一种动力电池盖板注液孔结构的制作方法

本实用新型涉及一种注液孔结构，具体涉及一种动力电池盖板注液孔结构，属于锂电池技术领域。

背景技术：

一般动力锂电池盖板的注液孔都是在盖板主体上直接加工出一个小通孔，当电池盖板与电池壳体组装好后通过盖板上的小通孔往电池里面灌注电解液，灌注结束后用一金属塞子把注液孔塞住，然后用激光焊接的方式把金属塞子和电池盖板焊成一体。由于在灌注电解液时经常会有电解液残留在盖板的注液孔周围，若在该注液孔的周边附近残留电解液，在电解质析出时，在将密封栓嵌合在注液孔上时密封栓的头部的下表面与上述析出的电解质接触，密封栓以倾斜的状态插入注液孔中，或者注液孔的周边附近被密封栓的头部额外压下相当于析出的电解质的厚度部分而使盖变形，造成了电池的报废率较高，增加了生产成本，带来资源浪费，不利于环保。

技术实现要素：

本实用新型为克服现有技术的缺陷，本实用新型目的是为了提供一种避免电解液残留在注液孔上并且可以可靠地焊接密封的动力电池盖板注液孔结构。

本实用新型采用的技术方案是：一种动力电池盖板注液孔结构，所述注液孔设置在电池盖板上，所述注液孔由上至下依次连通上凹槽、带有锥度的导向孔和下直通孔；所述上凹槽和导向孔之间具有一台阶面；所述导向孔的孔径由上至下逐减。

作为本实用新型进一步改进的，所述上凹槽为带有锥度的环形凹槽；所述环形凹槽的最小端孔径大于所述导向孔的最大端孔径。

作为本实用新型进一步改进的，在所述注液孔内密封连接有与所述注液孔形状相匹配的一体式封盖。

作为本实用新型进一步改进的，所述一体式封盖由带有凸台的封盖本体和与带沉孔的塑胶体经自动化铆合而构成的一体式结构；所述凸台铆合在所述沉孔内；所述塑胶体包括具有锥度的导向体和柱形体；所述封盖本体设置在所述上凹槽内；所述塑胶体过盈配合在所述锂电池注液口内。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型的动力电池盖板注液孔结构，在注液时避免发生注液孔上的注液残留，可防止在密封体的上端周边部与注液孔的上端周边部的焊接部产生针孔等，而且便于密封操作，减少了注液后电池不良品的出现几率，大大节约了生产成本，提高密封性能。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

附图1为本实用新型的动力电池盖板注液孔结构的结构示意图；

附图2为本实用新型的动力电池盖板注液孔结构的一体式封盖结构示意图；

图中：1-电池盖板；2-上凹槽；3-导向孔；4-下直通孔；5-台阶面；6-凸台；7-封盖本体；8-塑胶体；81-导向体；82-柱形体。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如附图1所示，本实用新型的一种动力电池盖板注液孔结构，所述注液孔设置在电池盖板1上，注液孔由上至下依次连通上凹槽2、带有锥度的导向孔3和下直通孔4；所述上凹槽2和导向孔3之间具有一台阶面5；导向孔3的孔径由上至下逐减，导向锥度为20°。

上凹槽2为带有锥度的环形凹槽；环形凹槽的最小端孔径大于所述导向孔的最大端孔径。在注液孔1内密封连接有与注液孔形状相匹配的一体式封盖。其中，一体式封盖由带有凸台6的封盖本体7和与带沉孔的塑胶体8经自动化铆合而构成的一体式结构；凸台6铆合在沉孔内；塑胶体8包括具有锥度的导向体81和柱形体82；所述封盖本体7嵌合在上凹槽2内后，用激光等将封盖本体的上周端焊接在上凹槽2内，实现一次密封；塑胶体过盈配合在所述锂电池注液口内，实现二次密封的同时，避免了现有技术中钉体产生的金属颗粒掉落进入内部引起短路的技术问题。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。