显示母板、柔性显示面板、柔性显示装置以及制作方法与流程

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示母板、柔性显示面板、柔性显示装置以及制作方法。

背景技术：

目前，显示技术渗透到了人们日常生活的各个方面，相应地，越来越多的材料和技术被用于显示屏。当今，主流的显示屏主要有液晶显示屏以及有机发光二极管显示屏。其中，由于有机发光二极管(Organic Light-Emitting Diode)显示中自发光性能，相比于液晶显示屏省去了最耗能的背光模组，因此具有更节能的优点；另外，有机发光二极管显示屏还具有柔性可弯折的特点，而被广泛应用。

在现有技术中，柔性显示面板的制造过程为：在一个大张基板上形成多个柔性显示面板，之后切割形成独立的柔性显示面板。但是，在柔性显示面板的制作过程中，在依次层叠布置在柔性基板上的薄膜晶体管、有机发光元件以及薄膜封装层，之后，在布置功能层结构时，比如在形成阻挡层时，都时采用整张布置，最后，通过切割工序将整张母板切成多个单元，即显示面板，这种贴附切割方式，由于激光与膜材和基板间的热影响，极易破坏显示面板边缘，造成薄膜封装层边缘膨胀或撕裂等损伤，而使水汽从显示面板侧边渗透，从而破坏OLED器件，使显示面板无法实现长期优良的显示性能。

技术实现要素：

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本发明提供一种显示母板、柔性显示面板、柔性显示装置以及制作方法，以期解决现有技术中存在的技术问题。

第一方面，本发明提供一种显示母板，其特征在于，包括：承载基板，包括多个显示区域；柔性基板，形成在承载基板上；多个显示元件，形成在柔性基板上，与显示区域一一对应；多个功能膜层部分，每个功能膜层部分形成于显示元件上，并且于一一对应显示区域，其中，功能膜层部分的四周的侧边与显示区域的边缘具有一定间距。

在本发明提供的一种显示母板中，其特征在于：其中，显示区域的一侧部具有台阶区，功能膜层部分暴露出台阶区。

在本发明提供的一种显示母板中，其特征在于：其中，功能膜层部分距离显示区域的其他侧部的边缘的距离为50um-200um。

在本发明提供的一种显示母板中，其特征在于：其中，功能膜层部分包含压敏胶层，压敏胶层包覆住显示元件。

在本发明提供的一种显示母板中，其特征在于：其中，功能膜层部分还包含偏光片，偏光片位于所示压敏胶层上方。

在本发明提供的一种显示母板中，其特征在于：其中，功能膜层部分还包含阻挡层，阻挡层位于压敏胶层和偏光片之间，用于阻挡外界物质进入显示元件。

在本发明提供的一种显示母板中，其特征在于：其中，所示显示元件依次包含形成在柔性基板上的薄膜晶体管、形成在薄膜晶体管上的有机发光元件以及包覆住有机发光元件的薄膜封装层，功能膜层部分位于薄膜封装层上。

在本发明提供的一种显示母板中，其特征在于：其中，显示区域的侧边作为切割线，该切割线与功能膜层部分的侧边相平行。

在本发明提供的一种显示母板中，其特征在于：玻璃盖板，形成在偏光片上方。

在本发明提供的一种显示母板中，其特征在于：覆盖窗，形成在偏光片上方，该覆盖窗可由柔性材料形成。

另一方面，本发明还提供了一种柔性显示面板，通过沿着柔性显示母板上的显示区域侧边进行切割得到柔性显示面板，其特征在于，包括：柔性基板；显示元件，形成在柔性基板上，与显示区域一一对应；功能膜层部分，每个功能膜层部分形成于显示元件上，并且于一一对应显示区域，其中，功能膜层部分的四周的侧边与显示区域的边缘具有一定间距。

在本发明提供的一种柔性显示面板中，其特征在于：其中，功能膜层部分的侧边与柔性基板的边缘的距离小于50um。

另一方面，本发明还提供一种柔性显示装置，其特征在于，包括：柔性显示面板；以及控制单元，其中，控制单元向显示面板传输显示信号，显示面板为上述任意一项的显示面板。

另一方面，本发明还提供一种制作方法，用于制得柔性显示面板，其特征在于，包括以下步骤：提供一承载基板，该承载基板具有多个显示区域；在承载基板上贴覆柔性基板；在柔性基板上形成多个显示元件，并且，显示元件与显示区域一一对应；在显示元件上形成功能膜层部分，并且，功能膜层部分也与显示区域一一对应；将显示区域的侧边作为切割线进行切割，得到多个柔性显示面板。其中，所示功能膜层部分的四周的侧边与所示显示区域的边缘具有一定间距。

