2：取step1中的熔片，将熔片所连接的各个工艺片沿着相应位置的折沿翻折；Step3：取step2中的熔片，将熔片沿其宽度方向弯曲；Step4：取step3中的熔片，取熔管、触刀以及端帽，安装触刀，将熔片置于熔管内，将工艺片嵌入端帽的沉槽内；Step5：向熔管中填料，填满熔管后，再取端帽和触刀对熔管密封安装。综上所述，本发明具有以下有益效果：1、分断部的电阻值在一定范围内基本一致，即实现了过载和短路电流下，分断部全范围快速分断，达到了快速熄弧-灭弧的过程，同时燃烧耗能少，产生的气体少；2、熔片本体在组装时，工艺片可翻折用于组装，展开后形成了扇形结构，连接更加稳定；3、灌砂槽使得多个熔片本体组装后，熔断体内部灌砂仍具有较多的通道，灌砂的填满率较高。附图说明图1是实施例一的结构示意图；图2是图1中A处放大图；图3是实施例一的工艺片翻折、熔片本体弯曲时的结构示意图；图4是实施例二的结构示意图；图5是实施例三的结构示意图；图6是实施例三的熔片本体的组装示意图；图7是实施例三的端帽剖视图；图8是实施例四的端帽剖视图；图9是图8中B处放大图。附图标记：1、熔片本体；2、横向侧边；3、纵向侧边；4、排孔；5、分断槽；6、分断部；7、缓冲部；8、工艺片；9、折沿；10、锡桥；11、熔管；12、端帽；13、触刀；14、茎体；15、沉槽；16、弹性卡片；17、灌砂槽；18、石棉垫层。具体实施方式以下结合附图对本发明作进一步详细说明。实施例一：如图1，一种熔片，包括熔片本体1，其中熔片本体1包括横向侧边2和纵向侧边3，该熔片本体1上设有三列排孔4，三列排孔4与横向侧边2平行；排孔4由多个分断槽5组成，与纵向侧边3接触的分断槽5被分隔为一半；在同一排孔4中，相邻的两个分断槽5之间形成有分断部6，该分断部6的结构参照图2，分断部6实际上为矩形结构。根据图2分析分断部6的结构，分断部6的宽度为0.49mm，该宽度是通过电阻值所计算求得的，分断部6所实现的两个分断槽5之间的连接宽度基本不变，熔片本体1的材质均匀时，该连接宽度越宽，面积越大，所对应的电阻值则越小，在弧形结构中，实际上仅有中间的中心连接线满足电阻值的相对应要求，而向两侧延伸的电阻值均无法对应。本方案的分断部6中间对应一个电阻值，分断部6离开中心连线依然对应相同数值的电阻值，例如离开中心线0.1mm或0.2mm，跨越长度在分断部6的范围内电阻值始终保持相对稳定。当电流过载时，类比火柴的燃烧，熔片本体1将经过起弧-燃弧-熄弧的过程，而燃弧时间越久、熄弧时间越慢则负面影响越多，例如所造成的分断不及时，燃烧过程中带来的气体膨胀等；分断部6整体均满足燃弧要求，由此各个位置达到了基本一致的起弧效果，通过测试可发现分断时间大大减少。并且，同时带来的有益效果是燃烧的耗能少，产生的气体膨胀情况较少。结合图1和图3，熔片本体1的横向两侧分别连接有三片工艺片8，工艺片8的长度为7mm，相邻工艺片8之间的间距为0.4mm，该工艺片8在未翻折前的结构为图1，工艺片8翻折后与熔片本体1的其它部位形成夹角，进一步再卷曲熔片本体1，熔片本体1上的工艺片8将散开形成扇形结构，工艺片8该状态下的结构如图3，此时工艺片8所能连接的范围较大，实现的连接强度更高。在熔片本体1上设有灌砂槽17，灌砂槽17的宽度为1mm，长度7.8mm，且灌砂槽17连通至工艺片8的间隔处，工艺片8和灌砂槽17之间形成有折沿9，该折沿9可供工艺片8翻折，当工艺片8翻折后，熔片本体1弯曲后，灌砂槽17仍具有一定的贯通面，可在熔断体灌砂填料时提供相对应的输送渠道，提高熔断体的灌砂填满率。实施例二：与实施例一的不同之处在于，如图4，在排孔4之间设置有锡桥10，锡桥10结构也就是工作的熔片本体1上焊有锡桥10，以铜为例，通过锡的低熔点，也就是过载时包围铜的锡桥10首先融化，铜锡相互渗透形成熔点较低的铜锡合金，使得铜在较低温度下熔断，进而使得熔片本体1的熔断温度下降，提高安全性。实施例三：如图5，一种熔断体，包括实施例一或实施例二，还包括熔管11，该熔管11的直径为38mm，长度为53mm，熔管11的两侧设有端帽12，端帽12上设有触刀13，触刀13用于电连接，熔片本体1则与端帽12电连接。其中熔管11采用95瓷材料制成，95瓷具有硬度高、耐磨性、耐腐蚀性好的特点。结合图1和图6，熔片本体1可分为四个茎体14，图1中的虚线框内选取了一个茎体14，每个茎体14的长度为63mm，宽度为2.8mm，每个茎体14拥有两个工艺片8、半个灌砂槽17、三个分断部6，四个茎体14沿横向侧边2依次连接、排布，通过计算和测试并结合IS0-8820-8的标准可得，针对400A的额定电流、500V的额定电压需要20个厚度为0.21mm的茎体14，也就是5个熔片本体1，350A的额定电流、500V的额定电压需要17个厚度为0.21mm的茎体14，300A的额定电流、500V的额定电压需要14个厚度为0.21mm的茎体14，250A的额定电流、500V的额定电压需要15个厚度为0.15mm的茎体14，200A的额定电流、500V的额定电压需要12个厚度为0.15mm的茎体14。参照图7，端帽12的内壁上设有石棉垫层18，石棉垫层18具有良好的灭弧性能，提高内部结构的灭弧性能，使得熔断体的使用更加安全稳定。实施例四：与实施例三的不同之处在于，参照图6、图8和图9，端帽12的内壁设有多个沉槽15，沉槽15可供工艺片8装配时翻折并嵌入，各个工艺片8抵触沉槽15的内壁，工艺片8与沉槽15的配合关系使得熔片本体1保持弯曲的状态。其中一个熔断体的端帽12上设有弹性卡片16，该弹性卡片16抵触至沉槽15，并在其端部背向沉槽15弯曲，由此工艺片8可嵌入沉槽15，并通过弹性卡片16夹持夹紧。实施例五：一种熔断体的组装方法，包括以下步骤：步骤1：根据茎体14的数量选取熔片；如本方案中将涉及5个熔片本体1；步骤2：取步骤1中的熔片，将熔片所连接的各个工艺片8沿着相应位置的折沿9翻折；步骤3：取步骤2中的熔片，将熔片沿其宽度方向弯曲；步骤4：取步骤3中的熔片，取熔管11、触刀13以及端帽12，安装触刀13，将熔片置于熔管11内，将工艺片8嵌入端帽12的沉槽15内；步骤5：向熔管11中填料，填满熔管11后，再取端帽12和触刀13对熔管11密封安装。主要试验仪器设备清单名称型号编号数据采集系统CRONOS-PL38308CA07A温湿度记录仪ZDR-F208421CB09A点子秒表ST4610-28088CB07B扭矩起子RTD500CN8086DB07B兆欧表ZC25B-38012CB93B检测报告本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。当前第1页1 2 3