连接器以及连接器的制造方法与流程

本发明涉及连接器以及连接器的制造方法。

背景技术：

在专利文献1中公开了一种同轴电缆用的连接器，该同轴电缆用的连接器包括连接器壳体、与同轴电缆的芯线相连接的触头、与同轴电缆的外部导体相连接的接地条和与接地条相连接的金属制的上壳。在该连接器中，金属制板状的接地条通过锡焊而连接于同轴电缆的外部导体。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-107992号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

在专利文献1所记载的连接器的情况下，在同轴电缆的外部导体与接地条的连接工序中包含锡焊作业。因而，连接器的组装工序整体的作业效率变低。因此，希望提高作业效率。

本发明是基于上述情况而做成的，目的在于，提供能够提高连接器的组装工序的作业效率的连接器以及连接器的制造方法。

用于解决问题的方案

为了达到上述目的，本发明的第1技术方案的连接器包括：

导电性的第1端子，其压接固定于同轴电缆的内部导体；

导电性的第1导电构件，其压接固定于所述同轴电缆的外部导体；

绝缘性的壳体，其具有用于收纳所述第1端子和所述第1导电构件的第1收纳室；以及

导电性的第1壳，其与被收纳的所述第1导电构件相连接，并且构成为接地部以及屏蔽部中的至少任一者。

也可以是，在所述第1导电构件设有用于与所述第1壳相接触的第1突出部，

在所述第1壳形成有供所述第1突出部嵌入而支承所述第1导电构件的第1支承孔。

也可以是，所述第1端子具有自与对方侧端子相连接的连接部朝向与所述同轴电缆压接的压接部分延伸的形状，

所述第1突出部沿与所述第1端子的延伸方向正交的方向突出。

也可以是，所述第1导电构件由导电性的板材形成，该导电性的板材缠绕于所述同轴电缆的所述外部导体，并且一对端部自所述外部导体以重叠的方式突出，

所述第1突出部由所述一对端部相重叠的部分构成。

也可以是，所述第1导电构件由导电性的板材形成，该导电性的板材缠绕于所述同轴电缆的所述外部导体，并且一个端部自所述外部导体突出，

所述第1突出部由所述一个端部突出来的部分构成。

也可以是，所述连接器具有导电性的第2壳，该第2壳构成为接地部以及屏蔽部中的至少任一者。

也可以是，在所述第1导电构件设有用于与所述第2壳相接触的第2突出部，

在所述第2壳形成有供所述第2突出部嵌入而支承所述第1导电构件的第2支承孔，

使所述第2突出部嵌入所述第2壳，从而使所述第1导电构件与所述第2壳相连接。

也可以是，所述连接器包括：

导电性的第2端子，其压接固定于与所述同轴电缆相独立的另一同轴电缆的内部导体；

导电性的第2导电构件，其压接固定于所述另一同轴电缆的外部导体；以及

导电性的第2壳，其与所述第2导电构件相连接，并且构成为接地部以及屏蔽部中的至少任一者，

所述壳体形成为具有第1面和第2面的板状，在所述第1面设有所述第1收纳室，所述第2面是与所述第1面相反的一侧的面，在所述第2面具有用于收纳所述第2端子和所述第2导电构件的第2收纳室。

