电容器构造的制作方法

本发明涉及在壳体收纳有多个卷绕型电容器而成的电容器构造。

背景技术：

以往以来，作为车载用逆变器等所使用的平滑电容器，考虑频率响应性的良好和容易把握故障形态这点，通常使用薄膜电容器。

薄膜电容器存在薄膜层叠型和薄膜卷绕型，但对于车载用，使用成本比较低的卷绕型电容器是主流。

提出了这样的电容器构造的技术(参照专利文献1)。

在专利文献1的现有技术中，在电容器壳体的两端设置有与调节器壳体的贯通孔对齐的贯通孔。另外，形成有收纳一对端子与电极连接的电容器元件的收纳部。

对于这样的以往的卷绕型电容器，为了固定于可搭载于车辆等的电子设备等，通常，使用支架等固定零部件、或者在收容卷绕型电容器而成的电容器主体的树脂壳体的外部设置固定用的支承面、加强构造等而利用螺栓等固定。

另外，将电容器自身配置于导热系数较高的金属构件等而谋求了电容器的散热对策。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平5-219704号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

然而，在上述那样的现有技术中，如图22、图23所示，固定用的突出部(参照区域d1～d3)从壳体突出来。并且，存在这成为阻碍车载用逆变器等装置、系统等的小型化的主要原因之一这样的问题。

即、在图22所示的电容器c50中，在壳体500的外部设置有固定用的突出部501a、501b，因此，在安装时在车载用逆变器等的安装侧需要安装用区域(空间)d1、d2。因此，妨碍车载用逆变器等的小型化。

另外，对于图23所示的电容器c60，也同样地在壳体600的外部设置有固定用的突出部601，因此，在安装时在电子设备等的安装侧需要安装用区域(空间)d3。

另外，在现有技术中，为了提高电容器自身的散热性，需要配置于金属构件等。因此，也存在如下难点：电容器的配置位置受到限制，车载用逆变器等装置、系统的设计自由度降低。

本发明正是鉴于上述问题而做成的，目的在于提供一种能够谋求包括壳体在内的电容器整体的小型化、并且能够提高电容器自身的散热性而使搭载设备的设计自由度提高的电容器构造。

用于解决问题的方案

为了达成上述目的，本发明的电容器构造的第1形态具备：多个卷绕型电容器；壳体，其收容所述多个卷绕型电容器；紧固器具，其将在壳体收纳所述多个卷绕型电容器而成的电容器主体固定于固定对象，该电容器构造的主旨在于，构成为，在所述卷绕型电容器并列设置到所述壳体的底部上的状态下，使所述紧固器具贯穿于在该卷绕型电容器彼此的外周面之间产生的间隙和在各卷绕型电容器的外周面与所述壳体的内壁之间产生的间隙中的至少一个而将所述电容器主体固定于所述固定对象。

本发明的第2形态根据第1形态的电容器构造，其主旨在于，所述紧固器具由金属制的筒状体和固定用螺栓构成，该金属制的筒状体贯穿于至少1个所述间隙；该固定用螺栓从所述壳体的外部贯穿于所述筒状体而螺纹结合于所述固定对象。

本发明的第3形态根据第2形态的电容器构造，其主旨在于，所述紧固器具设置有以与并列设置的所述各卷绕型电容器的外周面接触的方式配置的导热板，所述导热板与所述金属制的筒状体热接合。

本发明的第4形态根据第2或第3形态的电容器构造，其主旨在于，所述筒状体的截面形状形成为与所述间隙的俯视形状相似的形状，所述筒状体的外壁面构成为与所述卷绕型电容器的形成所述间隙的外周面接触。

本发明的第5形态根据第2～第4形态的电容器构造，其主旨在于，在所述各卷绕型电容器的正极端子侧配置有第1电极板，在所述各卷绕型电容器的负极端子侧配置有第2电极板，所述金属制的筒状体包括第1金属制的筒状体和第2金属制的筒状体，所述第1金属制的筒状体与所述第1电极板接合，所述第2金属制的筒状体与所述第2电极板接合，所述第1金属制的筒状体和所述第2金属制的筒状体中各自的与所述固定对象紧固的端部从所述壳体向外部暴露而构成端子。

