电源连接器的制作方法

本实用新型涉及一种电源连接器，尤其涉及一种结构强度较好的电源连接器。

背景技术：

随着电子技术的不断发展，电连接器被广泛用于各类电子产品中，以与外部设备连接进行数据交换。现有的电源连接器一般包括绝缘本体及收容于所述绝缘本体内的电源端子，所述电源端子的焊接脚自绝缘本体伸出，以焊接在电路板上，所述绝缘本体的一侧设有电源端子安置槽，电源端子安置槽的前端设有埋入槽，埋入槽仅为两边，中间为开放式结构，因此，电源端子与绝缘本体组装后，电源端子的前端埋入绝缘本体前端的埋入槽中。

然而，由于受空间影响，在有限的空间下埋入槽因受到电源端子组装压入、焊接脚压接产生的轴向力，使得绝缘本体的射出工艺在质量上不易维持，进而导致埋入槽成型不良，埋入槽结构容易破裂。

有鉴于此，有必要对现有的电源连接器作进一步改进，以解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电源连接器，该电源连接器能够增强埋入槽的强度。

为实现上述实用新型目的，本实用新型提供了一种电连接器。所述电源连接器包括:

绝缘本体，具有对接部、自对接部向后延伸的安装部及贯穿所述对接部与安装部的收容槽，所述对接部内开设有对接空间；

若干电源端子对，收容于所述收容槽内，所述电源端子对包括相对设置的两片电源端子，每片电源端子均设有固持于收容槽内的固持部、自固持部一端延伸的接触部及自固持部另一端延伸的焊接部；

其中，所述对接部还设有位于对接空间内以将对接空间分隔成上下两部分的间隔部，所述间隔部的前端凹设有埋入槽供收容所述电源端子对的接触部，所述埋入槽内突设有凸肋，所述接触部的前端对应开设有供收容所述凸肋的凹口。

作为本实用新型的进一步改进，所述间隔部自所述对接部的前端面延伸至所述安装部的后端面，以将所述电源端子对间隔开。

作为本实用新型的进一步改进，所述对接部的至少一侧边开设有若干通孔，所述通孔与所述对接空间相连通，且沿电源连接器厚度方向视之，所述通孔与所述收容槽相间隔设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述对接部包括顶壁、与顶壁相对设置的底壁以及连接顶壁与底壁的两侧壁，所述顶壁与底壁上均开设有所述通孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述两侧壁上均开设有开口，所述开口与所述对接空间相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述电源端子的固持部上设有向外倾斜延伸的弹臂，所述安装部上对应凹设有供限位收容所述弹臂的限位槽。

作为本实用新型的进一步改进，所述弹臂自所述接触部与固持部的连接处朝向安装部方向倾斜延伸，所述限位槽与所述收容槽和对接空间相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述电源端子的焊接部自所述固持部的后端向外倾斜延伸形成，以使得所述焊接部与所述固持部之间形成高度差，所述安装部的后侧开设有供收容所述焊接部的收容空间。

作为本实用新型的进一步改进，所述焊接部包括与所述固持部相平行的焊脚及连接所述固持部与焊脚的连接部，所述连接部倾斜设置，以使得所述焊脚与所述固持部之间形成高度差。

作为本实用新型的进一步改进，所述固持部的宽度较所述接触部宽，所述固持部还包括延伸至所述连接部两侧的限位部，所述限位部限位收容于所述收容槽内。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型的电源连接器通过在埋入槽内设置凸肋、在电源端子的接触部前端设置供收容凸肋的凹口，使得当电源端子组装埋入埋入槽内时，可通过所述凸肋分散电源端子安装时所承受的轴向力，增强了埋入槽的强度。

附图说明

图1为本实用新型电源连接器的立体图。

图2为图1所示电源连接器的分解示意图。

图3为图2所示绝缘本体的立体图。

图4为图3所示绝缘本体的另一角度立体图。

图5为图2中一对电源端子对的立体图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。

请参阅图1与图2所示，为本实用新型的电源连接器100。所述电源连接器100包括绝缘本体1及安装于绝缘本体1内部的若干电源端子对2。每个电源端子对2均包括相对设置且成对安装的两片电源端子20。

