一种管件的导电接线柱的制作方法

本实用新型涉及塑料管件领域，尤其涉及一种管件的导电接线柱及其安装方法。

背景技术：

PE电熔管件分为裸露丝电熔管件、包塑丝电熔管件和后布丝电熔管件，三种工艺各有优点，裸露丝电熔管件在同样的条件下熔接的电熔接口，其剥离强度和焊接操作容错率都比另外几种工艺生产的电熔管件相对要略胜一筹，而包塑丝电熔管件在钢丝网骨架PE管道上的连接又具有独特的优点，至于后布丝电热丝电熔管件，它是注塑管坯经车削加工后嵌线而成，因此在尺寸精度上时前两种生产工艺所无法达到的。

对于后布丝电熔管件，需要再管件的端部设置导电接线柱，使得与管件内的电热丝导通，进而实现通电时，电热丝发热然后对管件电熔焊接。参见附图1和附图2，现有技术中在安装导电接线柱的时候，通常在管件的端部设置有沉孔，在沉孔的底部设置有与管件内部导通的卡接孔，导电接线柱设置成柱状，在底部和侧壁设置一个连通的穿线孔，导电铜线的一端从导线接线柱的底部穿入再从侧壁抽出一部分折弯，接着将导电接线柱的一部分穿入卡接孔中，一部分露出在沉孔上部，导电铜线则随着导电接线柱卡入卡接孔的同时呈折弯状的被卡接挤压在卡接孔的孔壁处。

上述这种设置方式，导电铜线由于在导电接线柱的安装过程中非常容易断线，最后导致在对管件进行点加热熔接时，出现接触不良或直接无法接通，次品率和返工率非常高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种安装方便、断线率低的后布丝电熔管件的导电接线柱。

为实现上述目的，通过以下技术手段实现：一种管件的导电接线柱，包括接线柱本体，所述本体包括接电柱端和插孔柱端，于接电柱端和插孔柱端之间设置有一抵挡环，所述插孔柱端配合有一套环，所述套环的内径大于插孔柱端的外径，且套环的外径小于等于抵挡环的外径。

进一步优化为：所述套环相对抵挡环的一面设置有一圈与套环同心的定位凸起，于抵挡环相对套环的一面设置有与定位凸起配合的定位凹槽。

进一步优化为：所述套环相对抵挡环的一面设置有一径向且用于与导电铜线配合的定位线槽，所述定位线槽的截面呈一弧形，且槽深小于导电铜线的直径。

进一步优化为：所述套环相对抵挡环的一面设置有一径向且用于与导电铜线配合的定位线槽，所述定位线槽穿过定位凸起，且所述定位线槽的截面呈一弧形，槽深小于导电铜线的直径。

进一步优化为：所述插孔柱端的柱面设置有沿轴线方向的至少一条让线槽，所述让线槽的槽深和槽宽均大于等于导电铜线的直径。

进一步优化为：所述定位线槽处于环槽的内径位置设置有一圆角。

本实用新型与现有技术相比的优点在于：在进行穿线的时候，之前需要从导电接线柱的底部穿入然后从侧壁穿出，需要对孔，并且用到铜线自身的延展变形能力才能从侧壁穿出，操作非常麻烦费时，而现在，进行布线的时候，只需要先将一端放入套环的定位线槽中，然后折弯铜线，直接将套环套入插孔柱端就能实现，提高了工作效率；之前在进行导线铜线的固定时，需要先将穿出侧壁的铜线折弯，然后将导电接线柱插入管件的沉孔中，由孔壁与导电接线柱之间的挤压将铜线卡住，且在插入沉孔的过程中，非常容易使得铜线断裂，而现在可以通过将套环和抵挡环的压紧将导电铜线固定住，然后将另一端的铜线先部分放入让线槽内，在插入导电接线柱的时候，插孔柱端与沉孔的孔壁之间将不会挤压到导电铜线，避免了导电铜线的断裂，并且由于没有挤压到导电铜线，插入过程更加顺畅，方便操作，工作效率进一步的提升。