在本发明提供的制作方法中，其特征在于：其中，显示区域的一侧部具有台阶区，功能膜层部分暴露出台阶区，功能膜层部分距离显示区域的其他侧边的距离为50um-200um。

在本发明提供的制作方法中，其特征在于：在形成功能膜层部分的步骤中，包含在显示元件上涂覆压敏胶层，并且在压敏胶层上贴附偏光片，在偏光片上加盖玻璃盖板。

在本发明提供的制作方法中，其特征在于：在形成功能膜层部分的步骤中，包含在显示元件上涂覆压敏胶层，并且在压敏胶层上贴附阻挡层，在阻挡层上贴偏光片，在偏光片上覆盖一由柔性材料形成的覆盖窗。

发明的作用与效果

根据本发明提供的一种显示母板、柔性显示面板、柔性显示装置以及制作方法，通过在整片的显示母板上，将形成于显示元件上的功能膜层部分采用单元式贴附，并且，每个功能膜层部分的四周的侧边与显示区域的边缘相距一定间距。因此，本发明提供的显示母板由于功能膜层部分的间距设置，使得在后续切割的时候，防止因为激光切割产生的热影响对功能膜层部分造成热损伤、破坏了功能膜层部分的边缘，避免了使得水气从侧边进入破坏了显示性能的问题。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明的一实施例中的显示母板的结构示意图；

图2为本发明的一实施例中的显示母板的侧视局部图；

图3为本发明的一实施例中柔性显示面板的结构示意图；

图4为本发明的另一实施例中柔性显示面板的结构示意图；

图5为本发明的又一实施例中柔性显示面板的结构示意图；

图6为本发明的一实施例中柔性显示装置的结构示意图；以及

图7为本发明的一实施例中柔性显示面板的制作流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

图1为本发明的一实施例中的显示母板的结构示意图；以及

图2为本发明的一实施例中的显示母板的侧视局部图。

如图1和图2所示，本实施例的显示母板100作为制成显示面板的中间结构，通过对显示母板100进行切割，得到多个显示面板，在本实施例中，显示面板与显示母板100中的显示区域一一对应，图1中，示例性的示出六个显示区域，分别呈两行三列的阵列性进行排布。在本实施例中，显示区域的排列仅是示例，显示区域也可以是其他数量和排列方式。

在本实施例中，显示母板100包含：承载基板10、柔性基板20、六个显示元件30、六个功能膜层部分40。

承载基板10具有六个显示区域11，该显示区域11划分出显示面板的位置，显示区域11为矩形，由四个边缘10a、边缘10b、边缘10c和边缘10d组成，图1中的边缘可以是实际不存在的线，也可以是在承载基板上预留的线，该四条边缘作为切割线，后续切割时时按照四条边缘进行切割。在本实施例中，承载基板10为刚性基板，用于支撑作用。

柔性基板20形成在承载基板10上，柔性基板通过在承载基板10上涂敷聚酰亚胺(PI)胶液，之后对聚酰亚胺胶液进行固化得到。柔性基板的厚度范围为5μm至10μm。

六个显示元件30形成在柔性基板20上，与显示区域11一一对应。显示元件30依次包含形成在柔性基板上的薄膜晶体管、形成在薄膜晶体管上的有机发光元件以及包覆住有机发光元件的薄膜封装层。

六个功能膜层部分40形成于显示元件30上，并且于一一对应显示区域11。功能膜层部分40位于薄膜封装层上。功能膜层部分40的四周的侧边40a，该侧边40a与显示区域11的边缘具有一定间距。

如图2所示，图2为一个显示区域部分的侧视图在本实施例中，在显示区域11的一侧部具有台阶区，该台阶区用于提供驱动集成电路的安装空间，从而能够对显示面板进行显示信号的输出。从图2所示视图方向来看，台阶区12位于显示区域11的底部。

在本实施例中，功能膜层部分40未覆盖台阶区12，即暴露出台阶区12。

如图2所示，功能膜层部分40距离显示区域的其他侧部的边缘距离为50um-200um，即，功能膜层部分40的其他三个侧边距离边缘10a、边缘10b、边缘10c的距离为50um-200um。该种距离的限定，考虑到贴附功能膜层部分的工艺误差和激光切割影响区域，能够很好地防止因为激光切割产生的热影响。

