一种18650电池自动去皮机的制作方法

本发明涉及电池制造技术领域，更具体地是涉及一种18650电池自动去皮机。

背景技术：

一般18650电池分为锂离子电池、磷酸铁锂电池等。锂离子电池电压为3.6v和4.2v，磷酸铁锂电池电压为3.2v，容量通常为1200mah-3000mah。这些18650电池是一种高容量的，长寿命的，可充电的电池，其中18表示直径为18mm，65表示长度为65mm，0表示为圆柱形电池。18650电池在工业领域用的比较多，在日常生活领域用的比较少。

18650电池包括电池芯体和套在电池芯体外侧的套管，其中电池芯体包括壳体、密封圈、隔圈、电解质等。为了方便套管的套装，有些生产厂商设计出了圆柱电池套管机，主要结构包括机柜、料斗、套管装置和冲绝缘装置等。

在工业生产领域通常是直接采购成品18650电池，有时为了满足工艺要求或者其它方面的要求，需要先给18650电池进行去皮，即去掉电池芯体外侧的套管。目前18650电池去皮方式基本是靠手工去皮，但是手工去皮效率极低，需要六、七个人才能供应得上一台套管机，大大增加了员工的劳动强度和心里压力，人力成本高，而且手工去皮时还容易伤到电池芯体的壳体，导致产品不良。

要实现18650电池自动去皮存在一定难度，如18650电池的壳体和套管在靠近正极端带有环形槽、如何实现自动供料、如何实现自动下料、如何实现电池芯体和套管自动分离等。

技术实现要素：

本发明为克服上述现有技术中的一些不足，提供了一种18650电池自动去皮机。本发明的18650电池自动去皮机针对的是靠近正极端带有环形槽的18650电池。本发明通过以下技术方案来实现上述目的。

一种18650电池自动去皮机，包括工作桌台、供料组件、定位送料组件、压切组件、顶推组件、接料传送组件，其中工作桌台的台面为水平面，工作桌台的台面下方设置有电器元件安装板。

作为进一步改进的结构形式，上述的供料组件包括连接在工作桌台的台面上的供料架和设置在供料架上用于整齐存放18650电池的漏斗形扁式敞口原料盒，单个18650电池可以从漏斗形原料盒的直筒部滚出，供料架上安装有调速电机，电机的输出轴连接有主动滚筒，供料架上转动连接有从动滚筒，主动滚筒和从动滚筒的轴心相互平行且都垂直于18650电池的滚出方向，主动滚筒和从动滚筒上套有圆皮带，直筒部的侧壁设有缺口，圆皮带在缺口处贴紧直筒部内的18650电池；

上述的定位送料组件包括连接在工作桌台的台面上的支架，支架上连接有步进电机或者伺服电机，支架上通过滚动轴承转动连接有主轴，主轴的一端固定连接有正八棱柱形盘，平行于正八棱柱形盘侧面的正八棱柱形盘的旋转中心线与主轴的轴心同轴，主轴的另一端通过同步带传动连接至步进电机或者伺服电机的输出轴，正八棱柱形盘的每个侧面中间位置布置有用于放置18650电池的半圆弧形通槽，正八棱柱形盘的旋转中心线、主轴的轴心、半圆弧形通槽的轴心均为水平布置；正八棱柱形盘布置在原料盒的直筒部的出口下方，正八棱柱形盘的一个侧面转动到上方并呈水平时此侧面所在的位置为接料位，沿正八棱柱形盘转动方向与接料位相邻的侧面所在的位置为工作位，位于接料位的半圆弧形通槽正对着原料盒的直筒部的出口，18650电池从直筒部滚出后落入接料位的半圆弧形通槽内；正八棱柱形盘的两端面之间的距离小于18650电池的长度，位于正八棱柱形盘的两端面外侧且对应接料位的位置设有用于阻挡18650电池两端的导向板，两块导向板的内侧板面呈喇叭口形且喇叭口形沿着正八棱柱形盘的转动方向变小，两块导向板连接在一个悬臂架上，悬臂架连接在工作桌台的台面上；