也可以是，所述连接器可以具有导电性的第3壳，该导电性的第3壳与所述第1导电构件以及所述第2导电构件相连接，并且构成为接地部。

也可以是，在所述第1导电构件设有用于与所述第3壳相接触的第2突出部，

在所述第3壳形成有供所述第2突出部嵌入而支承所述第1导电构件的第2支承孔。

也可以是，所述第1导电构件由导电性的板材形成，该导电性的板材缠绕于所述同轴电缆的所述外部导体，并且具有舌片状的两个缺口，

使立起的舌片状的部分的端部重叠而构成所述第2突出部。

所述第3壳压入并固定在所述壳体的内部。

本发明的第2技术方案的连接器的制造方法包括：

端子压接工序，在该端子压接工序中，将导电性的第1端子压接并固定于同轴电缆的内部导体；

导电构件压接工序，在该导电构件压接工序中，将导电性的第1导电构件压接并固定于所述同轴电缆的外部导体；

收纳工序，在该收纳工序中，将所述第1端子和所述第1导电构件收纳在壳体的第1收纳室，该壳体具有构成为接地部的导电性的第3壳；以及

接地连接工序，在该接地连接工序中，使所述第1导电构件与所述第3壳相连接。

也可以是，在所述导电构件压接工序中，

在所述第1导电构件形成用于与至少构成为屏蔽部的第1壳相接触的第1突出部。

也可以是，在所述第1壳形成有供所述第1突出部嵌入而支承所述第1导电构件的第1支承孔，

所述第1端子可以具有自与对方侧端子相连接的连接部朝向与所述同轴电缆压接的压接部分延伸的形状，

所述第1突出部可以沿与所述第1端子的延伸方向正交的方向突出，

在所述接地连接工序中，使所述第1突出部和所述第1支承孔沿所述正交的方向相对移动，从而使所述第1突出部嵌入所述第1支承孔。

发明的效果

在本发明中，将第1导电构件压接固定于同轴电缆的外部导体。因此，能容易地将第1导电构件与同轴电缆的外部导体连接起来，结果，能够提高连接器的组装工序的作业效率。

附图说明

图1是本发明的实施方式1的连接器单元的分解立体图。

图2是连接器的分解立体图(之一)。

图3是卸下了外部壳体的连接器的俯视图。

图4是连接器的分解立体图(之二)。

图5是同轴电缆的XZ剖视图。

图6是连接器(组件)的YZ剖视图，是图8的B-B剖视图。

图7是内部壳体以及中央壳的立体图。

图8是内部壳体的主视图。

图9是中央壳等的YZ剖视图。

图10是用于说明中央壳的支承孔的、从上方观察内部壳体而得到的立体图。

图11是端子、导电构件以及连接器的前端的立体图(之一)。

图12是端子、导电构件以及连接器的前端的立体图(之二)。

图13是连接器的XZ剖视图，是图3的A-A剖视图。

图14是图13中的箭头C所示的部分的放大图。

图15是用于说明连接器的制造工序的图(之一)。

图16是用于说明连接器的制造工序的图(之二)。

图17是用于说明连接器的制造工序的图(之三)。

图18是用于说明连接器的制造工序的图(之四)。

图19是用于说明连接器的制造工序的图(之五)。

图20是用于说明连接器的制造工序的图(之六)。

图21是用于说明连接器的制造工序的图(之七)。

图22是用于说明连接器的制造工序的图(之八)。

图23是用于说明连接器的制造工序的图(之九)。

图24是本发明的实施方式2的连接器的分解立体图。

图25是实施方式2的连接器的YZ剖视图。

图26是实施方式2的端子、导电构件以及连接器的前端的立体图(之一)。

图27是实施方式2的端子、导电构件以及连接器的前端的立体图(之二)。

图28是实施方式2的连接器的XZ剖视图。

图29A是实施方式3的端子、导电构件以及连接器的前端的立体图(之一)。

图29B是实施方式3的连接器的XZ剖视图。

图30A是实施方式4的连接器的XZ剖视图。

图30B是实施方式4的变形例的连接器的XZ剖视图。

图31是实施方式5的连接器的XZ剖视图。

附图标记说明

10、10A、10B、10C、10D、连接器；11、12、13、组件；20、外部壳体；21、外部壳体主体；22、电缆罩；23、卡定解除部；24、铰链；30、上壳(第1壳)；31、支承孔(第1支承孔)；32、42、65、弹性片；33、43、端部；40、下壳(第2壳)；41、支承孔(第2支承孔)；50、50A、50C、50D、内部壳体(壳体)；51、内部壳体主体；51a、铰链；52、上侧盖；53、下侧盖；54、端子收纳室(第1收纳室和第2收纳室)；55、中央壳收纳室；60、中央壳(第2壳和第3壳)；61、基端部；62、上侧接地部；63、下侧接地部；64、支承孔(第2支承孔和第3嵌合孔)；70、端子(第1端子和第2端子)；71、主体部；71a、底板部；71b、顶板部；71c、侧板部；72、压接固定部；73、开口(与对方侧端子相连接的连接部)；80、80A、80B、导电构件(第1导电构件和第2导电构件)；81、第1突出部；82、第2突出部；82a、缺口；83a、83b、压接部分；100、连接器单元；110、对方侧连接器；110a、嵌合孔；C、同轴电缆；C1、内部导体；C2、电介质；C3、外部导体；C4、包覆部；G、电缆组；S、布线基板。

具体实施方式

实施方式1.

