一种双排八针连接器的自动化组装机的制作方法

本实用新型涉及连接器的组装设备，尤其涉及一种双排八针连接器的自动化组装机。

背景技术：

现有一种双排八针连接器如图18所示，它包括基座24、第一排弹片78和第二排弹片77，所述的两排弹片的接触端分别从基座24底部开设的相应插口插入到基座24的内部，所述双排八针连接器还包括与两排弹片分别对应连接的八根PIN针69，所述的PIN针69下部插入到基座24的内部，并且PIN针69上部经过两次折弯与基座24成30°~40°夹角，所述的基座24上于PIN针69的折弯下方设置有塑胶件40，然而，在现有技术中，一方面此类连接器是采用人工或多台设备分别将连接器针座的各部件组装在一起，存在组装效率低、产品质量不稳定、且产品合格率低等问题，另一方面组装完成的连接器通常是人工分步进行检测导通性，检测效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种双排八针连接器的自动化组装机，通过沿送料轨道的送料方向依次设置有第一插针装置、第二插针装置、塑胶件上料装置、第一折弯装置、第二折弯装置、第一插片装置、第二插片装置和检测装置，可实现将连接器的各部件自动组装成双排八针连接器，其自动化程度和组装效率高，降低了劳动量，产品质量稳定，并且能同时自动检测产品的导通性能，能有效提高产品合格率。

为了实现以上目的，本实用新型采用的技术方案为：一种双排八针连接器的自动化组装机，它包括机架、控制箱和设置在机架上的送料轨道，所述的送料轨道上方沿输送方向依次设置有第一插针装置、第二插针装置、塑胶件上料装置、第一折弯装置、第二折弯装置、第一插片装置、第二插片装置和检测装置，所述的第一插针装置和第二插针装置均连接有PIN针上料盘，所述的塑胶件上料装置连接有塑胶件振动盘，所述的第一插片装置和第二插片装置均连接有弹片振动盘，所述的送料轨道的入口端设置有CCD检测头、尾端设置有检测装置，所述的PIN针上料盘、塑胶件振动盘、弹片振动盘均与控制箱连接。

进一步的，所述的第一插片装置和第二插片装置均包括对称设置在送料轨道两侧的弹片给料支架和压弹片支架，所述的弹片给料支架上设置有弹片导向柱，所述的弹片导向柱上端连接有与弹片振动盘配合的弹片导料管，所述的弹片导向柱下端设置有与弹片给料支架配合的弹片推块，所述的弹片推块的一端与设在弹片给料支架上的弹片前推气缸连接，所述的弹片推块底部与设置在弹片给料支架上的弹片给料滑座滑动配合，所述的压弹片支架上竖直设置有弹片下压气缸，所述的弹片下压气缸下端连接有弹片下推杆，所述的弹片下推杆与设置在压弹片支架上的下压导向块穿插滑动配合，并且弹片下推杆下端连接有相互配合的下压块和内下压块，所述的下压块与放置送料轨道上的产品上下对齐，所述的弹片下压气缸和弹片前推气缸均与控制箱连接。

进一步的，所述的弹片导向柱内部开设有至少两条上下贯通的弹片导向槽，所述的弹片导向槽与弹片导料管内部开设的出料槽连通，所述的弹片推块前端开设有与弹片导向槽连通的定位孔且孔内配合有弹片定位柱，所述的弹片定位柱内部开设有弹片定位槽。

进一步的，所述的第一插针装置和第二插针装置均包括插针支架、设置在插针支架上的PIN针输送轨道，所述的PIN针输送轨道左端设置有PIN针给料气缸、右端设置有废料收集管，且PIN针输送轨道与PIN针上料盘连通，所述的插针支架中部设置有上下滑动配合的插针下压块，所述的插针下压块后端与设置在插针支架上的PIN针前推气缸连接，所述的插针下压块内设置有贯穿前后面且滑动配合的PIN针定位块，所述的PIN针定位块前端面为“T”字形，且内部开设有前后贯穿的推料滑道，所述的且推料滑道内穿插配合有“L”形的PIN针夹紧块，所述的PIN针夹紧块后端与设置在PIN针定位块上的压针前推气缸连接，所述的PIN针定位块前端面竖直开设有与PIN针上半部配合的PIN针定位槽，所述的插针支架上于PIN夹紧块的下方穿插配合有废料挡块，所述的废料挡块后端与设置在插针支架上的废料压紧气缸连接，所述的插针下压块上端连接有设置于插针支架上的插针下压气缸，所述的插针下压气缸、PIN针前推气缸、压针前推气缸、废料压紧气缸、PIN针给料气缸与控制箱连接。