本发明的第6形态根据第5形态的电容器构造，其主旨在于，在所述第1电极板形成有使所述第1电极板与所述第2金属制的筒状体绝缘的第1绝缘部，在所述第2电极板形成有使所述第2电极板与所述第1金属制的筒状体绝缘的第2绝缘部。

本发明的第7形态根据第5或第6形态的电容器构造，其主旨在于，所述第1金属制的筒状体与所述第1电极板之间的接合部、或所述第2金属制的筒状体与所述第2电极板之间的接合部具有在离开所述卷绕型电容器的方向上形成的台阶。

本发明的第8形态根据第5～第7形态的电容器构造，其主旨在于，所述接合部具有供所述第1金属制的筒状体或所述第2金属制的筒状体的端部贯穿的贯穿孔，该贯穿孔的缘部与所述第1金属制的筒状体或所述第2金属制的筒状体的该端部利用软钎料接合。

发明的效果

根据第1形态的电容器构造，固定用的突出部不会从壳体突出。因此，能够使包括壳体在内的电容器整体小型化。另外，能够借助紧固器具进行散热。

根据第2形态的电容器构造，紧固器具由贯穿于至少1个间隙的金属制的筒状体和从壳体的外部贯穿于筒状体而与固定对象螺纹结合的固定用螺栓构成。因此，能够利用金属制的筒状体支承壳体的内壁，能够防止壳体在利用固定用螺栓固定于固定对象之际因紧固力而变形的事态。

根据第3形态的电容器构造，紧固器具设置有以与并列设置的各卷绕型电容器的外周面接触的方式配置的导热板，导热板与金属制的筒状体热接合。因此，能够将在卷绕型电容器产生的热借助导热板、筒状体和固定用螺栓向壳体的外部高效地释放。

根据第4形态的电容器构造，筒状体的截面形状形成为与间隙的俯视形状相似的形状，筒状体的外壁面构成为，与卷绕型电容器的形成间隙的外周面接触。因此，能够将在卷绕型电容器产生的热向壳体的外部更高效地释放。

根据第5形态的电容器构造，在壳体内配置第1电极板和第2电极板，使金属制的筒状体带有电连接功能，从而不使作为汇流条的第1电极板和第2电极板从壳体暴露就能够进行卷绕型电容器的电连接。因此，能够谋求包括壳体在内的电容器的小型化。

根据第6形态的电容器构造，在第1电极板形成有使第1电极板与第2金属制的筒状体绝缘的第1绝缘部，在第2电极板形成有使第2电极板与第1金属制的筒状体绝缘的第2绝缘部。因此，能够在不短路的情况下使与固定对象紧固的各端部从壳体向外部暴露。

根据第7形态的电容器构造，第1金属制的筒状体与第1电极板之间的接合部、或第2金属制的筒状体与第2电极板之间的接合部具有在离开卷绕型电容器的方向上形成的台阶。因此，在将第1电极板以及第2电极板与金属制的筒状体软钎焊之际，能够减少导热对卷绕型电容器所具有的电容器元件造成的损伤。

根据第8形态的电容器构造，接合部所具有的贯穿孔的缘部与金属制的筒状体的端部利用软钎料接合。因此，能够进行可靠的电接合。

附图说明

图1是表示第1实施方式的电容器构造的结构例的图，(a)是表示该电容器构造的概略结构的剖视图，(b)是ib-ib线剖视图，(c)是ic-ic线剖视图。

图2是表示比较例的电容器构造的结构例的剖视图(a)和表示热模拟结果的说明图(b)。

图3是表示第1实施方式的电容器构造的热模拟结果的说明图。

图4是表示第1实施方式的电容器构造的其他结构例的剖视图。

图5是表示第1实施方式的电容器构造的其他结构例的剖视图。

图6是表示第1实施方式的电容器构造的其他结构例的剖视图。

图7是表示第2实施方式的电容器构造的结构例的图，(a)是表示该电容器构造的概略结构的剖视图，(b)是viib-viib线剖视图，(c)是viic-viic线剖视图。