上述的压切组件包括连接在工作桌台的台面上的l形架，l形架上连接有第一带导杆气缸，第一带导杆气缸的活塞杆端部固定连接有电池紧压块，电池紧压块上设有开口通槽，电池紧压块沿开口通槽的槽向方向的长度小于18650电池的长度，第一带导杆气缸的活塞杆伸出后电池紧压块的开口通槽径向扣向工作位的半圆弧形通槽并将18650电池夹紧在开口通槽和工作位的半圆弧形通槽之间；第一带导杆气缸的活塞杆上固定连接有气缸安装板，气缸安装板上固定连接有第二带导杆气缸，第二带导杆气缸的活塞杆端部固定连接有切刀安装块，切刀安装块上固定连接有刀刃为月牙形的刀片，第一带导杆气缸的活塞杆伸出状态下第二带导杆气缸的活塞杆伸出后则刀片的刀刃径向挤压切开18650电池正极端环形槽处的套管；

上述的顶推组件包括连接在工作桌台的台面上的支座，支座上连接有第三气缸，第三气缸的活塞杆端部固定连接有圆柱体形顶推杆，顶推杆的轴心与工作位的半圆弧形通槽内的18650电池的轴心同轴，第三气缸的活塞杆伸出带动顶推杆顶着18650电池的电池芯体的负极端面，顶推杆从接触电池芯体的负极端面后的顶推行程大于18650电池的长度；

上述的接料传送组件包括两个其轴心相互平行的同步带轮和套在两个同步带轮上的下料同步带，其中一个同步带轮连接在正八棱柱形盘的一端且此同步带轮的轴心与正八棱柱形盘的旋转中心线同轴，另一个同步带轮转动连接在工作桌台的台面上，下料同步带的上层带段保持水平且高度低于工作位的半圆弧形通槽内的18650电池的下沿，18650电池的电池芯体在工作位被顶推杆顶出后落在下料同步带的上层带段上。

作为进一步改进的结构形式，上述的原料盒为可拆装式连接在上述的供料架上，供料架设有斜撑板，斜撑板上设有两个定位孔，原料盒的底板设有两个定位销，原料盒放置在斜撑板上且两个定位销分别插入两个定位孔内。

作为进一步改进的结构形式，上述的悬臂架上连接有第四带导杆气缸，上述的两块导向板连接在第四带导杆气缸的活塞杆上，第四带导杆气缸的活塞杆伸出后两块导向板阻挡接料位和工作位的半圆弧形通槽内的18650电池的两端，第四带导杆气缸的活塞杆缩回后两块导向板只能阻挡接料位的半圆弧形通槽内的18650电池的两端。

作为进一步改进的结构形式，上述的顶推杆的顶推端连接有橡胶块。

作为进一步改进的结构形式，上述的下料同步带的上层带段的两侧设有侧挡板，侧挡板连接在一个槽形架上，槽形架连接在工作桌台的台面上。

本发明与现有技术相比主要具有如下有益效果：18650电池自动去皮机能够自动去除18650电池的电池芯体外侧的套管，降低人工成本，提高生产效率，而且不会划伤18650电池的壳体，操作简单，运行稳定可靠。

附图说明

图1为本发明实施例一的立体结构示意图。

图2为本发明实施例一的分解结构示意图。

图3为本发明实施例一中工作桌台的立体结构示意图。

图4为本发明实施例一中供料组件的立体结构示意图。

图5为本发明实施例一中供料组件的分解结构示意图。

图6为本发明实施例一中原料盒的立体结构示意图。

图7为本发明实施例一中定位送料组件的立体结构示意图。

图8为本发明实施例一中压切组件的立体结构示意图。

图9为本发明实施例一中顶推组件的立体结构示意图。

图10为本发明实施例一中接料传送组件的立体结构示意图。

图11为本发明实施例二的立体结构示意图。

图12为本发明实施例二中定位送料组件的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明。附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。为了更简洁的说明本实施例，附图或说明中某些本领域技术人员公知的、但与本发明的主要内容不相关的零部件会有所省略。另外为便于表述，附图中某些零部件会有省略、放大或缩小，但并不代表实际产品的尺寸或全部结构。