如图2所示，显示元件30的薄膜晶体管31、有机发光元件32以及薄膜封装层33。薄膜封装层33覆盖住有机发光元件，起到阻挡水气侵入的作用。有机发光元件进行发光时，在作为阳极的透明电极层与作为阴极的金属电极层之间分别注入电子与空穴，使电子与空穴在发光层上复合，而使电子由激发态降回基态，多余的能量即以光的形式释出。

功能膜层部分40包含压敏胶层41、偏光片42。压敏胶层41包覆住显示元件30的薄膜封装层33。偏光片42位于压敏胶层41上，压敏胶层使用于偏光片的贴合工艺中，压敏胶能够在压力的作用下实现对被粘物的黏贴。玻璃盖板50形成在偏光片42上。

在本实施例中，功能膜层部分40的侧边与显示区域的切割线相平行。

图3为本发明的一实施例中柔性显示面板的结构示意图。

如图3所示，在本实施例中的柔性显示面板200中，通过沿着显示母板上的显示区域侧边进行切割得到柔性显示面板200。

柔性显示面板200能够进行弯曲，包括：柔性基板210、显示元件220、功能膜层部分230、玻璃盖板240。

柔性基板210为可弯曲基板，可选地为有机聚合物，作为示例，柔性基板可以是聚酰亚胺(polyimide，PI)基板、聚酰胺(polyamide，PA)基板、聚碳酸酯(polycarbonate，PC)基板、聚苯醚砜(polyethersulfone，PES)基板、聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate，PET)基板、聚萘二甲酸乙二醇酯(polyethylene naphthalate，PEN)基板、聚甲基丙烯酸甲酯(polymethylmethacrylate，PMMA)基板、环烯烃共聚物(cycloolefin copolymer，COC)基板中的一种。

显示元件220形成在柔性基板210上，与显示区域一一对应。显示元件220依次包含形成在柔性基板上的薄膜晶体管、形成在薄膜晶体管上的有机发光元件221以及包覆住有机发光元件的薄膜封装层222。有机发光元件221包括：阳极、阴极层和形成于阳极层和阴极层之间的有机发光材料层。有机发光材料层可以具有多层结构，除了发光层以外，还包括用于平衡电子和空穴的电子传输层和空穴传输层，以及用于增强电子和空穴的注入的电子注入层和空穴注入层。

薄膜封装层222形成于有机发光元件221上，能够为有机发光器件层挡水档气。具体地，由于显示面板中的有机发光材料层对水汽和氧气等外部环境因素十分敏感，如果将显示面板中的有机发光材料层暴露在有水汽或者氧气的环境中，会使得有机发光显示面板性能急剧下降或者完全损坏。为了提高显示面板的使用寿命和稳定性，需在有机发光材料层上覆盖封装层进行密封。封装层可以是一层或者多层结构，使用材料可以是有机膜层或者无机膜层，亦或者是有机膜层和无机膜层的叠层结构。柔性显示面板采用有源有机发光器件结构，基础工序是：基板形成有LTPS(低温多晶硅)阵列，后蒸镀有机材料，最后将器件进行封装。

功能膜层部分230形成在薄膜封装层222上，功能膜层部分230的四周的侧边与柔性基板210的边缘具有一定间距。优选地，功能膜层部分230侧边与切割后的柔性基板的边缘相对齐。在其他实施方式中，功能膜层部分230侧边与柔性基板210边缘的距离小于50um。

功能膜层部分230包含压敏胶层231、偏光片232。压敏胶层231包覆住显示元件220的薄膜封装层223。偏光片232位于压敏胶层231上。玻璃盖板240形成在偏光片232上，用于保护内部结构。

图4为本发明的又一实施例中柔性显示面板的结构示意图。

如图4所示，本实施例与前一实施例的区别在于增加触控结构。柔性显示面板300包括：柔性基板310、显示元件320、功能膜层部分330、触控结构340、玻璃盖板350。其中，柔性基板310、显示元件320、功能膜层部分330与前一实施例相似，在此不做赘述。

触控结构340能够实现对外部触控的检测，包含：触控电极阵列以及多条触控走线。触控结构340贴合在功能膜层部分330的偏光片331上，玻璃盖板350覆盖住触控结构340以对其进行保护。在本实施例中，触控结构粘合在柔性显示面板的偏光片上，在其他实施方式中，也可以将触控结构集成在薄膜封装层上或柔性显示面板的阻挡层上。