图8是表示第2实施方式的电容器构造的热模拟结果的说明图。

图9是表示第2实施方式的电容器构造的其他结构例的剖视图。

图10是表示第2实施方式的电容器构造的其他结构例的剖视图。

图11是表示第2实施方式的电容器构造的其他结构例的剖视图。

图12是表示第3实施方式的电容器构造的结构例的剖视图。

图13是表示第3实施方式的电容器构造的其他结构例的剖视图。

图14是表示第3实施方式的电容器构造的其他结构例的剖视图。

图15是表示适用了第4实施方式的电容器构造的电容器的结构例的立体图。

图16是表示在第4实施方式的电容器构造中所使用的由筒状体和导热板构成的导热构件的结构例的立体图。

图17是表示第4实施方式的电容器构造的结构的一部分的立体图。

图18是表示第4实施方式的电容器构造的结构的一部分的立体图(a)和该一部分的放大侧视图(b)。

图19是表示构成第4实施方式的电容器构造的电容器模块的分解立体图。

图20是表示构成第4实施方式的电容器构造的电容器模块的结构例的立体图。

图21是表示将构成第4实施方式的电容器构造的电容器模块收容于壳体的状态的说明图。

图22是表示比较例的电容器构造的立体图。

图23是表示其他比较例的电容器构造的立体图。

具体实施方式

以下，基于附图详细地说明作为本发明的一个例子的实施方式。在此，在附图中，对相同的构件标注相同的附图标记，另外，省略了重复的说明。此外，本发明并不限定于以下所示的实施方式。

(第1实施方式的电容器构造)

参照图1～图6对第1实施方式的电容器构造c1的结构例进行说明。

图1是表示第1实施方式的电容器构造c1的结构例的图，图1的(a)表示该电容器构造c1的概略结构的剖视图，图1的(b)是ib-ib线剖视图，图1的(c)是ic-ic线剖视图。

如图1所示，第1实施方式的电容器构造c1是借助紧固器具将在由树脂(例如、聚苯硫醚树脂(pps：polyphenylenesulfideresin))成形成的壳体(case)3收纳多个(在图1所示的例子中，是4个元件)卷绕型电容器1a～1d而成的电容器主体固定于固定对象的电容器构造。

并且，构成为，在将卷绕型电容器1a～1d并列设置到壳体3的底部上的状态下，使紧固器具贯穿于在该卷绕型电容器1a～1d彼此的外周面2a～2d之间产生的间隙s1和在各卷绕型电容器1a～1d的外周面2a～2d与壳体3的内壁之间产生的间隙中的至少一个(在图1所示的结构例中，仅间隙s1)而将电容器主体固定于作为固定对象的构件(例如、底座、各种电气设备的构件等)100。

由此，不会如以往的那样固定用的突出部从壳体3突出，因此，能够使包括壳体3在内的电容器整体小型化。

在本实施方式的电容器构造c1中，所述紧固器具由贯穿于在卷绕型电容器1a～1d彼此的外周面2a～2d之间产生的间隙s1的金属制(例如、铜、铝等)的筒状体10和从壳体3的外部贯穿于筒状体10而与作为固定对象的构件100的螺栓孔100a螺纹结合的固定用螺栓20构成。

由此，能够利用金属制的筒状体10支承壳体3的内壁，能够防止壳体3在利用固定用螺栓20固定于固定对象100之际因紧固力而变形的事态。

在此，参照图2和图3对比较例的电容器构造c10的散热性和本实施方式的电容器构造c1的散热性进行比较。

图2的(a)是表示比较例的电容器构造c10的结构例的剖视图，图2的(b)是表示其热模拟结果的说明图，图3是表示第1实施方式的电容器构造c1的热模拟结果的说明图。

如图2的(a)所示，在比较例的电容器构造c10中，成为在卷绕型电容器1a～1d彼此的外周面2a～2d间产生的间隙s1未设置金属制的筒状体10的结构。在该情况的热模拟中，最大发热部处的温度上升是21.0k，平均温度是106.0℃。

另一方面，在本实施方式的电容器构造c1的热模拟中，最大发热部处的温度上升是20.1k，平均温度是105.1℃。

如此，与比较例的电容器构造c10相比，本实施方式的电容器构造c1在最大发热部的温度上升和平均温度这两方面示出了稍低的结果。认为其原因在于，在本实施方式的电容器构造c1中，壳体3内的热的一部分借助设置于在卷绕型电容器1a～1d彼此的外周面2a～2d之间产生的间隙s1的金属制的筒状体10向外部散热。