实施例一：

如图1和图2所示，一种18650电池自动去皮机，包括工作桌台1、供料组件2、定位送料组件3、压切组件4、顶推组件5、接料传送组件6。

如图3所示，工作桌台1的台板11上面为水平面，工作桌台1的台板11下方设置有电器元件安装板12。

如图4、图5和图6所示，供料组件2包括连接在工作桌台1的台板11上的供料架21和用于整齐存放18650电池的漏斗形扁式敞口原料盒22，单个18650电池可以从漏斗形原料盒22的直筒部221滚出。原料盒22为可拆装式连接在供料架21上，供料架21上设有斜撑板211，斜撑板211上设有两个定位孔212，原料盒22的底板222设有两个定位销223，原料盒22放置在斜撑板211上且两个定位销223分别插入两个定位孔212内。斜撑板211上安装有调速电机23，调速电机23的输出轴连接有主动滚筒24，斜撑板211上转动连接有从动滚筒25，主动滚筒24和从动滚筒25的轴心相互平行且都垂直于18650电池的滚出方向，主动滚筒24和从动滚筒25上套有圆皮带26，直筒部221的侧壁设有缺口224，圆皮带26在缺口224处贴紧直筒部221内的18650电池。

当调速电机23转动时带着主动滚筒24转动，使圆皮带26绕着主动滚筒24和从动滚筒25运行，通过圆皮带26的直行段贴紧直筒部221内的18650电池，从而使18650电池从直筒部221的出口连续滚落，实现连续供料的目的。当调速电机23停止转动时，直筒部221内贴紧圆皮带26的18650电池在圆皮带26的摩擦力作用下，停止滚动，保持在直筒部221内，提高供料的灵活性，方便设备的测试运行等。

如果每台18650电池自动去皮机只配置一个原料盒且原料盒固定在设备上，当原料盒内的18650电池用尽后，需要停机然后向原料盒内摆放18650电池，这样会浪费很多时间，降低生产效率，而且原料盒无法取下，很不方便摆放工作。

为此本实施例的每台18650电池自动去皮机配置两个原料盒22，其中一个原料盒22用于设备运行时供料，另一个原料盒22可以在设备运行时用于人工摆放18650电池，当设备上的原料盒22内没有18650电池时，可以取下来，将另一个摆放有18650电池的原料盒22放到设备上，通过定位销223和定位孔212进行定位，实现两个原料盒22交替使用，这样可以省去因摆放电池而导致的停机时间，提高设备利用率，提高生产效率，而且取下原料盒22更加方便电池的摆放。此外本实施例中的原料盒22为敞口原料盒，这样可以更加方便18650电池的摆放，也方便观察原料盒22内的18650电池的数量情况等。

供料架21上的斜撑板211的倾斜角度可以根据实际情况进行设计，使原料盒22内的18650电池的负极端始终接触原料盒22的底板222，且随着设备的运行，18650电池容易滚向直筒部221，如图4所示，经过多次试验，本实施例中斜撑板211和原料盒22的底板222与台板11上面之间的夹角均为72度。

如图7所示，定位送料组件3包括连接在工作桌台1的台板11上的支架31，支架31上连接有伺服电机32，支架31上通过滚动轴承转动连接有主轴33，主轴33的一端固定连接有正八棱柱形盘34，平行于正八棱柱形盘34侧面的正八棱柱形盘34的旋转中心线与主轴33的轴心同轴，主轴33的另一端通过同步带35传动连接至伺服电机32的输出轴，正八棱柱形盘34的每个侧面中间位置布置有用于放置18650电池的半圆弧形通槽341，即八个半圆弧形通槽341绕着正八棱柱形盘34的旋转中心线均匀布置。正八棱柱形盘34的旋转中心线、主轴33的轴心、半圆弧形通槽341的轴心均为水平布置。

正八棱柱形盘34布置在原料盒22的直筒部221的出口下方，正八棱柱形盘34的一个侧面转动到上方并呈水平时此侧面所在的位置为接料位。18650电池自动去皮机运行时正八棱柱形盘34转动方向上与接料位相邻的侧面所在的位置为工作位。位于接料位的半圆弧形通槽341正对着原料盒22的直筒部221的出口，18650电池从直筒部221滚出后落入接料位的半圆弧形通槽341内。

正八棱柱形盘34的两端面之间的距离小于18650电池的长度。位于正八棱柱形盘34的两端面外侧，且对应接料位的位置设有用于阻挡18650电池两端的导向板36，两块导向板36的内侧板面呈喇叭口形且喇叭口形沿着正八棱柱形盘34的转动方向变小，两块导向板36连接在一个悬臂架37上，悬臂架37连接在工作桌台1的台板11上。