图5为本发明的又一实施例中柔性显示面板的结构示意图。

如图5所示，本实施例中柔性显示面板400包括：柔性基板410、显示元件420、功能膜层部分430、覆盖窗440。在本实施例中，柔性基板410和显示元件420可以与前述实施例相同，在此不做赘述。

功能膜层部分430形成在显示元件420的薄膜封装层421上，功能膜层部分430包括：压敏胶层431、阻挡层432、偏光片433。功能膜层部分430的压敏胶层431、阻挡层432、偏光片433的四周的侧边都与柔性基板210的边缘具有一定间距。具体地，功能膜层部分与柔性基板的距离为小于50um。

阻挡层432位于压敏胶层431和偏光片433之间，用于阻挡外界物质进入显示元件420。

覆盖窗440形成在偏光片433上方，该覆盖窗可由柔性材料形成。覆盖窗440可由塑料材料、玻璃和金属材料中的一种形成。

图6为本发明的一实施例中柔性显示装置的结构示意图；以及

如图6所示，在本实施例中，柔性显示装置2000为一手机终端。柔性显示装置2000包含：柔性显示面板500以及控制单元600。

其中，控制单元600向柔性显示面板500传输显示信号。

在本实施例中的柔性显示面板500中，通过沿着显示母板上的显示区域侧边进行切割得到柔性显示面板500。

柔性显示面板500能够进行弯曲，包括：柔性基板、显示元件、功能膜层部分。

功能膜层部分形成在显示元件上，功能膜层部分的四周的侧边与柔性基板的边缘具有一定间距。具体地，功能膜层部分与柔性基板的距离小于50um。

图7为本发明的一实施例中柔性显示面板的制作流程图。

如图7所示，在本实施例中，柔性显示面板制作步骤具体包含以下步骤：

步骤S1，首先提供一整张承载基板，并且，承载基板具有多个显示区域，显示区域的侧边作为后续进行切割基准的切割线，然后进入步骤S2。

步骤S2，首先在承载基板上涂覆形成柔性基板，具体地，通过在承载基板上涂敷聚酰亚胺(PI)胶液，之后对聚酰亚胺胶液进行固化得到柔性基板，柔性基板的厚度范围为5μm至10μm，然后进入步骤S3。

步骤S3，首先在柔性基板上形成多个显示元件，并且，所述显示元件与面板区域一一对应，然后进入步骤S4。

步骤S4，在显示元件上形成功能膜层部分，并且，功能膜层部分与显示区域一一对应，显示区域的一侧部具有台阶区，功能膜层部分暴露出台阶区，其中，功能膜层部分距离显示区域的其他侧边的距离为50um-200um，然后进入步骤S5。

在步骤S4中，具体包含以下步骤，首先，在显示元件上涂覆压敏胶层，然后在压敏胶层上贴附偏光片

步骤S5，首先，在偏光片上加盖玻璃盖板,该玻璃盖板可以是整片式的覆盖所有的显示区域上的柔性基板，然后进入步骤S6。

步骤S6，首先按照预定的切割线进行激光切割，得到多个柔性显示面板单元，然后将柔性显示面板下的承载基板取下，得到最终需要的柔性显示面板。

在本实施例中，功能膜层部分距离切割线的距离的限定，是充分考虑到贴附工艺误差和激光切割影响区域，使切割后的显示面板单元的左、右和上边缘恰好与各个膜层或胶层对齐，防止因为激光切割产生的热影响，对显示面板单元的薄膜封装层造成膨胀或撕裂等损伤，从而防止水汽从显示面板侧边渗透破坏有机发光(OLED)器件，实现显示面板的长期优良的显示性能。

在另一种柔性显示面板的制作工序中，采用与上个实施例相同的步骤S1、S2、S3为相似步骤，在此不做详述，步骤S4a，在显示元件上形成功能膜层部分，并且，功能膜层部分与显示区域一一对应，显示区域的一侧部具有台阶区，功能膜层部分暴露出台阶区，其中，功能膜层部分距离显示区域的其他侧边的距离为50um-200um，然后进入步骤S5。

在步骤S4a中，具体包含以下步骤，首先，在显示元件上涂覆压敏胶层，然后在压敏胶层上贴附阻挡层，在阻挡层上贴偏光片。

步骤S5a，首先，在偏光片上覆盖一由柔性材料形成的覆盖窗,该覆盖窗可以是整片式的覆盖所有的显示区域上的柔性基板，然后进入后续步骤。

本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。