图4是表示第1实施方式的电容器构造的其他结构例的剖视图。

图4的(a)、(b)所示的电容器构造c1a、c1b的基本结构与图1所示的电容器构造c1的基本结构相同，因此，标注相同的附图标记而省略重复的说明。

在电容器构造c1a中，除了在卷绕型电容器1a～1d彼此的外周面2a～2d间产生的间隙s1之外，也在各卷绕型电容器1a～1d的外周面2a～2d与壳体3的内壁之间产生的间隙s2～s5设置有金属制的筒状体10。

另外，在电容器构造c1b中，除了在卷绕型电容器1a～1d彼此的外周面2a～2d间产生的间隙s1之外，也在各卷绕型电容器1a～1d的外周面2a～2d与壳体3的内壁之间产生的间隙s6、s7设置有金属制的筒状体10。

由此，能够将壳体3更可靠地固定于固定对象100自不待言，还能够借助多个金属制的筒状体10使壳体3内的热更高效地散热。

图5和图6是表示第1实施方式的电容器构造的其他结构例的剖视图。

图5和图6所示的电容器构造c1c、c1d的基本结构与图1所示的电容器构造c1的基本结构相同，因此，标注相同的附图标记而省略重复的说明。

在图5所示的电容器构造c1c中，对于图1的(a)所示的电容器构造c1a，在俯视时，将壳体3沿着横向放大，并且，将所收容的卷绕型电容器从4个元件增加到6个元件(1a～1f)。并且，在卷绕型电容器1a～1f彼此的外周面2a～2f之间产生的两个部位的间隙s1、s10设置有金属制的筒状体10。

在图6所示的电容器构造c1d中，对于图1的(a)所示的电容器构造c1a，在俯视时，将壳体3沿着纵方向放大，并且所收容的卷绕型电容器从4个元件增加到6个元件(1a～1f)。并且，在卷绕型电容器1a～1f彼此的外周面2a～2f之间产生的两个部位的间隙s1、s11设置有金属制的筒状体10。

由此，能够将壳体3更可靠地固定于固定对象100，并且，可借助多个金属制的筒状体10使壳体3内的热更高效地散热。

此外，对于壳体3的大小、收容于该壳体3的卷绕型电容器的元件数为4个元件、6个元件并无限定。

另外，在本实施方式的电容器构造c1、c1a～c1d中，示出了使用俯视的形状呈椭圆形状的卷绕型电容器作为卷绕型电容器1a～1f的情况，但并不限定于此，也可以是俯视的形状呈圆形状、其他形状的卷绕型电容器。

(第2实施方式的电容器构造)

参照图7～图11对第2实施方式的电容器构造c2的结构例进行说明。

图7是表示第2实施方式的电容器构造c2的结构例的图，图7的(a)是表示该电容器构造c2的概略结构的剖视图，图7的(b)是viib-viib线剖视图，图7的(c)是viic-viic线剖视图。

此外，对于与第1实施方式的电容器构造c1的结构相同的结构，标注相同的附图标记而省略重复的说明。

第2实施方式的电容器构造c2与第1实施方式的电容器构造c1的不同点在于，设置有以与并列设置的各卷绕型电容器1a～1d的外周面2a～2d接触的方式配置的导热板30a～30d。

导热板30a～30d由例如厚度2mm左右的铜、铝等金属板等形成，与金属制的筒状体10热接合。

导热板30a～30d和筒状体10的制作方法并没有特别限定，但能够利用例如挤压成形一体地形成。

利用这样的构造，能够使在卷绕型电容器1a～1d产生的热借助导热板30a～30d、筒状体10和固定用螺栓20向壳体3的外部高效地释放。

在此，图8是表示第2实施方式的电容器构造c2的热模拟结果的说明图。

如图8所示，在电容器构造c2中，最大发热部处的温度上升是17.6k，平均温度是102.6℃。

另外，在前述的图3所示的第1实施方式的电容器构造c1的热模拟中，最大发热部处的温度上升是20.1k，平均温度是105.1℃。

如此，与第1实施方式的电容器构造c1相比，本实施方式的电容器构造c2在最大发热部的温度上升和平均温度这两方面示出了较低的结果。认为其原因在于，在本实施方式的电容器构造c2中，各卷绕型电容器1a～1d的热被所设置的导热板30a～30d吸热，并且，向金属制的筒状体10传热，借助筒状体10和固定用螺栓20向壳体3的外部高效地释放。