进一步的，所述的第一折弯装置包括设置在送料轨道两侧的第一折弯前支架和第一折弯后支架，所述的第一折弯前支架和第一折弯后支架上分别设置有相互配合的第一折弯前推块和第一折弯后推块，所述的第一折弯前推块前端和第一折弯后推块后端均连接有第一折弯气缸，所述的第一折弯后推块前端设置有至少三组折弯凸起，所述的第一折弯前推块后端开设有与折弯凸起配合的第一折弯凹槽，所述的第一折弯气缸与控制箱连接。

进一步的，所述的第二折弯装置包括设置在送料轨道侧面的第二折弯滑座，所述的第二折弯滑座上设置有第二折弯推块，所述的第二折弯推块后端连接有第二折弯气缸，前端开设有与产品上PIN针配合的第二折弯凹槽，所述的第二折弯气缸与控制箱连接。

进一步的，所述的塑胶件上料装置包括搬运支架、与塑胶件振动盘连接的上料道，所述的上料道上开设有塑胶件上料滑槽且出料端设置有上料导向块，所述的上料导向块上开设有推料槽且推料槽内滑动配合有分料块，所述的分料块上开设有与单个塑胶件大小相等的分料槽，且分料块左端与设置在机架上的分料气缸连接，所述的分料气缸与控制箱连接。

进一步的，所述的搬运支架上设置有搬运滑座，所述的搬运滑座底部与设置在搬运支架上的搬运滑轨滑动配合，并且搬运滑座的前侧与设置在搬运支架上的搬运气缸连接，所述的搬运滑座上竖直设置有升降气缸，所述的升降气缸的活塞杆下端连接有升降台，所述的升降台上竖直设置有气动吸嘴，所述的气动吸嘴与分料槽内的塑胶件上下对齐，所述的搬运气缸、升降气缸、气动吸嘴、与控制箱连接。

进一步的，所述的检测装置包括设置于送料轨道后侧的检测支架，所述的检测支架上竖直设置有检测升降气缸，所述的检测升降气缸下端连接有检测器二，所述的检测器二通过检测探针与产品上的两排弹片配合，所述的检测支架前侧设置有检测滑台气缸，所述的检测滑台气缸上的滑台上设置有检测器一，所述的检测器一通过PCB检测板与产品上的PIN针配合，所述的检测升降气缸、检测器二、检测滑台气缸、检测器一与控制箱连接。

本实用新型的有益效果为：

1、通过沿送料轨道的送料方向依次设置有第一插针装置、第二插针装置、塑胶件上料装置、第一折弯装置、第二折弯装置、第一插片装置、第二插片装置和检测装置，可实现将连接器的各部件自动组装成双排八针连接器，其自动化程度和组装效率高，降低了劳动量，产品质量稳定，并且能同时自动检测产品的导通性能，能有效提高产品合格率。

2、第一插片装置和第二插片装置的设计，能够实现自动化插弹片，提高生产效率。

3、弹片定位柱和弹片定位槽配合弹片导向槽的设计，能够确保弹片在安装时的角度保持不变，从而更加精准的插入基座中，有利于提高产品组装质量。

4、第一插针装置和第二插针装置的设计，能够实现自动化插PIN针，有效的提高生产效率；通过PIN针定位块和PIN针定位槽配合PIN针夹紧块，实现PIN针精准定位并插装，有利于提高产品组装质量。