请一并参阅图3、图4并结合图1、图2所示，所述绝缘本体1设有对接部11、自对接部11向后延伸形成的安装部12、以及贯穿所述对接部11与安装部12设置的收容槽13。所述对接部11包括顶壁111、与顶壁111相对设置的底壁112以及连接顶壁111和底壁112的两侧壁110。所述对接部11内开设有用于收容对接连接器(未图示)的对接空间10，且该对接空间10形成于顶壁111与底壁112之间。

所述对接部11的至少一侧边开设有若干通孔14，所述通孔14与所述对接空间10相连通，且沿电源连接器100的厚度方向视之，所述通孔14与所述收容槽13相间隔设置。如此设置，可以避免灰尘直接落在电源端子20上，从而保证电源连接器100的电性连接效果。具体来讲，本实施例中，所述对接部11的顶壁111及底壁112上均开设有所述通孔14。所述两侧壁110上分别开设有开口1101，所述开口1101与所述对接空间10相连通。

所述安装部12上开设有若干限位槽121，所述限位槽121分别与所述收容槽13以及对接空间10相连通，所述安装部12的后方还开设有收容空间120。

所述对接部11还设有位于对接空间10内、用以将对接空间10分隔成上下两部分的间隔部15。所述间隔部15为自所述对接部11的前端面113延伸至所述安装部12的后端面122的板状结构，用以将所述电源端子对2中的两片电源端子20间隔开。所述收容槽13自所述间隔部15的上下表面凹陷形成，以收容所述电源端子20。所述间隔部15的前端凹设有埋入槽151，供收容所述电源端子20的前端，所述埋入槽151内突设有凸肋1511。如此设置，可以使得所述电源端子20组装埋入所述埋入槽151时，所述凸肋1511可分散电源端子20组装时所承受的轴向力，增强了埋入槽151的强度。

请参阅图5所示，所述电源端子对2收容于所述收容槽13，并组装埋入埋入槽151中。所述电源端子对2包括相对设置的两片电源端子20，每片电源端子20均设有固持于所述收容槽13内的固持部23、自固持部23一端延伸的接触部21以及自固持部23另一端延伸的焊接部22。

所述接触部21的前端收容于埋入槽151内，所述接触部21的前端开设有凹口211，所述凹口211与所述凸肋1511对应设置，以将所述凸肋1511收容于凹口211中。如此设置，可以使得电源端子20与埋入槽151的组装更为稳固，同时，凸肋1511也可以更好地分散电源端子20在组装时所承受的轴向力。

所述焊接部22收容于所述安装部12的收容空间120内。所述焊接部22自所述固持部23的后端向外倾斜延伸形成，以使得所述焊接部22与固持部23之间形成高度差。所述焊接部22包括焊脚221与连接部222，所述焊脚221与所述固持部23相平行设置。具体而言，所述固持部23所在平面与焊脚221所在的平面相互平行。所述连接部222倾斜设置，用以连接固持部23和焊脚221，如此设置，使得焊脚221与固持部23之间形成高度差。

所述焊脚221与连接部222的连接处分别与所述安装部12的上壁面和下壁面相抵接，如此设置，一方面增强了电源端子20的组装稳定性，另一方面在焊脚221与电路板焊接固定时能够分散焊力，提高焊接的稳定性。

所述固持部23上设有自所述接触部21与固持部23的连接处朝向安装部12方向倾斜延伸的弹臂231，所述弹臂231收容于所述限位槽121中，从而在电源端子20组装完成后，所述弹臂231限位收容于所述限位槽121内，并与所述限位槽121相互抵顶，以防所述电源端子20在收容槽13内发生位移，增强了电源端子20的稳定性。

所述固持部23的宽度大于所述接触部21的宽度，所述固持部23还包括延伸至连接部222两侧的限位部232，所述限位部232限位收容于所述收容槽13内。如此设置，可以保证电源端子20与绝缘本体1稳固组装。

综上所述，本实用新型的电源连接器100通过在埋入槽151内设置凸肋1511、在电源端子20的接触部21前端开设凹口211，从而使得电源端子20在埋入埋入槽151内时，通过“凹”、“凸”设计的相互配合，达到当电源端子20承受轴向力时，埋入槽151上的实心凸肋1511将分散轴向力，增强埋入槽151的强度的目的；同时，收容槽13与通孔14相互间隔设置，避免了灰尘直接落于电源端子20上而引起的电源连接器100接触不良的问题，从而提高了电源连接器100的使用稳定性。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围。