一种圆柱电芯成组结构的制作方法

本实用新型涉及锂离子电池技术领域，尤其涉及一种用作动力电池的圆柱电芯的成组结构。

背景技术：

为了使电动汽车中的动力电池在使用中更有效、安全，电池组的散热设计、轻便设计尤为重要。目前，一般电池组的结构设计，仅考虑将若干电芯封装在电池箱体内，箱体外部设计安装孔，设计较简单。

此种机构设计的缺点在于：忽视了电池组的重量影响和电池组的发热问题。电动汽车电池如果太重，会降低行驶里程。如果忽略电池发热问题，会影响电池使用寿命，严重时，存在燃烧、爆炸的危险。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种体积小、重量轻、散热性能好的一种圆柱电芯成组结构。

本实用新型提出的一种圆柱电芯成组结构，其包括：多个电芯模块、将所述电芯模块锁紧的压板。所述电芯模块包括固定电芯的两个对称分布的支架，两支架之间阵列设有数个圆柱电芯，所述多个电芯模块紧密排列在一起，放置在电池组箱体对应框内，并用所述压板锁紧。

较优的，所述两支架相对的平面设有电芯容腔，所述圆柱电芯设于电芯容腔内；所述电芯容腔处设有散热减重槽。

较优的，所述支架的电芯容腔旁设有减重散热孔。

较优的，所述支架的两端的壁体上还设有减重槽。

较优的，所述压板设置成网格状，其上开有散热减重孔。

较优的，所述电芯模块上绕接有加热片。

较优的，所述多个电芯模块排列在一起后，两端还设有树脂板。

本实用新型体积小、结构简单、重量轻，每个电芯支架上开设有用于放置电芯的容腔，容腔与电芯的外形相匹配，容腔都具有散热减重槽、容腔旁设有散热减重孔，支架两端设有减重孔，这些巧妙设置的孔和槽，大大减轻了电池组的重量，同时，减重位置和电池间的间隙共同解决了电池间空气流通散热的问题，使得电池组安全可靠，使用寿命延长。

附图说明

图1 是本实用新型较佳实施例的圆柱形电芯支架本体图；

图2 是本实用新型较佳实施例的单个电芯模块结构示意图；

图3 是本实用新型较佳实施例的压板结构示意图；

图4 是本实用新型较佳实施例的若干个电芯模块成组结构示意图。

其中：

1- 电池支架、 2-减重槽、 3-散热减重槽、31-电芯容腔、4-减重散热孔、

5-过孔、 6-电芯模块、7-加热片、 8-压板、 9-散热减重孔、 10-ABS板。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但本实用新型并不限于这些实例。

如图1~图4所示，本实用新型提供的一种圆柱电芯成组结构，其包括：多个电芯模块6、将所述电芯模块6锁紧的压板8。所述电芯模块6包括固定电芯的两个对称分布的支架1，两支架之间阵列设有数个圆柱电芯，所述多个电芯模块6紧密排列在一起，放置在电池组箱体对应框内，并由所述压板8锁紧。本实施例中，所述两支架1相对的平面设有电芯容腔31，所述圆柱电芯设于电芯容腔内。所述电芯容腔处设有散热减重槽3。支架1的电芯容腔31旁设有减重散热孔4。所述支架1的两端的壁体上还设有减重槽2。所述压板8设置成网格状，其上开有散热减重孔9。所述电芯模块6上绕接有加热片7。所述多个电芯模块6排列在一起后，两端还设有树脂板10卡紧。

参照图1~图4，所述支架1的四角布置有四个过孔5，将两个支架1固定电芯模块6。由于每一个支架1都设有减重槽和减重散热孔，大大减轻了电池组自身的重量，同时，减重位置和电池间的间隙共同解决了电池间空气流通散热的问题。

如图2所示，单个电芯模块6上绕接加热片7，当温度低于零度时，电池充放电会严重损害电池，S型绕接方式在保证加热均匀，同时又不影响温度过高时通风散热，可大大改善电池工作环境，提高电池寿命。

单个电芯模块装配完毕，把若干个电芯模块用放在箱体内对应网格卡槽内，然后用压板8（如图3）锁紧，压条做网格状，开散热减重孔9，将若干电芯模块串联或并联的电池模组。箱体内腔被层层隔开，倒U型隔板多开散热减重孔，压条压紧，散热良好，质量轻便。

如图4，两端用ABS树脂板10卡紧，防止电池晃动，然后压板压紧。此种形式最终成型的电池组结构紧凑、质量轻、强度好、温度调节能力强，寿命长，是一种优质的设计方式。

两个支架完全相同，支架前后两个面都设置有定位柱和定位孔。因此，两个支架紧密排列在一起时，相邻支架的定位孔和定位柱就装配到一起，电芯模块不会错位。

本技术领域的技术人员可以对所描述的具体实例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了圆柱电芯、支架、容腔、散热减重孔、通孔等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。