图9～图11是表示第2实施方式的电容器构造的其他结构例的剖视图。

图9～图11所示的电容器构造c2a～c2c的基本结构与图1～图6所示的电容器构造c1等的基本结构相同，因此，标注相同的附图标记而省略重复的说明。

在图9所示的电容器构造c2a中，在各卷绕型电容器1a～1d的外周面2a～2d与壳体3的内壁之间产生的间隙s6～s9也设置有金属制的筒状体10，并且，利用导热板30a～30d将金属制的筒状体10彼此热连结。

由此，各卷绕型电容器1a～1d的热能够被导热板30a～30d吸热，并且，向多个金属制的筒状体10传热，借助各筒状体10和各固定用螺栓20向壳体3的外部更高效地散热。

在图10所示的电容器构造c2b中，在间隙s1、s10设置有金属制的筒状体10，并且利用导热板30a～30g将金属制的筒状体10彼此热连结。

由此，各卷绕型电容器1a～1f的热能够被导热板30a～30g吸热，并且，向两根金属制的筒状体10传热，借助各筒状体10和各固定用螺栓20向壳体3的外部更高效地散热。

在图11所示的电容器构造c2c中，在间隙s1、s11设置有金属制的筒状体10，并且，利用导热板30a～30g将金属制的筒状体10彼此热连结。

由此，各卷绕型电容器1a～1f的热能够被导热板30a～30g吸热，并且，向两根金属制的筒状体10传热，借助各筒状体10和各固定用螺栓20向壳体3的外部更高效地散热。

此外，对于壳体3的大小、收容于该壳体3的卷绕型电容器的元件数为4个元件、6个元件并无限定。

另外，在本实施方式的电容器构造c2、c2a～c2c中，示出了使用俯视的形状呈椭圆形状的卷绕型电容器作为卷绕型电容器1a～1f的情况，但并不限定于此，也可以是俯视的形状呈圆形状、其他形状的卷绕型电容器。

(第3实施方式的电容器构造)

参照图12～图14对第3实施方式的电容器构造c3a～c3d的结构例进行说明。

图12～图14是表示第3实施方式的电容器构造c3a～c3d的结构例的剖视图。

此外，对于与第2实施方式的电容器构造c2等的结构相同的结构，标注相同的附图标记而省略重复的说明。

如图12～图14所示，在第3实施方式的电容器构造c3a～c3d中，筒状体50～90的截面形状形成为与间隙s1～s11的俯视形状相似的形状。

并且，筒状体50～90的外壁面构成为，与形成各间隙s1～s11的卷绕型电容器1a～1f的外周面2a～2f接触。

如此，根据第3实施方式的电容器构造c3a～c3d，筒状体50～90的截面形状形成为与间隙s1～s11的俯视形状相似的形状，筒状体50～90的外壁面与形成间隙s1～s11的卷绕型电容器1a～1f的外周面2a～2f接触，因此，能够将在卷绕型电容器1a～1f产生的热向壳体的外部更高效地释放。

(第4实施方式的电容器构造)

参照图15～图21对第4实施方式的电容器构造c4的结构例进行说明。

图15是表示适用了第4实施方式的电容器构造c4的电容器的结构例的立体图。

如图15所示，电容器构造c4在树脂制的壳体470内收容随后叙述的电容器模块m并填充绝缘性树脂(例如、环氧树脂)480而构成。

此外，构成端子e1、e2的第1金属制的筒状体301a的一端部301a和第2金属制的筒状体301b的一端部301a暴露于树脂侧的上表面。

在此，参照图16～图21对构成电容器构造c4的电容器模块m的各部的结构等进行说明。

首先，图16是表示在第4实施方式的电容器构造c4中所使用的由筒状体301a(301b)和导热板303构成的导热构件300a(300b)的结构例的立体图。

如图16所示，导热构件300a(300b)成为在方柱形的筒状体301a(301b)的各侧面接合导热板303而成的形状。

此外，导热构件300a(300b)的制造方法并没有特别限定，能够利用例如铝材等的挤压成形而一体地形成。

另外，在筒状体301a(301b)形成有固定用螺栓可贯穿的贯穿孔302。

图17是表示第4实施方式的电容器构造c4的结构的一部分的立体图。

如图17所示，第2金属制的筒状体301b的另一端部301b与第2电极板200的一面侧接合。

第2电极板200是利用例如铜板等的冲裁加工等而构成的，如随后叙述那样作为将多个卷绕型电容器1a～1h电连接的汇流条发挥功能。

在第2电极板200形成有要软钎焊于卷绕型电容器1a～1h的下部端子(例如负极端子)的多个接合部201。另外，形成有供另一导热构件300a的第1筒状体301a的另一端部301b贯穿的贯穿部202。

