本发明涉及一种液冷线缆的生产方法。
背景技术：
电动汽车需要使用越来越大的充电电流，大电流会产生温升，温升会导致电动汽车的充电插座端发热量大，存在安全隐患。通常的降低温升的方法是：增大电缆的铜导体的截面积。然而，这种方法让线缆过于笨重，且柔韧性较差。
目前，一种大电流充电电缆包括多根主线导体和包覆各主线导体的主线绝缘层，在主线导体的内部设置有冷却管，冷却管内传输用于冷却主线导体的制冷流体。
然而，如何生产上述大电流充电电缆(液冷线缆)的成为业界急需解决的一个问题。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于克服现有技术的不足，提供一种液冷线缆的生产方法。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种液冷线缆的生产方法，包括如下步骤：首先，将液冷管和若干导体芯线穿过绞线盘相应的管孔和线孔，绞线盘具有中间的管孔和若干环绕中间管孔的线孔，穿过绞线盘的液冷管和若干导体芯线再穿过一个眼模，其中在绞线盘绞合后液冷管和若干导体芯线经过眼模输出收缩成一定直径的液冷导体，然后将该液冷导体进行绝缘押出包覆形成绝缘层。
进一步地，在液冷管进入绞线盘的管孔前，先对液冷管涂上导热材料，所述导热材料优选为导热硅脂。
进一步地，对液冷管涂上导热材料的方法是将液冷管经过一个内置有导热材料的涂槽。
进一步地，在液冷导体进行绝缘押出包覆形成绝缘层前，将液冷导体和另外若干导体芯线经另一绞线盘和眼模输出收缩形成更粗直径的液冷导体。
本发明的有益效果：
本发明液冷线缆的生产方法通过将液冷管和若干导体芯线穿过绞线盘相应的管孔和线孔，在绞线盘绞合后液冷管和若干导体芯线经过眼模输出收缩成一定直径的液冷导体，然后将该液冷导体进行绝缘押出包覆形成绝缘层，该生产方法简单，生产效率高。
附图说明
图1为本发明液冷线缆的生产方法的示意图；
图2为本发明液冷线缆的截面结构示意图；
图3为本发明液冷线缆的生产方法另一实施例的示意图。
具体实施方式
以下对本发明的实施方式作详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本发明的范围及其应用。
请参阅图1和图2，本发明液冷线缆的生产方法，包括如下步骤：
首先，将液冷管10和若干导体芯线20穿过绞线盘30相应的管孔31和线孔32，绞线盘30具有中间的管孔31和若干环绕中间管孔31的线孔32，穿过绞线盘30的液冷管10和若干导体芯线20再穿过一个眼模40，其中在绞线盘30绞合后液冷管10和若干导体芯线20经过眼模40输出收缩成一定直径的液冷导体50，然后将该液冷导体50进行绝缘押出包覆形成绝缘层60。
作为本实施例的进一步改进，在液冷管10进入绞线盘30的管孔31前，先对液冷管10涂上导热材料，所述导热材料优选为导热硅脂。(除导热硅脂外，请再补充一些可应用的导热材料，以扩大保护范围)
作为本实施例的进一步改进，对液冷管10涂上导热材料的方法是将液冷管10经过一个内置有导热材料的涂槽70。
请参阅图2，作为本实施例的进一步改进，在液冷导体50进行绝缘押出包覆形成绝缘层前，将液冷导体50和另外若干导体芯线20’经另一绞线盘30’和眼模40’输出收缩形成更粗直径的液冷导体50’。
综上所述，本发明液冷线缆的生产方法通过将液冷管10和若干导体芯线20穿过绞线盘30相应的管孔31和线孔32，在绞线盘30绞合后液冷管10和若干导体芯线20经过眼模40输出收缩成一定直径的液冷导体50，然后将该液冷导体50进行绝缘押出包覆形成绝缘层，该生产方法简单，生产效率高。
以上内容是结合具体/优选的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其还可以对这些已描述的实施方式做出若干替代或变型，而这些替代或变型方式都应当视为属于本发明的保护范围。