通过伺服电机32控制正八棱柱形盘34步进式转动，正八棱柱形盘34的一个侧面转到接料位时，正八棱柱形盘34停止转动一小段时间供18650电池落入半圆弧形通槽341内，通过调整调速电机23的转速实现其与伺服电机32的配合以实现设备的连续运行。

正八棱柱形盘34两侧的导向板36用于在正八棱柱形盘34带着18650电池转动时对18650电池进行导向定位。两块导向板36的内侧板面呈喇叭口形，当18650电池落入半圆弧形通槽341时，18650电池不会碰到导向板36，18650电池得以顺利准确落入半圆弧形通槽341内并通过半圆弧形通槽341的自身形状依靠18650电池自身的重力对18650电池进行自动径向定位，但是此时18650电池的轴向位置不够准确，随着正八棱柱形盘34带着18650电池转动，18650电池在逐渐缩小的喇叭口形的导向作用下进行轴向定位，两块导向板36的内侧板面所呈的喇叭口形的最小宽度略微大于18650电池的长度，这样既可以起到导向定位的作用，又不至于使18650电池产生卡顿现象。

如图8所示，压切组件4包括连接在工作桌台1的台板11上的l形架41，l形架41的侧面连接有t形支块42，t形支块42上连接有第一带导杆气缸43，第一带导杆气缸43的活塞杆端部固定连接有电池紧压块44，电池紧压块44上设有开口通槽441，电池紧压块44沿开口通槽441的槽向方向的长度小于18650电池的长度，以将18650电池正极端的环形槽暴露出来。第一带导杆气缸43的活塞杆伸出后电池紧压块44的开口通槽441径向扣向工作位的半圆弧形通槽341并将18650电池夹紧在开口通槽441和工作位的半圆弧形通槽341之间。

第一带导杆气缸43的活塞杆上固定连接有气缸安装板45，气缸安装板45上固定连接有第二带导杆气缸46，第二带导杆气缸46的活塞杆端部固定连接有切刀安装块47，切刀安装块47上固定连接有刀刃为月牙形的刀片48，刀片48的月牙形刀刃的弧度与18650电池的环形槽处的弧度相匹配。第二带导杆气缸46的活塞杆伸出后刀片48的刀刃径向扣向18650电池的正极端的环形槽，从而在18650电池的环形槽处通过径向挤压力在电池芯体外侧的套管上切开一个切口，这样不会划伤电池芯体的壳体。本实施例的压切组件4将两个带导杆气缸组合在一起实现先夹紧18650电池，然后进行冲切套管的动作，电池紧压块44的紧压力量和紧压行程、刀片48的冲切力度和冲切行程都可以通过调节带导杆气缸上的附件进行调整，以达到理想的冲切效果。

如图9所示，顶推组件5包括连接在工作桌台1的台板11上的支座51，支座51上连接有第三气缸52，第三气缸52的活塞杆端部固定连接有圆柱体形顶推杆53，顶推杆53的轴心与工作位的半圆弧形通槽341内的18650电池的轴心同轴。第三气缸52的活塞杆伸出带动顶推杆53顶着18650电池的电池芯体的负极端面，顶推杆53从接触电池芯体的负极端面后的顶推行程大于18650电池的长度，以将电池芯体和套管完全分离。

为了避免在电池芯体的负极端面造成压痕，本实施例在顶推杆53的顶推端连接有橡胶块54。

为了避免顶推杆53产生晃动而顶偏，本实施例在顶推杆53外侧滑动配合有导向套55，如图8所示，导向套55连接在压切组件4的l形架41上。

如图10所示，接料传送组件6包括两个其轴心相互平行的主动同步带轮61和从动同步带轮62、套在主动同步带轮61和从动同步带轮62上的下料同步带63。

主动同步带轮61连接在正八棱柱形盘34的一端且主动同步带轮61的轴心与正八棱柱形盘34的旋转中心线同轴，主动同步带轮61转动连接转轴架64上，转轴架64连接在工作桌台1的台板11上，下料同步带63的上层带段保持水平且高度低于工作位的半圆弧形通槽341内的18650电池的下沿，18650电池的电池芯体在工作位被顶推杆53顶出后落在下料同步带63的上层带段上。