以下，参照图1～图23说明本发明的实施方式1的连接器10及其制造方法。另外，为了易于理解，设定XYZ坐标并适当参照。

连接器10例如应用于汽车所具有的电子电路零件彼此的连接用的连接器单元100。连接器单元100是车载用连接器单元，因此被用在温度变化大的环境下、振动多的环境下。如图1所示，连接器单元100包括本实施方式1的连接器10和对方侧连接器110。

对方侧连接器110与连接器10嵌合。对方侧连接器110包括由绝缘性的原材料形成的对方侧壳体和由公端子构成的对方侧端子。

对方侧壳体是形成有向+Y方向开口的嵌合孔110a的大致箱形的构件。连接器10插入对方侧壳体的嵌合孔110a。在对方侧壳体形成有用于与连接器10卡定而使其固定在嵌合孔110a的内部的被卡定部。

对方侧端子由利用导电性的原材料形成的公端子构成。对方侧端子的一端部突出到对方侧壳体的嵌合孔110a的内部空间。对方侧端子的另一端部自对方侧壳体的后端面突出，并呈大致S字形弯曲，连接于布线基板S。

如图2～图4所示，由多条同轴电缆C集束而成的电缆组G与连接器10相连接。

如图5所示，同轴电缆C例如是通过由多条铜线形成的内部导体C1、绝缘性的电介质C2、编织在电介质C2的外周的由铜线形成的外部导体C3和由绝缘性的原材料形成的包覆部C4层叠而构成的。

回到图4，连接器10具有将具有电缆组G的组件12覆盖起来的外部壳体20、上壳30(第1壳)和下壳40(第2壳)。

外部壳体20由树脂等绝缘性的原材料形成，是用于保护连接器10的内部零件的壳体。外部壳体20具有外部壳体主体21和一对电缆罩22。外部壳体主体21形成有用于与对方侧壳体的被卡定部卡定的卡定部和用于解除该卡定的卡定解除部23。电缆罩22借助铰链24能转动地安装于外部壳体主体21。

上壳30(第1壳)由金属等导电性的原材料形成，构成为接地部以及屏蔽部。在上壳30形成有支承孔31(第2支承孔)。支承孔31是将Y轴方向作为长度方向的长方形的孔，多个支承孔31沿X轴方向等间隔地设置。在支承孔31形成有自孔的缘部向上侧倾斜并突出地相对的一对弹性片32。

下壳40(第2壳)由金属等导电性的原材料形成，构成为接地部以及屏蔽部。在下壳40形成有多个支承孔41。支承孔41是将Y轴方向作为长度方向的长方形的孔，多个支承孔41沿X轴方向等间隔地设置。在支承孔41形成有自孔的缘部向下侧倾斜并突出地相对的一对弹性片42。

如图6所示，连接器10除了具有所述的构件以外，还具有由树脂等绝缘性的原材料形成的内部壳体50(壳体)、中央壳60(第3壳)、多个端子70和多个导电构件80。另外，上述的组件12由内部壳体50、中央壳60、端子70、导电构件80和电缆组G构成。另外，在图7中，标注阴影来表示中央壳60。

如图7所示，内部壳体50(壳体)由树脂等绝缘性的原材料形成。内部壳体50包括内部壳体主体51、上侧盖52以及下侧盖53，该上侧盖52以及下侧盖53借助铰链51a能旋转地连接于内部壳体主体51。上侧盖52以及下侧盖53以铰链51a的与X轴方向平行的旋转轴线为中心进行旋转。