5、第一折弯装置的设计，通过第一折弯气缸将第一折弯前推块与第一折弯后推块合拢，采用折弯凸起与第一折弯凹槽配合，实现快速折弯，并且保证折弯角度一致，进一步提高产品组装质量。

6、第二折弯装置的设计，通过八组第二折弯凹槽配合PIN针，统一将八组PIN针同时折弯，有利于提高生产效率。

7、塑胶件上料装置的设计，通过在上料导向块开设推料槽并配合分料槽，并通过气动吸嘴将塑胶件提起插入到产品基座上，实现自动化组装，提高生产效率。

8、检测装置的设计，通过检测升降气缸带动检测探针与产品上的弹片配合，同时通过检测滑台气缸推动PCB检测板与产品上的PIN针配合，利用检测器一和检测器二自动检测产品的导通性能，提高检测效率。

附图说明

图1为一种双排八针连接器的自动化组装机的结构示意图。

图2为图1中第一插片装置和第二插片装置结构图、

图3为图2中A的局部放大图。

图4为下压弹片装置的结构示意图。

图5为弹片推块前端结构示意图。

图6为弹片导向柱的结构示意图。

图7为第一插针装置的结构示意图。

图8为图7中B的局部放大图。

图9为PIN针定位块的前段结构示意图。

图10为塑胶件上料装置的结构示意图。

图11为图10中C的局部放大图。

图12为第二折弯装置的结构示意图。

图13为第一折弯装置的结构示意图。

图14为第一折弯后推块前端的结构示意图。

图15为第一折弯前推块前端的结构示意图。

图16为第二折弯推块前端的结构示意图。

图17为检测装置的结构示意图。

图18为双排八针连接器的产品结构示意图。

图中所示文字标注表示为：1、控制箱；2、机架；3、塑胶件振动盘；4、送料轨道；5、塑胶件上料装置；6、弹片振动盘；7、第二插片装置；8、第一插片装置；9、第二折弯装置；10、第一折弯装置；11、第二插针装置；12、第一插针装置；13、PIN针上料盘；14、弹片导料管；15、弹片导向柱；16、弹片前推气缸；17、弹片给料支架；18、弹片推块；19、弹片给料滑座；20、压弹片支架；21、弹片下压气缸；22、弹片下推杆；23、下压块；24、基座；25、下压导向块；26、弹片定位柱；27、弹片定位槽；28、弹片导向槽；29、产品；30、废料挡块；31、第二折弯气缸；32、第二折弯推块；33、第二折弯滑座；34、第一折弯前支架；35、第一折弯气缸；36、第一折弯前推块；37、第一折弯后支架；38、第一折弯后推块；39、折弯凸起；40、塑胶件；41、第二折弯凹槽；42、第一折弯凹槽；43、气动吸嘴；44、塑胶件上料滑槽；45、上料导向块；46、分料气缸；47、上料道；48、搬运气缸；49、升降台；50、搬运滑座；51、分料块；52、升降气缸；53、搬运滑轨；54、搬运支架；55、分料槽；56、PIN针给料气缸；57、PIN针输送轨道；58、废料收集管；59、插针下压块；60、插针下压气缸；61、PIN针前推气缸；62、插针支架；63、PIN针定位块；64、PIN针定位槽；65、PIN针夹紧块；66、推料滑道；67、检测滑台气缸；68、检测器一；69、PIN针；70、PCB检测板；71、检测探针；72、检测支架；73、检测器二；74、检测升降气缸；75、压针前推气缸；76、废料压紧气缸；77、第二排弹片；78、第一排弹片。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。

如图1-图18所示，本实用新型的结构为：一种双排八针连接器的自动化组装机，它包括机架2、控制箱1和设置在机架2上的送料轨道4，所述的送料轨道4上方沿输送方向依次设置有第一插针装置12、第二插针装置11、塑胶件上料装置5、第一折弯装置10、第二折弯装置9、第一插片装置8、第二插片装置7和检测装置，所述的第一插针装置12和第二插针装置均连接有PIN针上料盘13，所述的塑胶件上料装置5连接有塑胶件振动盘3，所述的第一插片装置8和第二插片装置7均连接有弹片振动盘6，所述的送料轨道4的入口端设置有CCD检测头、尾端设置有检测装置，所述的PIN针上料盘13、塑胶件振动盘3、弹片振动盘6均与控制箱1连接。