此外，导热构件300b的筒状体301b的另一端部301b借助接合部205并利用软钎料s与第2电极板200电接合。

图18的(a)是表示第4实施方式的电容器构造c4的结构的一部分的立体图，图18的(b)是该一部分的放大侧视图。

如图18的(a)、(b)所示，导热构件300a的第1筒状体301a的一端部301a与第1电极板400的一面侧接合。

第1电极板400是利用例如铜板等的冲裁加工等而构成的，如随后叙述那样作为将多个卷绕型电容器1a～1h电连接的汇流条发挥功能。

在第1电极板400形成有要与卷绕型电容器1a～1h的上部端子(例如正极端子)接合的多个接合部401(参照图18的(a))。另外，形成有供另一导热构件300b的第2筒状体301b的一端部301a贯穿的贯穿部402。

在此，在第1电极板400的接合部410，在离开卷绕型电容器1a～1h的方向上(在图18的(a)、(b)中是上方)具有例如以高度几毫米左右形成的台阶h。此外，也可以是，在第2电极板200的接合部205也设置同样的台阶。

导热构件300a的第1筒状体301a的一端部301a借助接合部410的贯穿孔410a并利用软钎料s与第1电极板400接合。由此，能够进行可靠的电接合。

此外，导热构件300a的第1筒状体301a的一端部301a与接合部410之间的软钎焊能够在将第1电极板400载置到卷绕型电容器1a～1h之后进行。

在该情况下，在第1电极板400的接合部410形成有台阶h，因此，在对第1电极板400和第1筒状体301a进行软钎焊之际，能够减少导热对卷绕型电容器1a～1h所具有的电容器元件的损伤。

图19是构成第4实施方式的电容器构造c4的电容器模块m的分解立体图。

在图19所示的结构例中，使8个卷绕型电容器1a～1h排列，以第2电极板200与卷绕型电容器1a～1h的下表面侧抵接、第1电极板400与卷绕型电容器1a～1h的上表面侧抵接的方式组装。

如图17～图19所示，在第2电极板200配置有导热构件300b，在第1电极板400配置有导热构件300a。

另外，各导热构件300a、300b所具备的导热板303与卷绕型电容器1a～1h的侧面抵接。

此外，如上述那样导热构件300a的第1筒状体301a的一端部301a与接合部410之间的软钎焊也可以在将第1电极板400载置到卷绕型电容器1a～1h之后进行。

图20是表示构成第4实施方式的电容器构造c4的组装后的电容器模块m的结构例的立体图。

如图20所示，将第1电极板400和第2电极板200组装于卷绕型电容器1a～1h。

此时，导热构件300b的一端部301a穿过在第1电极板400形成的贯穿部402而暴露于上表面侧。此外，该贯穿部402构成使第1电极板400和第2金属制的筒状体301b绝缘的第1绝缘部。

另外，在图20中并未图示，但导热构件300b的另一端部301b穿过在第2电极板200形成的贯穿部202(参照图19等)而暴露于下表面侧。此外，该贯穿部202构成使第2电极板200和第1金属制的筒状体301a绝缘的第2绝缘部。