如图8所示，在内部壳体主体51形成有中央壳收纳室55和2层16排共32个端子收纳室54。端子收纳室54全部形成为相同的尺寸，并包括形成在内部壳体主体51的上表面(第1面)的上层的16个端子收纳室54(第1收纳室)和下表面(第2面)的16个端子收纳室54(第2收纳室)。上层的端子收纳室54设在与下层的端子收纳室54在X轴方向上错开的位置。如图7所示，上层的端子收纳室54的一部分被上侧盖52覆盖。另外，下层的端子收纳室54(第2收纳室)设为与上层的端子收纳室54上下颠倒。下层的端子收纳室54的一部分被下侧盖53覆盖。

中央壳60(第3壳)由金属等导电性的原材料形成，构成为接地部。如图9所示，在本实施方式1中，中央壳60包括基端部61、上侧接地部62和下侧接地部63，通过将金属板折弯而形成该中央壳60。将中央壳60从+Y侧压入内部壳体50的中央壳收纳室55而固定在中央壳收纳室55内。另外，如图10所示，在中央壳60的上侧接地部62形成有多个支承孔64。同样，在下侧接地部63也形成有多个支承孔64。支承孔64构成形成于内部壳体50的端子收纳室54的底面，并且在每个端子收纳室54都设有支承孔64。在支承孔64形成有自孔的缘部突出地相对的一对弹性片65。另外，在图10中，标注阴影来表示中央壳60。

如图11所示，端子70压接固定于同轴电缆C的内部导体C1。通过对铜和铜合金等导电性的板材进行弯曲加工，来形成该端子70。端子70由沿Y轴方向延伸的母端子构成，与作为公端子的对方侧端子相连接。在本实施方式1的连接器10中，具有与内部壳体50的端子收纳室54的形成数量相同数量的32个端子70，该32个端子70配置为两层。端子70包括主体部71和压接固定部72。

主体部71具有供对方侧端子插入的开口73(连接部)，并形成为由底板部71a、顶板部71b和侧板部71c形成的大致方筒状。在底板部71a和顶板部71b形成有成为彼此面对的凸形的弹簧接点部。另外，在本实施方式1中，主体部71形成为具有开口73的大致方筒状，但本发明不限定于此，也可以形成为不是大致方筒状的形状。

压接固定部72用于铆合(日文：かしめる)同轴电缆C的内部导体C1。压接固定部72通过铆合而压接并电连接于同轴电缆C的内部导体C1。

上述那样构成的端子70具有自作为与对方侧端子相连接的连接部的开口73朝向作为与同轴电缆C压接的压接部分的压接固定部72延伸的形状。端子70的延伸方向是与Y轴方向平行的方向。第1突出部81沿与端子70的延伸方向正交的Z轴方向突出。

如图11和图12所示，导电构件80是用于压接并固定于同轴电缆C的外部导体C3的压接金属端子。通过对铜和铜合金等导电性的板材进行弯曲加工，来形成导电构件80，该导电构件80缠绕在同轴电缆C的外部导体C3上，板材的一对端部自外部导体C3以重叠的方式突出。在本实施方式1的连接器10中，具有与内部壳体50的端子收纳室54的形成数量相同数量的32个导电构件80。导电构件80设有与上壳30或下壳40相接触的第1突出部81和与中央壳60相接触的第2突出部82。第1突出部81以及第2突出部82沿与端子70的延伸方向正交的方向即Z轴方向突出。

使安装于外部导体C3之前的导电构件80的板状的一对端部重叠而构成第1突出部81。在导电构件80的板状部分切出舌片状的两个缺口82a，并使一对舌片状的部分以相对的方式立起并重叠，从而构成第2突出部82。另外，舌片状的缺口82a的形状可以为U字形，也可以为四边形，还可以为三角形。

如图13以及图14所示，第1突出部81沿Z轴方向(+Z方向或-Z方向)突出地形成。详细而言，配置在上层的导电构件80的第1突出部81沿+Z方向突出地形成，配置在下层的导电构件80的第1突出部81沿-Z方向突出地形成。通过使第1突出部81嵌入上壳30的支承孔31或下壳40的支承孔41，将第1突出部81支承于上壳30或下壳40。自支承孔31、41的缘部突出的弹性片32、42与嵌入到支承孔31、41的第1突出部81以能接通的方式相接触。由此，导电构件80与上壳30或下壳40以能接通的方式相连接。