附图说明

图1为现有技术中的后布丝电熔管件与导电接线柱的分解示意图；

图2为现有技术中的导电接线柱的剖视图；

图3为本实施例中的后布丝电熔管件与导电接线柱的装配内部示意图；

图4和图5为本实施例中的导电接线柱与导电铜线的分解示意图。

图中，1、后布丝电熔管件；11、嵌线槽；2、沉孔；21、沉头；22、卡孔；3、导电接线柱；31、插孔柱端；311、穿线孔；312、让线槽；32、接电柱端；33、抵挡环；331、定位凹槽；4、套环；41、定位凸起；42、定位线槽；5、导电铜线。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施例对实用新型作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的本实用新型的保护范围。

首先参见附图1和附图2，为现有技术中的导电接线柱3与后布丝电熔管件1，其中在后布丝电熔管件1的内部设置有嵌线槽11，在嵌线槽11中会卡入发热电阻丝(未画出)，并且在管件的两端设置有沉孔2，沉孔2中将装入导电接线柱3。导电接线柱3参见附图2，在现有技术中的导电接线柱3的插孔柱端31底部设置有穿线孔311并且从侧壁穿出，在穿线时，导电铜线5将从插孔柱端31的底部穿入然后通过硬挤得方式从侧壁孔穿出，穿出端向上弯折，接着讲导电接线柱3插入沉孔2，使得插孔柱端31插入沉孔2的卡孔22中，并且使得穿出侧壁孔的导电铜线5挤压卡在卡孔22壁与插孔柱端31的柱壁之间，而接电柱端32则裸露在沉孔2的沉头21内，最后将处于插孔柱端31底部的导电铜线5与设置在嵌线槽11中的发热电阻丝进行搭接。

在实际生产过程中，穿线非常困难，并且在导电接线柱3插入沉孔2的过程中，导电铜线5非常容易受到卡孔22壁与插孔柱端31之间的挤压而断裂，影响最后管件之间的热熔接作业。

实施例

参见附图3-5，为本实施例中的后布丝电熔管件1和导电接线柱3，其中在后布丝电熔管件1的内部设置有嵌线槽11，在嵌线槽11中会卡入发热电阻丝(未画出)，并且在管件的两端设置有沉孔2，沉孔2中将装入导电接线柱3。导电接线柱3和导电铜线5的示意图参见附图4和5，导电接线柱3包括了插孔柱端31和接电柱端32，并且在两者之间设置有抵挡环33，其中的插孔柱端31的柱面环绕设置有多条竖直方向的让线槽312，套环4为了方便套入插孔柱端31，将套环4的内环直径设置的比插孔柱端31的直径稍大，且为了防止在套环4与抵挡环33配合时跑偏心，在套环4相对抵挡环33的一面设置有定位凸起41，相应的在抵挡环33相对套环4的一面设置有定位凹槽331，从而保证了在互相挤压对接是能够保持同心的状态；在套环4上还设置有至少一个定位线槽42，且定位线槽42的槽深小于导电铜线5的直径，从而保证了当导电铜线5放在定位线槽42中之后，套环4与抵挡环33互相挤压时，能够将导电铜线5卡紧。

在安装本实施例中的导电接线柱3时，安装一下步骤进行，

a、将导电铜线5的一端放置在套环4的定位线槽42内；

b、将导电铜线5折弯，使得折弯处贴靠于所述圆角，从而减少了导电铜线5在折弯处于套环4之间的挤压应力，较小断裂的风险；

c、将套环4套入插孔柱端31并且在定位凸起41和定位凹槽331配合之后将套环4和抵挡环33压紧，同时将设置在定位线槽42中的铜线压紧固定；

d、导电铜线5顺着插孔柱端31柱面的让线槽312布置，竖直向下捋顺；

e、将导电接线柱3的插孔柱端31插入后布丝电熔管件1的沉孔2的卡孔22内，并且使得抵挡环33的环壁卡合于沉孔2的沉头21壁上，接电柱端32裸露在沉头21处；

f、将穿入到后布丝电熔管件1内的导电铜线5与发热电阻丝搭接。

为了更加直观的体现本实施例为实际生产带来的有益效果，针对加工效率和断线率增加下列数据：

对比例

上述的断线率为每加工1000个导电接线柱3与后布丝电熔管件1的统计数据，分别测试5组之后的平均数据，在实际生产过程中，不仅大大提高了生产效率，而且断线率得到了基本解决，提升了产品质量，减少了反工量，为工厂创造了极大的效利。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。