本实用新型涉及一种锂电池装置，具体涉及一种用于AGV小车的锂电池模组。
背景技术：
AGV（自动巡航小车）在国内已经有发展已经有20多年了，其方便快捷等智能化优点备受人们喜欢，但续航能力的欠缺、电池质量沉重、充电速度较慢也是其电池显而易见的弊端。于是，低成本、高能量密度、使用温度宽、循环寿命长、全新的绿色电源成为人们研究的热点。而锂电池作为现如今一个不错的解决方案，成为热点研究方向。
技术实现要素：
本实用新型目的是提供一种用于AGV小车的锂电池模组，此用于AGV小车的锂电池模组导流能力强、电阻小，且具有一定的抗外力击打能力，延长电池模组的使用寿命。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于AGV小车的锂电池模组，包括由若干个堆叠放置的电芯组成的电芯组、由若干镍片连接而成的镍片条、正极铜排、负极铜排、若干绝缘卡板和热缩膜，所述电芯的一端为正极端，另一端为负极端；
所述正极铜排和负极铜排上均开有与所述若干电芯对应的让位孔，镍片条分别焊接于正极铜排和负极铜排内侧，若干镍片依次嵌入正极铜排和负极铜排的让位孔内；
所述焊接有镍片的正极铜排通过镍片与电芯的正极端焊接连接，所述焊接有镍片的负极铜排通过镍片与电芯的负极端焊接连接，所述正极铜排和负极铜排上端均具有一高出电芯组的翻边部，该翻边部下表面均设置有若干导柱，分别为锂电池模组的正极导柱和负极导柱；
所述若干绝缘卡板分别安装于电芯组的上下侧、前后侧表面和正极铜排外侧、负极铜排外侧。
上述技术方案中进一步改进方案如下：
1. 上述方案中，所述组成电芯组的若干个堆叠放置的电芯数目为9个。
2. 上述方案中，所述9个电芯分三排三列堆叠排列。
3. 上述方案中，所述电芯为圆柱电芯。
4. 上述方案中，所述绝缘卡板为环氧板。
5. 上述方案中，所述镍片条与正极铜排之间通过激光焊接连接，所述镍片条与负极铜排之间通过激光焊接连接。
6. 所述镍片与电芯的正极端之间通过电子点焊连接，所述镍片与电芯的负极端之间通过电子点焊连接。
7. 所述正极铜排和负极铜排的厚度为1mm，所述镍片的厚度为0.2mm。
由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点和效果：
本实用新型用于AGV小车的锂电池模组，其焊接有镍片的正极铜排通过镍片与电芯的正极端焊接连接，焊接有镍片的负极铜排通过镍片与电芯的负极端焊接连接，正极铜排和负极铜排的厚度为1mm，镍片的厚度为0.2mm，通过镍片将铜排与电芯连接起来，铜镍复合件的设置，一方面使用较薄的镍片，大大减小了接触电阻，另一方便，使用较厚的铜排，提高载流能力，从而提高了电池的导流性能，提高电池的能量密度；其次，若干绝缘卡板分别安装于电芯组的上下侧、前后侧表面和正极铜排外侧、负极铜排外侧，绝缘卡板为环氧板，电芯组外侧环氧板的设置，使得电池模组具有一定的抗外力击打能力，从而延长电池模组的使用寿命。
附图说明
附图1为本实用新型用于AGV小车的锂电池模组结构示意图；
附图2为本实用新型用于AGV小车的锂电池模组局部结构示意图。
以上附图中：1、电芯组；101、电芯；102、正极端；103、负极端； 3、镍片条；301、镍片；41、正极铜排；42、负极铜排；43、翻边部；5、绝缘卡板；10、让位孔；11、正极导柱；12、负极导柱。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
实施例1：一种用于AGV小车的锂电池模组，包括由若干个堆叠放置的电芯101组成的电芯组1、由若干镍片301连接而成的镍片条3、正极铜排41、负极铜排42、若干绝缘卡板5和热缩膜6，所述电芯101的一端为正极端102，另一端为负极端103；
所述正极铜排41和负极铜排42上均开有与所述若干电芯101对应的让位孔10，镍片条3分别焊接于正极铜排41和负极铜排42内侧，若干镍片301依次嵌入正极铜排41和负极铜排42的让位孔10内；
所述焊接有镍片301的正极铜排41通过镍片301与电芯101的正极端102焊接连接，所述焊接有镍片301的负极铜排42通过镍片301与电芯101的负极端103焊接连接，所述正极铜排41和负极铜排42上端均具有一高出电芯组1的翻边部43，该翻边部43下表面均设置有若干导柱，分别为锂电池模组的正极导柱11和负极导柱12；
所述若干绝缘卡板5分别安装于电芯组1的上下侧、前后侧表面和正极铜排41外侧、负极铜排42外侧。
上述组成电芯组1的若干个堆叠放置的电芯101数目为9个；上述9个电芯101分三排三列堆叠排列；上述电芯101为圆柱电芯；上述绝缘卡板5为环氧板。
实施例2：一种用于AGV小车的锂电池模组，包括由若干个堆叠放置的电芯101组成的电芯组1、由若干镍片301连接而成的镍片条3、正极铜排41、负极铜排42、若干绝缘卡板5和热缩膜6，所述电芯101的一端为正极端102，另一端为负极端103；
所述正极铜排41和负极铜排42上均开有与所述若干电芯101对应的让位孔10，镍片条3分别焊接于正极铜排41和负极铜排42内侧，若干镍片301依次嵌入正极铜排41和负极铜排42的让位孔10内；
所述焊接有镍片301的正极铜排41通过镍片301与电芯101的正极端102焊接连接，所述焊接有镍片301的负极铜排42通过镍片301与电芯101的负极端103焊接连接，所述正极铜排41和负极铜排42上端均具有一高出电芯组1的翻边部43，该翻边部43下表面均设置有若干导柱，分别为锂电池模组的正极导柱11和负极导柱12；
所述若干绝缘卡板5分别安装于电芯组1的上下侧、前后侧表面和正极铜排41外侧、负极铜排42外侧。
上述镍片条3与正极铜排41之间通过激光焊接连接，所述镍片条3与负极铜排42之间通过激光焊接连接；上述镍片301与电芯101的正极端102之间通过电子点焊连接，所述镍片301与电芯101的负极端103之间通过电子点焊连接；上述正极铜排41和负极铜排42的厚度为1mm，所述镍片301的厚度为0.2mm。
采用上述用于AGV小车的锂电池模组时，其通过铜镍复合件的设置，一方面使用较薄的镍片大大减小了接触电阻，另一方便，使用较厚的铜排提高载流能力，从而提高了电池的导流性能，提高电池的能量密度；其次，电芯组外侧环氧板的设置，使得电池模组具有一定的抗外力击打能力，从而延长电池模组的使用寿命。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。