第2突出部82沿Z轴方向(-Z方向或+Z方向)突出地形成。详细而言，配置在上层的导电构件80的第2突出部82沿-Z方向突出地形成，配置在下层的导电构件80的第2突出部82沿+Z方向突出地形成。通过使第2突出部82嵌入中央壳60的支承孔64，将第2突出部82支承于中央壳60。自支承孔64的缘部突出的弹性片65与嵌入到支承孔64的第2突出部82以能接通的方式相接触。

如图11所示，导电构件80利用两处压接部分83a、83b压接固定于同轴电缆C的外部导体C3。

如图14所示，收纳于上层的端子收纳室54的端子70(第1端子)及导电构件80(第1导电构件)和收纳于下层的端子收纳室54的端子70(第2端子)及导电构件80(第2导电构件)配置为上下的朝向相反。

参照图15～图23说明上述那样构成的连接器10的制造方法。

(端子压接工序)

首先，如图15所示，将端子70铆合并压接固定于同轴电缆C的内部导体C1。利用该端子压接工序将同轴电缆C的内部导体C1与端子70电连接。与要连接于连接器10的同轴电缆C的条数相对应地进行端子压接工序。

(导电构件压接工序)

接着，将导电构件80铆合并压接固定于同轴电缆C的外部导体C3。通过进行该压接固定，同时也形成第1突出部81以及第2突出部82。利用该导电构件压接工序将同轴电缆C的外部导体C3与导电构件80电连接。与要连接于连接器10的同轴电缆C的条数相对应地进行导电构件压接工序。

(中央壳60的安装工序)

接着，将中央壳60从+Y侧压入内部壳体50的中央壳收纳室55并固定在中央壳收纳室55内。

(收纳、接地连接工序)

接着，如图16所示，将铆合在同轴电缆C的前端的端子70以及导电构件80收纳在内部壳体50的内部壳体主体51的上侧的端子收纳室54。另外，将铆合在同轴电缆C的前端的端子70以及导电构件80收纳在下侧的端子收纳室54。

在将端子70以及导电构件80收纳在端子收纳室54时，如图17所示，导电构件80与构成为接地部的中央壳60相连接。详细而言，使第2突出部82沿Z轴方向移动而嵌入中央壳60的支承孔64。由此，第2突出部82与自支承孔64的缘部突出的弹性片65以能接通的方式相接触。利用该收纳、接地连接工序使导电构件80与中央壳60电连接，结果，使同轴电缆C的外部导体C3与中央壳60电连接。与要连接于连接器10的同轴电缆C的条数相对应地进行收纳、接地连接工序。由此，如图18所示，获得了固定有全部的端子70的组件11。

(上侧盖52的铰链旋转工序)

接着，以内部壳体主体51的铰链51a的旋转轴线为中心使上侧盖52旋转，覆盖上侧的端子收纳室54的一部分。上侧盖52构成为端子收纳室54的顶板，并且卡定端子70。通过上侧盖52与端子70卡定，从而在防止了端子70自内部壳体主体51脱出的状态下，将端子70保持在端子收纳室54。

(下侧盖53的铰链旋转工序)

接着，以内部壳体主体51的铰链51a的旋转轴线为中心使下侧盖53旋转，覆盖下侧的端子收纳室54的一部分。由此，下侧盖53构成为端子收纳室54的底板，并且卡定端子70。通过下侧盖53与端子70卡定，从而在防止了端子70自内部壳体主体51脱出的状态下，将端子70保持在端子收纳室54。利用铰链旋转工序，如图19所示，获得了上侧盖52以及下侧盖53闭合了的组件12。

(上壳30的安装工序)

接着，如图20和图21所示，将上壳30安装于组件12，并使导电构件80与上壳30相连接。详细而言，使上壳30沿Z轴方向移动而使第1突出部81嵌入上壳30的支承孔31。由此，使第1突出部81与自支承孔31的缘部突出的弹性片32以能接通的方式相接触。利用此工序，使导电构件80与上壳30电连接，结果，使同轴电缆C的外部导体C3与上壳30电连接。

(下壳40的安装工序)