并且，能够在如此组装好的状态下进行导热构件300a的第1筒状体301a的一端部301a与接合部410之间的软钎焊。

此时，在第1电极板400的接合部410形成有台阶h，因此，导热对卷绕型电容器1a～1h所具有的电容器元件的损伤被减少。

另外，第1电极板400所具有的各接合部401利用接合材料450与卷绕型电容器1a～1h的上侧的端子面接合。

此外，虽未图示，但第2电极板200所具有的各接合部201也利用接合材料与卷绕型电容器1a～1h的下侧的端子面接合。

图21是表示将构成第4实施方式的电容器构造c4的电容器模块m收容于壳体470的状态的说明图。

壳体470由绝缘性的树脂成形，上表面侧敞开。

并且，使如图20所示那样组装好的电容器模块m以第2电极板200处于下方侧的方式从敞开着的上表面侧向壳体470内下降而收容于壳体470内。

此外，在壳体470的底面470a设置有与电容器模块m的第2电极板200卡合而进行定位的凸部471。

另外，在壳体470的底面470a设置有使电容器模块m的导热构件300a、300b的另一端部301b向外部暴露的贯穿孔472。

此外，在将电容器模块m收容到壳体470的状态下，如随后叙述那样以向壳体470填充的树脂不泄漏的方式对贯穿孔472与导热构件300a、300b的另一端部301b之间的间隙实施密封。

并且，向壳体470的内壁等与电容器模块m之间的间隙以及电容器模块m的上表面侧填充绝缘性的树脂(例如、环氧树脂)480而构成图15所示那样的电容器构造c4。

此外，如图15所示，构成为，构成端子e1的第1金属制的筒状体301a的一端部301a和构成端子e2的第2金属制的筒状体301b的一端部301a暴露于树脂480的上表面。

由此，能够借助端子e1、e2将具有电容器构造c4的电容器与各种设备连接。

根据以上那样的构成的第4实施方式的电容器构造c4，在壳体470内配置第1电极板400和第2电极板200，使导热构件300a、300b的金属制的筒状体301a、301b带有电连接功能，从而不使作为汇流条的第1电极板400和第2电极板200从壳体470暴露，就能够进行卷绕型电容器1a～1h的电连接。利用该结构，能够谋求包括壳体470在内的电容器整体的小型化。另外，也能够降低电感，还能够使电特性提高。

另外，第4实施方式的电容器构造c4的结构在第1电极板和第2电极板中的至少一者的接合部410、205在离开卷绕型电容器1a～1h的方向上具有台阶h。因此，在对第1电极板400、第2电极板200和金属制的筒状体301a、301b进行软钎焊之际，能够减少导热对卷绕型电容器1a～1h所具有的电容器元件的损伤。

另外，接合部410所具有的贯穿孔410a的缘部和第1金属制的筒状体301a的一端部301a利用软钎料接合，因此，能够进行可靠的电接合。

此外，在本实施方式中，示出了第1金属制的筒状体301a的一端部301a和第2金属制的筒状体301b的一端部301a从树脂480的上表面暴露而构成端子e1、e2的情况。但并不限于此，也可以构成为，从第1金属制的筒状体301a的一端部301a和第2金属制的筒状体301b的一端部301a起借助导电板等而端子e1、e2从壳体470的侧面或者底面暴露。

以上基于实施方式具体地说明了由本发明人完成的发明，但应该认为：在本说明书中所公开的实施方式在所有方面都是例示，并不限定于所公开的技术。即、本发明的保护范围不是基于所述的实施方式的说明进行限制性解释，原则上应该按照权利要求书的记载解释，包括与权利要求书的记载技术等同的技术和权利要求书内的所有变更。

本申请基于日本国特许出愿第2015-010209号(2015年1月22日提出申请)和日本国特许出愿第2015-164866号(2015年8月24日提出申请)主张优先权，该出愿的全部内容被参照编入本申请说明书中。

产业上的可利用性

本发明的一形态的电容器构造的固定用的突出部不会从壳体突出。因此，能够使包括壳体在内的电容器整体小型化。另外，能够借助紧固器具进行散热。

附图标记说明

c1、c1～c1d、c2、c2a～c2c、c3a～c3d、c4、电容器构造；s1～s11、间隙；1a～1h、卷绕型电容器；2a～2f、外周面；3、470、壳体；10、50、60、70、80、90、筒状体；20、固定用螺栓；30a～30g、303、导热板；100、固定对象；100a、螺栓孔；200、第2电极板；201、接合部；202、贯穿部(第2绝缘部)；402、贯穿部(第1绝缘部)；300a、300b、导热构件；301a、第1金属制的筒状体；301b、第2金属制的筒状体；302、贯穿孔；301a、一端部；301b、另一端部；400、第1电极板；450、接合材料；480、树脂；205、410、接合部；h、台阶；e1、e2、端子；m、电容器模块；s、软钎料。