本实用新型涉及蓄电池的加工领域，具体涉及一种注液板。
背景技术：
注液技术是影响电池批量化高效生产、决定电池性能、控制，目前市面上全自动注液机的注液板注液孔结构设计为横向12排、纵向12列，注液时，存在电解液滴入盖帽中的风险并腐蚀PTC，从而造成电池高内阻，影响电池使用。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种注液板，解决了电池在注液时容易滴入电解液的风险。
本实用新型的目的采用如下技术方案实现：
一种注液板，包括注液板本体，所述注液板本体上设有多个成阵列分布的注液孔，每个注液孔的直径为18-19mm；在注液孔的阵列中，每相邻两个注液孔在横向的间距相同，每相邻两个注液孔在纵向的间距为19.5-20.5mm。
进一步地，所述注液孔的直径为18.25mm。
进一步地，所述注液孔的纵向间距为20mm。
进一步地，所述注液孔的上边缘设有倒角部。
进一步地，所述倒角部为直角边为1mm的45度倒角。
进一步地，所述注液孔的下端设有型孔，所述型孔的直径小于所述注液孔的直径。
进一步地，所述注液板本体的下方设有贯穿左右两侧的第一凹槽及贯穿前后两侧的第二凹槽，所述第一凹槽与第二凹槽交叉设置。
进一步地，所述注液板本体的下方设有支撑台，所述支撑台位于所述第一凹槽的中间。
进一步地，所述注液板本体的下方还设有手持部，所述手持部设置在所述第一凹槽的两侧上。
进一步地，所述注液孔的数量为136，136个注液孔按照8排、17列分布在注液板本体上。
进一步地，所述注液板本体的长度为360mm，宽度为260mm。
相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
上述技术方案的注液板，注液孔的直径为18-19mm，相邻两个注液孔在纵向的间距为19.5-20.5mm，这样便使得相邻的注液孔在纵向的间距很小，与注液机上的注液针头移动的方向相符合，从而避免注液针头在注液时与电池盖帽位置重叠而导致电解液滴入电池中的目的，改善了电解液对电池盖帽腐蚀导致高内阻的问题。
附图说明
图1为本实用新型提供的注液板的结构示意图。
图2为本实用新型中注液板的另一种结构示意图。
图3为本实用新型中注液板的剖面示意图。
图4为本实用新型中注液板的另一种剖面示意图。
图5为图3中注液板在A处的局部放大示意图。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
请参照图1-5，本实用新型实施例提供的一种注液板，包括注液板本体100，注液板本体100的材料可以任何一种抗腐蚀的材料，其长度为340-400mm，宽度为240-300mm，在本实施例中，注液板本体100采用PVC材料制造而成，其长度为360mm，宽度为260mm，这样便能够在该注液板本体100设置足够多的注液孔10，从而可以将电池合理的放置在这些注液孔10上，实现电池注液的自动化。
作为优选的实施方式，如图1-5，每个注液孔10的直径为18-19mm，这些注液孔10呈阵列分布在注液板本体100上；在注液孔10的阵列中，每相邻两个注液孔10在横向的间距相同，每相邻两个注液孔在纵向的间距为19.5-20.5mm，在本实施例中，注液孔10的直径为18.25，每相邻两个注液孔在纵向的间距为20mm，从而确保了相邻两个注液孔10之间所形成的厚度为1.75mm，不仅有效的利用了注液板本体100的使用空间，同时也避免电解液滴漏到注液板本体100上，造成两个注液孔10之间的腐蚀而影响注液板本体100的使用；当注液板本体100放置在注液机上，注液机的针头沿着该注液板本体100的纵向方向移动，进而达到注液机注液时，避免了注液机的注液针头与电池盖帽位置重叠时电解液滴入电池中的目的。
作为优选的实施方式，如图1-5，注液孔10的深度为10-15mm，在本实施例中，注液孔10的深度为13mm，这样便可以支撑直径为18mm，高度为66.8mm的电池，使得注液板本体100能够在最薄的厚度上得到最好的利用，节约注液板本体100的制造成本。
作为优选的实施方式，如图1-5，注液孔10的上边缘设有倒角部11，该倒角部可以为任何尺寸的倒角，在本实施例中，该倒角部11采用直角边为1mm，角度为45度的倒角，这样不仅不会影响到相邻两个注液孔10之间的厚度，而且也能够起到电池导向的作用，提高了电池放置的效率，进而提高了产品的加工效率。
作为优选的实施方式，如图1-5，注液孔10的下端开设有型孔50，注液孔10通过该型孔50贯穿整个注液板本体100，此外，型孔50的直径小于注液孔10的直径，这样不仅有利于将滴落在注液孔10上的电解液通过型孔50排出，此外还可以起到支撑电池的作用，避免了电池从注液孔10掉出。
作为优选的实施方式，为了能够确保注液板本体100的强硬度，合理的利用注液板本体100的使用面积，型孔50的直径为16。
作为优选的实施方式，如图1-5，注液板本体100的下方设有贯穿左右两侧的第一凹槽20及贯穿前后两侧的第二凹槽40，其中，第一凹槽20与第二凹槽40交叉设置，在本实施例中，第一凹槽20与第二凹槽40之间的角度为90度，这样便可以得到四个用于支撑注液板本体100的支撑部21，四个支撑部21位于注液板本体100的四个边角上，为了提高注液板本体100中间的首例，在第一凹槽20与第二凹槽40的交叉处还设有支撑台22，采用以上技术方案后，不仅能够更有效的将注液孔10上的电解液排出，此外又不影响注液板本体100的强硬度，也确保了注液板本体100又足够的强度支撑注液板本体100上的电池。
作为优选的实施方式，如图1-5，注液板本体100上还设有手持部30，在本实施例中，手持部30设置在第一凹槽20的两侧上，每一个手持部30的边缘均设为倒圆角31，从而便于操作员工的对注液板本体100搬运或放下，也避免了手持部30上的边角对操作员工造成伤害，起到一举两得的作用。
作为优选的实施方式，注液孔10的数量为136，136个注液孔10按照8排、17列分布在注液板本体100上，从而有效的利用注液板本体100的使用面积，也解决了电解液注入盖帽中的问题，进而避免了盖帽受电解液腐蚀导致高内阻的情况，提高了产品的市场竞争力。
上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。