用于组装母排的压合装置和生产线的制作方法

本发明涉及自动化控制生产领域，具体地涉及一种用于组装母排的压合装置。本发明还涉及一种包含这种压合装置的用于组装母排的生产线。

背景技术：

复合母排的组装工艺一般是通过冷压的方式将不同叠层的复合母排压合粘结在一起。目前，在本领域内，复合母排的这种组装工艺主要通过手工作业和简单的冷压设备来完成。

其中，手工作业是通过螺纹拧紧的方式给产品施加机械压力。复合母排的这种组装工艺无法观测到产品所受的压力，其力度的大小完全取决于人工的手感，因此对于产品而言其质量存在着不稳定性。此外，简单的冷压设备是基于气压或者液压对产品进行压制加工。该类设备不仅造价很高，能耗相对较多，而且由于驱动部件(气缸或油缸)较大，其在空间上利用率太小。

近年来，随着自动化控制技术、气压控制技术的不断发展，各种产品的自动化生产线得到了广泛的发展，复合母排的组装生产也逐渐实现自动化。然而，现有技术中的复合母排的组装生产线仍然存在一些问题。例如，组装型复合母排在组装压合生产过程中压力不受控制、压力不均匀、人工操作劳动强度大、工作效率低等。

技术实现要素：

针对如上所述的技术问题，本发明旨在提供一种用于组装母排的压合装置和组装母排的生产线。该压合装置结构简单，成本低，母排的压合压力易于控制。同时，该生产线结合自动化控制技术，在生产过程中，能够准确地控制各生产参数。并且，这种生产线的压力模块具有较高的集成度，显著节省场地空间。

为此，根据本发明的第一方面，提供了一种用于组装母排的压合装置，包括：用于压力粘合不同的母排叠层的压力机构，所述压力机构包括气囊压力模块，所述气囊压力模块包括作为驱动元件的气囊，在所述气囊的上端设置有压板，在所述气囊的下端设置有第一底板，在所述压板的上方设有第二底板，其中，所述压板与所述第二底板之间形成有用于压合母排叠层的容纳空间。

在一个优选的实施例中，所述压力机构包括若干叠置的气囊压力模块，处于下层的所述气囊压力模块的第二底板形成为相邻的上层模块的第一底板。

在一个优选的实施例中，所述气囊压力模块包括导向机构，所述导向机构包括导柱和与所述导柱配合安装的直线轴承。

在一个优选的实施例中，所述压板通过所述直线轴承安装在所述导柱上，并且所述第一、第二底板均固定安装在所述导柱上。

在一个优选的实施例中，所述压合装置还包括支撑所述气囊压力模块的底座，所述底座与最下层的所述气囊压力模块锁扣在一起。

在一个优选的实施例中，所述气囊采用空气弹簧，所述空气弹簧设置为两节。

在一个优选的实施例中，所述压合装置包括若干个排成一列或多列的压力机构。

根据本发明的第二方面，提供了一种用于组装母排的生产线，包括：根据权利要求1到7中任一项所述的压合装置；组装操作台，所述组装操作台用于对来自所述压合装置的母排产品进行组装操作；用于所述压合装置与所述组装操作台之间输送物料的物料输送系统；以及控制所述生产线运行的软件控制系统；

在一个优选的实施例中，所述物料输送系统包括物料输送机，所述物料输送机具有双向输送功能。

在一个优选的实施例中，所述生产线包括用于辅助提取产品的气动助力臂。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将参照附图对本发明进行说明。

图1显示了根据本发明的用于组装母排的压合装置的结构。

图2显示了图1所示压合装置中的压力机构的结构。

图3显示了图2所示压力机构的气囊压力模块的结构。

在本申请中，所有附图均为示意性的附图，仅用于说明本发明的原理，并且未按实际比例绘制。

具体实施方式

下面通过附图来对本发明进行介绍。

图1显示了根据本发明的用于组装母排的压合装置100的结构。如图1所示，压合装置100包括压力机构10。在图示所示实施例中，若干个压力机构10依次组合连接形成压合装置100。这组合结构不仅节省了压力机构10的占用空间，而且提高了压合装置100的工作效率。

图2显示了压合装置100中的压力机构10的结构。如图2所示，压力机构10包括气囊压力模块11，其中若干个气囊压力模块11组装连接而形成一套压力机构10。根据本发明，相邻的上、下气囊压力模块11通过机械连接方式锁在一起。压力机构10的这种结构能够有效保证压力机构10的稳定性，并且其安装简单方便。

在本实施例中，在压力机构10的底部设有底座12，用于支撑压力机构10。底座12与压力机构10的最下层的气囊压力模块11锁扣在一起，例如通过螺栓、螺母等固定组件连接在一起。底盘12通过螺栓、螺母固定安装在水平面上。压力机构10通过底座12进一步提高了压力机构10在工作过程中的稳定性，保证了压合装置100的平稳运行。