下料同步带63的上层带段的两侧设有侧挡板65，侧挡板65对应工作位的18650电池的位置设有供电池芯体轴向移动的避位缺口。侧挡板65连接在一个槽形架66上，槽形架66连接在工作桌台1的台板11上。本实施例将主动同步带轮61同轴连接在正八棱柱形盘34的一端，利用正八棱柱形盘34带动下料同步带63步进式运行，每当完成一个电池芯体与套管的分离后，正八棱柱形盘34就会转动，同时也就带动下料同步带63运行，下料同步带63运行时就会带着分离后落在下料同步带63上的电池芯体向前移动一段距离，这样就不会给下一个要分离的电池芯体造成障碍，同时也使电池芯体向下一工位输送一段距离。

本实施例的电器元件安装板12上安装有可编程序控制器，调速电机23和伺服电机32均电路连接至可编程序控制器。本实施例中的所有气缸上均安装有气缸用的流速调节阀，流速调节阀分别管路连接至电磁阀，且本实施例中的所有气缸上分别安装有磁性开关，所有电磁阀和所有磁性开关均电路连接至可编程序控制器。通过调节流速调节阀可以调整各个气缸的活塞杆的执行力度和执行速度，通过可编程序控制器与调速电机23的调速器、伺服电机32的控制器配合分别控制调速电机23和伺服电机32的运行顺序，通过可编程序控制器和各个电磁阀配合控制各个气缸的运行顺序，这些电器元件的连接和气路元件的连接关系是本领域技术人员常用的技术手段，因此不用详细说明，另外可编程序控制器的控制程序对于本领域的电控技术人员来说根据给出的动作顺序就可以编写出来，此处也不在赘述。

下面对本实施例的18650电池自动去皮机的运行动作顺序进行说明。首先在原料盒22内整齐摆放好18650电池，摆放时18650电池的轴心垂直于原料盒22的底板222，18650电池的负极端面贴着原料盒22的底板222，然后将装满18650电池的原料盒22放置到斜撑板211上，使定位销223插入定位孔212内，即完成了原料盒22的定位和固定，在设备正常运行时，可以向另一个原料盒22内摆放18650电池。18650电池自动去皮机各零部件的运行顺序如下。

第一步，控制伺服电机32转动，使正八棱柱形盘34的一个侧面转到接料位。

第二步，调速电机23带着主动滚筒24滚动，使圆皮带26绕着主动滚筒24和从动滚筒25运行，从而使18650电池沿着直筒部221间隔一定时间逐一滚落，18650电池滚出后直接落入接料位的半圆弧形通槽341内。

第三步，伺服电机32带着正八棱柱形盘34转动四十五度，使18650电池移动到工作位。18650电池随着正八棱柱形盘34转动的同时，依靠正八棱柱形盘34两侧的导向板36完成对18650电池的轴向定位。

第四步，第一带导杆气缸43的活塞杆带着电池紧压块44和第二带导杆气缸46伸出后，电池紧压块44的开口通槽441和工作位的半圆弧形通槽341配合将工作位的18650电池夹紧，然后第二带导杆气缸46的活塞杆带着切刀安装块47和刀片48伸出后，刀片48在18650电池的环形槽处通过径向挤压力在套管上切开一个切口，然后第二带导杆气缸46的活塞杆带着切刀安装块47和刀片48缩回复位。此时18650电池仍然处于被夹紧状态。

第五步，第三气缸52的活塞杆带着顶推杆53和橡胶块54推顶18650电池的电池芯体的负极端面将电池芯体从套管中顶出，被顶出的电池芯体落在下料同步带63，然后第三气缸52的活塞杆带着顶推杆53和橡胶块54缩回复位。

第六步，第一带导杆气缸43的活塞杆带着电池紧压块44和第二带导杆气缸46缩回复位，然后伺服电机32带着正八棱柱形盘34再转动四十五度，被分离的套管随着正八棱柱形盘34的转动在自身重力下自行掉落，同时主动同步带轮61随着正八棱柱形盘34转动而转动，从而主动同步带轮61驱动下料同步带63运行，使落在下料同步带63上的电池芯体向前移动一段距离。

