本实用新型涉及一种舰船用中压电力电缆，属于电缆制备技术领域。
背景技术：
舰船用中压电缆，是在舰船上的电气设备间电力传输作用电缆，应当具有优异的机械性能、电性能、屏蔽性能、一定的耐火性能。现用的舰船中压电缆的其绝缘线芯由内而外的结构为导体、导体屏蔽层、绝缘层、绝缘屏蔽层、半导电布层、绝缘线芯金属编织屏蔽层，其中导体屏蔽层、导体屏蔽层、绝缘层、绝缘屏蔽层使用的是塑料材料。然后由这种绝缘线芯绞合成缆芯后挤包一层内护套，再在内护套外编织一层金属屏蔽层，最后挤包一层外护套，内护套和外护套采用的是低烟无卤聚乙烯材料。
现有电缆存在如下缺点：
（1）电缆重量重。先有技术中使用的高分子材料，如导体屏蔽层、绝缘层、绝缘屏蔽层、内护层、外护层所使用的材料均为塑料类材料，这类材料密度较大，使得电缆总体重量较重；
（2）电缆成本偏高、加工时间过长。电缆的绝缘线芯屏蔽层使用的是金属编织屏蔽，一方面加工时间较长，加工成本偏高，另一方面金属编织丝也较贵，而现有技术中绝缘线芯的屏蔽是绕包半导电布层+编织金属屏蔽层结构，由于金属屏蔽层已经可以起到非常好的屏蔽效果，还使用了一层半导电布层，这无疑又增加了工时和成本；
（3）内、外护套机械性能差。低烟无卤聚乙烯内护和低烟无卤聚乙烯外护交联度差，其机械性能较差，不适合在舰船上特殊环境下使用。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决上述问题，提供了一种结构简单，设计紧凑的舰船用中压电力电缆。
本实用新型采用如下技术方案：一种舰船用中压电力电缆，包括缆芯，所述缆芯包括三根绝缘线芯以及玻璃丝填充层、无碱玻璃带层，所述三根绝缘线芯采用并列绞合的方式绞合，所述玻璃丝填充层填充在绞合的绝缘线芯的空隙中，所述无碱玻璃带层绕包在玻璃丝填充层，所述缆芯外侧挤包交联聚烯烃内护层，所述交联聚烯烃内护层外侧挤包镀锡铜丝编织层，所述镀锡铜丝编织层外侧挤包交联聚烯烃外护层；
所述绝缘线芯包括导体，所述导体外侧采用三层共挤的方式挤包有导体内屏层、绝缘层和绝缘外屏层，所述绝缘外屏层外绕包有软铜带层。
进一步的，所述软铜带层的厚度为0.1-0.15mm。
进一步的，所述绝缘层采用三元乙丙橡胶制成。
进一步的，所述软铜带层的搭盖率为14-15%。
本实用新型结构简单，设计紧凑，导体的线芯外采用软铜带，大大减轻了电缆的重量，使用更方便，采用交联聚烯烃材料制备外护层和内护层，提高了电缆的交联度，增强了电缆的机械强度，电缆的生产成本较低。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
附图标记：导体1、导体内屏层2、绝缘层3、绝缘外屏层4、软铜带层5、玻璃丝填充层6、无碱玻璃丝带层7、交联聚烯烃内护层8、镀锡铜丝编织层9、交联聚烯烃外护层10。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型作进一步的描述。
如图1所示，一种舰船用中压电力电缆，包括缆芯，缆芯包括三根绝缘线芯以及玻璃丝填充层6、无碱玻璃带层7，三根绝缘线芯采用并列绞合的方式绞合，玻璃丝填充层6填充在绞合的绝缘线芯的空隙中，无碱玻璃带层7绕包在玻璃丝填充层6外，缆芯外侧挤包交联聚烯烃内护层8，交联聚烯烃内护层8外侧挤包镀锡铜丝编织层9，镀锡铜丝编织层9外侧挤包交联聚烯烃外护层10；
绝缘线芯包括导体1，导体1外侧采用三层共挤的方式挤包有导体内屏层2、绝缘层3和绝缘外屏层4，绝缘层3采用三元乙丙橡胶制成，绝缘外屏层4外绕包有软铜带层5，软铜带层5的厚度为0.1-0.15mm，软铜带层5的搭盖率为14-15%。
本实用新型的设计原理为：
1. 减轻电缆的重量
本实用新型中电缆的导体的屏蔽层采用10kV导体内屏层料、绝缘层采用35kV三元乙丙绝缘橡胶、绝缘屏蔽层采用的是可剥离10kV外屏料，均为密度较小的橡胶材料。以绝缘线芯3×95mm²为例，厚度一致的情况下，使用上述材料，电缆每公里导体内屏层重量为84kg，绝缘层重量为534kg，绝缘屏蔽层为189kg，与现有技术中的导体内屏层104kg，绝缘层重量837kg，绝缘屏蔽层164kg相比绝缘线芯每公里重量可减少298kg，另外线芯外的不采用镀锡铜丝编织结构，而是采用厚度为0.1mm的软铜带，其重量可以比镀锡铜丝编织结构减轻30kg。采用这种结构可以使得电缆重量减轻近330kg。
2. 降低电缆成本和生产周期
绝缘线芯外的屏蔽为0.1mm的镀锡铜丝编织层，与现有技术相比只采用了一层屏蔽结构，其工艺是绕包方式，以1km的3×95mm²主线芯为例，镀锡铜丝编织层的工时减少了12小时，生产周期减少了，由于未使用到半导电布层，并且金属层的使用量与镀锡铜丝编织层相比减少了30kg，因此电缆的成本也下降了。
3. 提高机械性能
电缆内护层和外护层均为交联聚烯烃材料，并且是采用辐照交联的工艺，提高了电缆交联度，使得电缆的机械性能得到了提高。