图3显示了气囊压力模块11的具体结构。如图3所示，气囊压力模块11包括气囊114。在一个优选的实施例中，气囊114采用空气弹簧，且空气弹簧的内层由气密性较好的橡胶材料制成，而外层采用耐油橡胶材料。在图示实施例中，空气弹簧设置成两节。气囊114的这种结构使其具有良好的弹性刚度，且充气时其体积变化容易控制，显著地提高了压力机构10的控制精度。

根据本发明，气囊压力模块11包括压板111。如图3所示，压板111设置在气囊114的上端，且在气囊114的下端设有第一底板115，在压板111的上方设有第二底板118。由此，在压板111与第二底板118之间形成有用于压合母排的受压空间116。当气囊114充气后鼓起推动压板111上升而受压空间116内加工压制母排。

此外，气囊压力模块11还包括导柱113。在本实施例中，每套压力机构10均包括四个导柱113。压板111通过直线轴承112配合安装到导柱113上，压板111可沿导柱112上下运动。底板115固定安装到导柱113上。优选地，底板115通过螺栓、螺母等固定组件安装到导柱113上。气囊压力模块11的这种结构简单，其加工安装方便、成本低、占地空间小。

根据本发明，压力机构10包括若干组合连接的气囊压力模块11。其中，处于下层的气囊压力模块11的第二底板118形成为相邻的上层模块的第一底板115而使压力机构10形成了若干受压空间116。压力机构10的这种共用底板的集成方式尤其节省了压合装置100的占地面积，同时显著提高了压合装置100的工作效率。

工作时，气囊压力模块11通过给气囊114充入高压空气，使气囊114充气后鼓起而推动压板111上升，压板111通过直线轴承与导柱113的配合平稳上升。在上升过程中压板111与上一层气囊压力模块11的第一底板115之间形成的受压空间116被压缩，从而在受压空间116的内部对母排进行压制加工。当母排压合粘结完成后，打开气囊114的放气口，此时，压板111通过重力将气囊114内部的空气放掉，同时压板111自动下落。气囊压力模块11通过充入气体改变气囊114的体积，从而控制对母排的压合压力，这种结构简单吗，操作方便，且有效地提高了压力机构10的控制精度，提高了压合装置100的工作效率。

根据本发明的另一方面，还提供了一种用于组装母排的生产线110。生产线110包括若干压合装置100。如图1所示，若干压合装置100依次排列形成生产线110的主要部分。生产线110还包括用于组装母排产品的组装操作台30，组装操作台30设置在压合装置100的一侧(图1中的左侧)。这样有效地减少了产品的搬运距离和搬运成本，进一步提高了生产线110的工作效率。

在本实施例中，生产线110包括用于压合装置100与组装操作台30之间的物料输送的物料输送系统20。如图1所示，物料输送系统20包括物料输送机21。物料输送机21具有双向输送功能，其能够实现组装操作台30与压合装置100之间的物料的双向输送。同时，该物料输送机21在输送过程中的具有很好的平稳性。

如图1所示，物料输送系统20还包括导向轨道22。导向导轨22设置在组装操作台30与气囊压力系统之间，用于物料输送机21的导向运行。导向轨道22进一步增加了物料输送机21的平稳性，同时有效地提高了生产线110的控制精度。

另外，生产线110包括气动助力臂40。如图1所示，气动助力臂40设置在组装操作台的一侧(图1中的右侧)。当组装的产品较重时，可通过气动助力臂40辅助提取。这样不仅有效减轻了工人的劳动强度，降低了组装难度，而且大大提高了生产线110的工作效率。

根据本发明，生产线110包括软件控制系统50。如图1所示，软件控制系统50设置在组装操作台30的一端(图1中的左端)，且在每个组装操作台30上均配备有一台显示器。软件控制系统50用于控制物料输送机21的运行，使其在压力机构10与组装操作台30之间能够准确地输送物料。同时，软件控制系统50控制气囊压力系统的工作状态。例如，软件控制系统50能够精准地实现气囊压力模块11的压力控制并及时响应其压合状态，而且能够对气囊压力模块11的压合时间进行控制及其生产数据的记录和查询。软件控制系统50大大提高了生产线110的控制精度，在工作过程中，通过软件控制系统50能够清晰地反应出生产线110的各模块的工作状态，有效提高了产品的加工精度。

根据本发明的用于组装母排的压合装置100的气囊压力模块11采用气囊114作为动力驱动部件且配备相应的导向结构，该压力模块作为生产线110的主要模块结构。相比较于气压或液压系统，这种结构大大降低了设备建设成本。并且该压力模块采用底板共用的集成方式，有效节省了压合装置100的占地面积，同时也方便了气囊的维修与更换。软件控制系统50大大提高了生产线110的控制精度，使得产品的生产参数具有很强的可控性，从而有效提高了产品的加工精度。生产线110在产品生产加工的过程中只需对气囊114进行一次充气，后续无须持续气压输送，这显著提高了生产线110的节能效果。

最后应说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施方案而已，并不构成对本发明的任何限制。尽管参照前述实施方案对本发明进行了详细的说明，但是对于本领域的技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。