至此完成一个18650电池的去皮工作，18650电池连续从原料盒22中滚出落入接料位的半圆弧形通槽341内，然后经过上述一系列动作完成去皮工作。

当观察到设备上的原料盒22内的18650电池全部完成去皮时，暂停18650电池自动去皮机的运行，将设备上的原料盒22取下，将另一个原料盒22（在设备正常运行时有足够的时间将此原料盒22整齐摆满18650电池）放置到斜撑板211上进行定位固定，然后恢复设备的运行即可。

本实施例的18650电池自动去皮机能够实现自动去除18650电池的套管，生产效率高，只需两个员工操作两或三台18650电池自动去皮机就能够满足一台套管机的需求，大大节省了人工成本，且不会划伤18650电池的壳体，操作简单，运行稳定可靠。

实施例二：

本实施例也公开了一种18650电池自动去皮机，本实施例的18650电池自动去皮机与实施例一的18650电池自动去皮机的不同之处在于，如图11和图12所示，定位送料组件3的悬臂架37上连接有第四带导杆气缸38，两块导向板36连接在第四带导杆气缸38的活塞杆上，本实施例的导向板36的长度能够覆盖接料位和工作位的半圆弧形通槽341内的18650电池。

当第四带导杆气缸38的活塞杆伸出后两块导向板36阻挡接料位和工作位的半圆弧形通槽341内的18650电池的两端，第四带导杆气缸38的活塞杆缩回后两块导向板36只能阻挡接料位的半圆弧形通槽341内的18650电池的两端，将工作位的半圆弧形通槽341两端的空间腾出来，给顶推杆53和电池芯体留下轴线移动的空间。

本实施例的两块导向板36同样起到轴向定位18650电池的作用，而且是在18650电池在工作位停留后再移开导向板36，这样18650电池的轴向定位更加精准。

本实施例的18650电池自动去皮机各零部件的运行顺序如下。

第一步，第四带导杆气缸38的活塞杆带着两块导向板36伸出，伺服电机32转动，使正八棱柱形盘34的一个侧面转到接料位。

第二步，调速电机23带着主动滚筒24滚动，使圆皮带26绕着主动滚筒24和从动滚筒25运行，从而使18650电池沿着直筒部221间隔一定时间逐一滚落，18650电池滚出后直接落入接料位的半圆弧形通槽341内。

第三步，伺服电机32带着正八棱柱形盘34转动四十五度，使18650电池移动到工作位。18650电池随着正八棱柱形盘34转动的同时，依靠正八棱柱形盘34两侧的导向板36完成对18650电池的轴向定位。

第四步，第四带导杆气缸38的活塞杆带着两块导向板36缩回。

第五步，第一带导杆气缸43的活塞杆带着电池紧压块44和第二带导杆气缸46伸出后，电池紧压块44的开口通槽441和工作位的半圆弧形通槽341配合将工作位的18650电池夹紧，然后第二带导杆气缸46的活塞杆带着切刀安装块47和刀片48伸出后，刀片48在18650电池的环形槽处通过径向挤压力在套管上切开一个切口，然后第二带导杆气缸46的活塞杆带着切刀安装块47和刀片48缩回复位。此时18650电池仍然处于被夹紧状态。

第六步，第三气缸52的活塞杆带着顶推杆53和橡胶块54推顶18650电池的电池芯体的负极端面将电池芯体从套管中顶出，被顶出的电池芯体落在下料同步带63，然后第三气缸52的活塞杆带着顶推杆53和橡胶块54缩回复位。

第七步，第一带导杆气缸43的活塞杆带着电池紧压块44和第二带导杆气缸46缩回复位，第四带导杆气缸38的活塞杆带着两块导向板36伸出，然后伺服电机32带着正八棱柱形盘34再转动四十五度，被分离的套管随着正八棱柱形盘34的转动在自身重力下自行掉落，同时主动同步带轮61随着正八棱柱形盘34转动而转动，从而主动同步带轮61驱动下料同步带63运行，使落在下料同步带63上的电池芯体向前移动一段距离。

至此完成一个18650电池的去皮工作，18650电池连续从原料盒22中滚出落入接料位的半圆弧形通槽341内，然后经过上述一系列动作完成去皮工作。

以上仅为本发明的两个具体实施例，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用本发明构思对本发明做出的非实质性修改，均落入本发明的保护范围之内。