接着，将下壳40安装于组件12，并使导电构件80与下壳40相连接。详细而言，使下壳40沿Z轴方向移动而使第1突出部81嵌入下壳40的支承孔41。由此，使第1突出部81与自支承孔41的缘部突出的弹性片42以能接通的方式相接触。利用此工序，使导电构件80与下壳40电连接，结果，使同轴电缆C的外部导体C3与下壳40电连接。利用上壳30以及下壳40的安装工序，如图22所示，获得了安装有上壳30以及下壳40的组件13。

(汇总铆合工序)

接着，在电缆组G的外周对上壳30的端部33以及下壳40的端部43实施铆合。利用该工序，将上壳30的端部33以及下壳40固定于电缆组G。

(外部壳体20的安装工序)

接着，如图23所示，将外部壳体20安装于组件13。接着，以铰链24的旋转轴线为中心使电缆罩22旋转，从而自电缆组G的两侧安装电缆罩22。利用该工序，将外部壳体20相对于电缆组G固定。由此，完成图1所示的连接器10。

如以上说明的那样，在本实施方式1中，如图11所示，将导电构件80压接并固定于同轴电缆C的外部导体C3。因此，例如，与对导电构件80和外部导体C3进行锡焊而连接起来的情况相比，能够容易地将导电构件80与同轴电缆C的外部导体C3连接起来。结果，能够提高连接器10的组装工序的作业效率。

在使用车载用连接器的情况下，设想在严酷的温度湿度下、振动较多的环境下进行使用，而本实施方式1的连接器10的导电构件80压接并固定于同轴电缆C的外部导体C3，因此，不会发生焊锡部位的龟裂、劣化，能够抑制连接器10的接通状态变差。因而，能够提高连接器10的连接可靠性，并且能使品质稳定。

在本实施方式1中，除了导电构件80之外，端子70也压接并固定于同轴电缆C的内部导体C1。因此，能使连接器10的所有连接部位进行无焊锡连接，结果，能够提高连接器10的组装工序的作业效率，并且能够提高连接器10的连接可靠性。

在本实施方式1中，如图14所示，导电构件80的第2突出部82嵌入到中央壳60的支承孔64。因此，能容易地将导电构件80与中央壳60连接起来，结果，能够提高连接器10的组装工序的作业效率。

在本实施方式1中，将导电构件80的第1突出部81嵌入到上壳30的支承孔31或下壳40的支承孔41，从而支承导电构件80。因此，能容易地将导电构件80与上壳30或下壳40连接起来，结果，能够提高连接器10的组装工序的作业效率。

实施方式2.

以下，参照图24～图28说明本发明的实施方式2的连接器10A。另外，在以下的实施方式2中，为了易于理解，对于与实施方式1相同的结构，标注与实施方式1相同的附图标记并省略说明，且主要说明与实施方式1的不同之处。

如图24和图25所示，连接器10A与实施方式1的连接器10的不同之处在于，不具有中央壳60(第3壳)。连接器10A包括外部壳体20、上壳30、下壳40、内部壳体50A、端子70和导电构件80A。除内部壳体50A以及导电构件80A以外的构件与实施方式1相同。另外，在图24中，为了使技术方案易于理解，省略表示了同轴电缆C的一部分。

内部壳体50A与实施方式1的不同之处在于，内部壳体50A是由树脂等绝缘性的原材料形成的构件，并且未形成中央壳收纳室。与实施方式1相同地，该内部壳体50A包括内部壳体主体51、上侧盖52及下侧盖53，该上侧盖52及下侧盖53借助铰链51a能旋转地连接于内部壳体主体51。在内部壳体主体51形成有2层16排共32个端子收纳室54。

如图26和图27所示，导电构件80A是用于压接并固定于同轴电缆C的外部导体C3的压接金属端子。通过对铜和铜合金等导电性的板材进行弯曲加工，来形成该导电构件80A，在该导电构件80A未形成第2突出部82，这一点与实施方式1不同。该导电构件80A设有与上壳30或下壳40相接触的第1突出部81。第1突出部81沿与端子70的延伸方向正交的方向即Z轴方向突出。通过使安装在同轴电缆C的外部导体C3之前的导电构件80A的板状的端部重叠而形成第1突出部81。