优选的，所述的第一插片装置8和第二插片装置7均包括对称设置在送料轨道4两侧的弹片给料支架17和压弹片支架20，所述的弹片给料支架17上设置有弹片导向柱15，所述的弹片导向柱15上端连接有与弹片振动盘6配合的弹片导料管14，所述的弹片导向柱15下端设置有与弹片给料支架17配合的弹片推块18，所述的弹片推块18的一端与设在弹片给料支架17上的弹片前推气缸16连接，所述的弹片推块18底部与设置在弹片给料支架17上的弹片给料滑座19滑动配合，所述的压弹片支架20上竖直设置有弹片下压气缸21，所述的弹片下压气缸21下端连接有弹片下推杆22，所述的弹片下推杆22与设置在压弹片支架20上的下压导向块25穿插滑动配合，并且弹片下推杆22下端连接有相互配合的下压块23和内下压块24，所述的下压块23与放置送料轨道4上的产品29上下对齐，所述的弹片下压气缸21和弹片前推气缸16均与控制箱1连接。

优选的，所述的弹片导向柱15内部开设有至少两条上下贯通的弹片导向槽28，所述的弹片导向槽28与弹片导料管14内部开设的出料槽连通，所述的弹片推块18前端开设有与弹片导向槽28连通的定位孔且孔内配合有弹片定位柱26，所述的弹片定位柱26内部开设有弹片定位槽27。

优选的，所述的第一插针装置12和第二插针装置11均包括插针支架62、设置在插针支架62上的PIN针输送轨道57，所述的PIN针输送轨道57左端设置有PIN针给料气缸56、右端设置有废料收集管58，且PIN针输送轨道57与PIN针上料盘13连通，所述的插针支架62中部设置有上下滑动配合的插针下压块59，所述的插针下压块59后端与设置在插针支架62上的PIN针前推气缸61连接，所述的插针下压块59内设置有贯穿前后面且滑动配合的PIN针定位块63，所述的PIN针定位块63前端面为“T”字形，且内部开设有前后贯穿的推料滑道66，所述的且推料滑道66内穿插配合有“L”形的PIN针夹紧块65，所述的PIN针夹紧块65后端与设置在PIN针定位块63上的压针前推气缸75连接，所述的PIN针定位块63前端面竖直开设有与PIN针69上半部配合的PIN针定位槽64，所述的插针支架62上于PIN夹紧块65的下方穿插配合有废料挡块30，所述的废料挡块30后端与设置在插针支架62上的废料压紧气缸76连接，所述的插针下压块59上端连接有设置于插针支架62上的插针下压气缸60，所述的插针下压气缸60、PIN针前推气缸61、压针前推气缸75、废料压紧气缸76、PIN针给料气缸56与控制箱1连接。

优选的，所述的第一折弯装置10包括设置在送料轨道4两侧的第一折弯前支架34和第一折弯后支架37，所述的第一折弯前支架34和第一折弯后支架37上分别设置有相互配合的第一折弯前推块36和第一折弯后推块38，所述的第一折弯前推块36前端和第一折弯后推块38后端均连接有第一折弯气缸35，所述的第一折弯后推块38前端设置有至少三组折弯凸起39，所述的第一折弯前推块36后端开设有与折弯凸起39配合的第一折弯凹槽42，所述的第一折弯气缸35与控制箱1连接。

优选的，所述的第二折弯装置9包括设置在送料轨道4侧面的第二折弯滑座33，所述的第二折弯滑座33上设置有第二折弯推块32，所述的第二折弯推块32后端连接有第二折弯气缸31，前端开设有与产品上PIN针配合的第二折弯凹槽41，所述的第二折弯气缸31与控制箱1连接。

