本实用新型涉及机械制造技术领域，特别是一种新型电线束生产系统。
背景技术：
现后工程生产工艺流程现状：
1.连接器预装起头(集中起头，插装率50％)—2.流水线装配(集中)—3.电检(集中)—4.包装(集中)(1.2.3.4工序分别作业，为离岛式生产作业方式)。
说明：(1)在流水线装配前，集中预装，端子插装率较低(仅实现电线一端插装)，预装完成后，需对插装完成的连接器进行抽线作业，并盘成盘装存放于物料箱内，物流周转过程中和流水线装配过程中，电线另外一端端子容易拉扯损伤，造成流水线一次性下线合格率 60％左右，大批返工，导致质量隐患和生产效率低下。(2)以100根车身线束为例，6人集中预装起头需7小时完成，流水线16人综配需10小时完成，此批产品的交付周期为17小时，生产周期长，不能快速满足主机厂交付要求；(3)预装工序一旦出现端子插装错误，不能够快速发现，当电检工序发现时已造成批量不良。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是为进一步提升汽车电线束的生产效率，缩短交付周期，提升产品一次性合格率(即提升质量)，降低自工程不良率，降低内部质量成本，节约场地，需对现有线束后工程生产流程进行改变。
为解决上述技术问题，本实用新型是按如下方式实现的：一种新型电线束生产系统，包括抽线架(2)、椭圆形流水线(5)、通电包装区(6)；
所述椭圆形流水线(5)的长边两侧为工作区，所述椭圆形流水线(5)的圆弧一侧设有所述通电包装区(6)；所述抽线架(2)上设有预装第一关至预装第八关，预装第一关至预装第八关位于流水线旁边；
电线按线号排列顺序装在所述抽线架(2)内，预装第一关至预装第四关预装为一组，第五关至预装第八关预装为一组，预装好的线束短样通过滑轨传递至流水线。
本实用新型的积极效果是：本实用新型特别适合目前汽车电线束生产，通过将后工程4道工序合并成一个流生产作业方式，提升了预装插装率，有效的减少了物流周转过程中拉扯损伤端子的现象，下线后即对产品进行通电、包装，既提升了生产效率，也降低了自工程不良。
附图说明
图1为改善前生产工艺流程现场布局图。
图2为改善后生产工艺流程现场布局图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1所示，改善前，在起头区1连接器集中预装，端子插装率较低(仅实现电线一端插装)，预装完成后，需在抽线盘线区2对插装完成的连接器进行抽线作业，并盘成盘装存放于物料箱3内，全部完成后再将物流箱3周转至流水线边物料放置区4，流水线员工在流水线5上对产品进行综配作业，抽线盘线过程、物流周转过程中和流水线装配过程中，电线另外一端端子容易拉扯损伤，造成流水线一次性下线合格率60％左右，大批返工，导致质量隐患和生产效率低下；流水线下线后全部悬挂于物料车6上，全部完成后再转移至通电区7，全部通电完成后再全部转移至包装区8，占用厂地面积大，产品交付周期长，生产效率低，自工程不良率较高；
如图2所示，本实用新型所述的一种新型电线束生产系统，包括抽线架2、椭圆形流水线5、通电包装区6。
椭圆形流水线5的长边两侧为工作区，椭圆形流水线5的圆弧一侧设有通电包装区6。抽线架2上设有预装第一关至预装第八关。
图2所示改善后，物流人员1提前将电线按线号排列顺序装入抽线架2内，预装人员3在流水线边按预装工步卡要求进行连接器预装，预装第一关至预装第四关为一组，预装第五关至预装第八关为一组，通过滑轨将与预装好的线束短样传递至流水线作业人员4，流水线作业人员4在流水线5上对产品进行综配作业，完成后即下线在通电包装区6进行线束的检验及包装，形成一个流的生产方式，整个物流周转顺畅，有效的避免了端子的拉扯损伤，既提高了的生产效率，也提升了产品质量，同步缩短了产品的交付周期。
本实用新型的积极效果：
1、生产效率高：将集中预装改为流水线线边预装，线边插装率提升25％，减少物流周转过程中拉扯损伤端子，生产效率总体提升25 根/8小时；产品交付周期缩短9小时(100根车身线束)；
2、质量提升明显：减少物流周转过程中拉扯损伤端子的现象，端子在流水线边即插装在连接器内，上线过程中不会损伤到端子本身结构，质量稳定性好，且线下采用抽线筒预装，有效的防止了端子插装连接器孔位错误的现象，自工程不良率由35％降低到15％左右。
本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本实用新型相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。