如图28所示，第1突出部81沿Z轴方向(+Z方向或-Z方向)突出地形成。详细而言，配置在上层的导电构件80A的第1突出部81沿+Z方向突出地形成，配置在下层的导电构件80A的第1突出部81沿-Z方向突出地形成。第1突出部81嵌入到上壳30的支承孔31或下壳40的支承孔41，从而支承于上壳30或下壳40。自支承孔31、41的缘部突出的弹性片32、42与嵌入到支承孔31、41的第1突出部81以能接通的方式相接触。由此，导电构件80A与上壳30或下壳40以能接通的方式相连接。

如上所述，在本实施方式2中，导电构件80A也是压接并固定于同轴电缆C的外部导体C3，因此与实施方式1同样，能容易地将导电构件80A与同轴电缆C的外部导体C3连接起来。结果，能够提高连接器10A的组装工序的作业效率。

另外，本实施方式2的导电构件80A压接并固定于同轴电缆C的外部导体C3，因此即使用作在严酷的温度湿度下、振动较多的环境下进行使用的车载用连接器，也不会发生焊锡部位的龟裂、劣化，能够抑制连接器10A的接通状态变差。因而，能够提高连接器10A的连接可靠性，并且能使品质稳定。

在本实施方式2中，除了导电构件80A以外，也将端子70压接并固定于同轴电缆C的内部导体C1。因此，能使连接器10A的所有连接部位进行无焊锡连接，结果，能够提高连接器10A的组装工序的作业效率，并且能够提高连接器10A的连接可靠性。

在本实施方式2中，将导电构件80A的第1突出部81嵌入到上壳30的支承孔31或下壳40的支承孔41，从而支承导电构件80A。因此，能容易地将导电构件80A与上壳30或下壳40连接起来，结果，能够提高连接器10A的组装工序的作业效率。

以上，说明了本发明的实施方式，但本发明并不限定于所述实施方式1、实施方式2。

实施方式3.

例如，在所述实施方式1的导电构件80、实施方式2的导电构件80A中，如图11和图26所示，通过使安装在同轴电缆C的外部导体C3之前的导电构件80、80A的板状的端部重叠而形成第1突出部81。但是，本发明不限定于此。例如，也可以如图29A以及图29B所示的连接器10B那样，以安装在同轴电缆C的外部导体C3之前的导电构件80B的板状的端部不重叠的方式形成第1突出部81。在该情况下，在将安装在同轴电缆C的外部导体C3之前的导电构件80B的板状的一端部缠绕于同轴电缆C之后，使另一端部突出，来形成第1突出部81。

实施方式4.

在所述实施方式的连接器10中，端子70以及导电构件80配置为两层。但本发明不限定于此，端子70以及导电构件80也可以配置1层、3层以上。在端子70以及导电构件80配置为1层的情况下，如图30A以及图30B所示，连接器10C不具有中央壳，而是具有上壳30、下壳40以及内部壳体50C。另外，在本实施方式4中，在连接器10C中使用了未形成第2突出部82的导电构件80A。另外，比较图30A和图30B可知，在下壳40，既可以形成支承孔41，也可以不形成支承孔41。

实施方式5.

另外，在所述实施方式的连接器10中，端子70以及导电构件80配置为两层。但本发明不限定于此，端子70以及导电构件80也可以配置1层、3层以上。在端子70以及导电构件80配置为1层的情况下，如图31所示，连接器10D不具有中央壳，而是具有上壳30、下壳40以及内部壳体50D。另外，在本实施方式5中，在连接器10D中使用了形成有第2突出部82的导电构件80。

另外，在所述实施方式1中，将本发明的“第1壳”作为上壳30进行了说明，但本发明的“第1壳”也可以是下壳40。

另外，提交时的权利要求6的“第2壳”在实施方式1、2、4、5中相当于下壳40以及中央壳60的任一者。提交时的权利要求7的“第2壳”在实施方式1中相当于中央壳60，在实施方式5中相当于下壳40。在实施方式2、4中不存在相当于提交时的权利要求7的“第2壳”的构件。

能够不脱离本发明的广义的精神和范围地对本发明进行各种各样的实施方式以及变形。上述的实施方式用于说明本发明，并不限定本发明的范围。