优选的，所述的塑胶件上料装置5包括搬运支架54、与塑胶件振动盘3连接的上料道47，所述的上料道47上开设有塑胶件上料滑槽44且出料端设置有上料导向块45，所述的上料导向块45上开设有推料槽且推料槽内滑动配合有分料块51，所述的分料块51上开设有与单个塑胶件大小相等的分料槽55，且分料块51左端与设置在机架2上的分料气缸46连接，所述的分料气缸46与控制箱1连接。

优选的，所述的搬运支架54上设置有搬运滑座50，所述的搬运滑座50底部与设置在搬运支架54上的搬运滑轨53滑动配合，并且搬运滑座50的前侧与设置在搬运支架54上的搬运气缸48连接，所述的搬运滑座50上竖直设置有升降气缸52，所述的升降气缸52的活塞杆下端连接有升降台49，所述的升降台49上竖直设置有气动吸嘴43，所述的气动吸嘴43与分料槽55内的塑胶件上下对齐，所述的搬运气缸48、升降气缸52、气动吸嘴43、与控制箱1连接。

优选的，所述的检测装置包括设置于送料轨道4后侧的检测支架72，所述的检测支架72上竖直设置有检测升降气缸74，所述的检测升降气缸74下端连接有检测器二73，所述的检测器二73通过检测探针71与产品上的两排弹片配合，所述的检测支架72前侧设置有检测滑台气缸67，所述的检测滑台气缸67上的滑台上设置有检测器一68，所述的检测器一68通过PCB检测板70与产品上的PIN针配合，所述的检测升降气缸74、检测器二73、检测滑台气缸67、检测器一68与控制箱1连接。

具体使用时，首先设定控制箱1的程序，然后将产品基座24放置到送料轨道4上进行输送，然后基座24输送到第一插针装置12处时，通过PIN针上料盘13配合PIN针给料气缸56将第一组PIN针沿PIN针输送轨道输送至PIN针定位槽64内，然后PIN针夹紧块65在压针前推气缸75的推动下夹紧PIN针，然后PIN针前推气缸61将PIN针向前推动至送料轨道4上的基座上方，然后插针下压气缸60向下推动第一组PIN针插入到基座内，然后送料轨道4输送基座到第二插针装置11处，重复第一插针装置12的操作步骤将第二组PIN针插入到基座内，之后送料轨道4输送基座到下一工位塑胶件上料装置5处，通过气动吸嘴43将分料槽55内的塑胶件吸起，同时通过搬运气缸48将塑胶件输送至基座正上方对准安装孔，然后升降气缸52向下推动将塑胶件组装到基座上，之后送料轨道将基座24输送到下一工位第一折弯装置处，通过第一折弯气缸35将第一折弯前推块36和第一折弯后推块38向中间合拢，并通过第一折弯后推块38前端的折弯凸起39与第一折弯前推块36前端的第一折弯凹槽42配合，将基座上的PIN针上半部折弯一次，此时折弯角度由第一折弯凹槽42的深度确定，然后送料轨道4将基座24输送至第二折弯装置9处，通过第二折弯推块32前端的第二折弯凹槽41与PIN针配合，同时第二折弯气缸31将第二折弯推块32前推并将PIN针第二次折弯，此时折弯角度由第二折弯凹槽41的深度确定，二次折弯之后送料轨道4将基座依输送至第一插片装置8处，弹片通过弹片振动盘6沿弹片导料管14进入到弹片导向柱15内设的弹片导向槽28，然后弹片下落至弹片定位柱26内设的弹片定位槽27，通过弹片前推气缸16向前推动弹片推块18，将弹片推送至基座24上方同时对准弹片安装孔，然后弹片下压气缸21向下推动下压块23与弹片配合，使弹片插入基座24内，完成第一排弹片78的组装，之后送料轨道4输送基座24至第二插片装置7处，重复第一插片装置8的操作，完成第二排弹片77的组装，之后组装完成后的产品输送至检测装置处，通过检测升降气缸74带动检测探针71与产品上的两排弹片配合，同时通过检测滑台气缸67推动PCB检测板70与产品上的PIN针配合，利用检测器一68和检测器二73自动检测产品的导通性能，完成双排八针连接器的自动化组装及自动检测。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本实用新型的保护范围。