本实用新型涉及动力电池技术领域，尤其涉及一种自动导正定位载具。
背景技术：
目前，动力电池具有环保无污染、循环寿命长等优点，广泛应用于通信、照明、储能、电动车、电动自行车、电动工具等领域。随着工业4.0的推进，电池生产也逐步进入自动化生产中。随着电池箱组装自动化的推行，以往的电池箱载具存在的问题也直观的暴露出来。电池箱的来料及载具放置的位置存在偏差，使得后续操作无法适应机械手自动化运作，载具不能及时导正，从而导致后续工序后会增大异常的发生率，电池箱内各元件的设置也容易出现偏差。同时，由于旧版载具没有识别功能，在滚筒线上容易造成前方载具与后方载具碰撞，对设备和电池箱的质量都造成严重影响。
鉴于此，实有必要提供一种新的自动导正定位载具以克服上述缺陷。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种自动导正定位载具，能够自动导正和定位，极大的降低了异常发生率，提高了产品的质量，大大提高了生产效率。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种自动导正定位载具，用于承载电池箱箱体；所述电池箱箱体包括四个侧壁，四个侧壁两两相对；所述自动导正定位载具包括底座、支撑板、设置于所述支撑板上的导正机构、距离传感器及信号收发器；所述底座包括一个底板及沿所述自动导正定位载具移动方向设置的两块平行相对的侧板；所述底座内设有偏移传感器及微调升降台；所述偏移传感器用于感应所述电池箱箱体在所述自动导正定位载具上的摆放位置；所述微调升降台用于调节所述电池箱箱体至水平状态；所述支撑板设置于所述偏移传感器上，所述支撑板与所述底板平行相对；所述微调升降台穿过所述支撑板与所述电池箱箱体的底部相抵触；所述导正机构包括两个平行相对的导正板，每个导正板垂直于所述支撑板上，两个导正板能够相向或相背移动，所述导正板与所述侧板相平行；两个导正板分别抵靠在所述电池箱箱体的两个相对的侧壁上；通过移动所述导正板推动所述电池箱箱体的两个侧壁，使所述电池箱箱体处于指定的位置；所述信号收发器用于传输信号给所述导正机构、所述偏移传感器及所述微调升降台。
在一个优选实施方式中，所述电池箱箱体为长方体，所述底板上设有两个偏移传感器及四个微调升降台；两个偏移传感器分别位于所述电池箱箱体底部的两侧；四个微调升降台分别均衡抵触于所述电池箱箱体底部的四个角上。
在一个优选实施方式中，所述距离感应器的数量为一个并设置于所述底座的一个侧板上。
在一个优选实施方式中，所述支撑板上开设有四个移动槽，四个移动槽矩阵排列；每两个移动槽为一组位于对应一个偏移传感器的上方；一个导正板沿所述一组移动槽移动。
在一个优选实施方式中，所述支撑板上远离所述偏移传感器的一侧还设有一层胶垫；所述电池箱箱体设置于所述胶垫上。
在一个优选实施方式中，所述胶垫上还设有两个物料盒，每个物料盒设置于对应一个导正板远离所述电池箱箱体的一侧。
在一个优选实施方式中，每个导正板靠近所述电池箱箱体的一侧设有一层防护层，所述防护层的材质为橡胶。
本实用新型提供的自动导正定位载具，能够通过导正机构自动导正电池箱，同时通过微调升降台对电池箱进行水平调节，降低产品异常的发生率，降低碰撞发生率；从而提高产品质量和生产效率。
【附图说明】
图1为本实用新型提供的自动导正定位载具的侧视图。
图2为图1所示的自动导正定位载具的俯视图。
图3为图1所示区域A的局部放大图。
【具体实施方式】
为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并不是为了限定本实用新型。
请参阅图1，本实用新型提供一种自动导正定位载具100，包括底座10、支撑板20、设置于所述支撑板20上的导正机构30、距离传感器40及信号收发器50。所述自动导正定位载具100用于承载电池箱箱体200，所述自动导正定位载具100设置于电池箱生产滚筒线上。
所述底座10内设有偏移传感器13及微调升降台14。具体地，所述底座10包括一个底板11及沿所述自动导正定位载具100移动方向设置的两块平行相对的侧板12。所述底板11及所述侧板12皆呈矩形，两块侧板12分别垂直连接于所述底板11的两端。所述底板11上设有两个偏移传感器13及四个微调升降台14。所述偏移传感器13用于感应所述电池箱箱体200在所述自动导正定位载具100上的摆放位置。所述微调升降台14用于调节所述电池箱箱体200至水平状态。
所述电池箱箱体200呈长方体状且包括四个侧壁201，四个侧壁201两两相对，所述电池箱箱体200底部为矩形。两个偏移传感器13分别位于所述电池箱箱体200底部的两侧。四个微调升降台14分别均衡抵触于所述电池箱箱体200底部的四个角上。在本实施方式中，一个偏移传感器13及两个微调升降台14为一组设置于所述底板11上的一个承载板15上。
请参阅图3，所述距离感应器40的数量为一个并设置于所述底座10的一个侧板12上，具体地，一个侧板12上开设有一个通孔(图未示)，所述通孔内设有所述距离传感器40，所述距离传感器40用于感测所述电池箱生产滚筒线上的相邻两个自动导正定位载具100之间的距离。在本实施方式中，所述通孔上还设有一个保护罩41用于保护所述距离传感器40。
请再参阅图2及图3，所述支撑板20设置于所述底板11上的所述偏移传感器13上。具体地，所述支撑板20呈矩形，所述支撑板20与所述底板11平行相对。所述支撑板20远离所述偏移传感器12的一侧还设有一层胶垫21。所述电池箱箱体200设置于所述胶垫21上。每个微调升降台14穿过所述支撑板20及所述胶垫21与所述电池箱箱体200的底部相抵触。所述支撑板20上开设有多个矩形的第一收容孔22，所述第一收容孔22的数量有四个且呈矩阵排列。所述胶垫21上开设有与所述第一收容孔22一一对应的多个第二收容孔(图未示)。每个微调升降台14穿过对应一个第一收容孔22及对应一个第二收容孔与所述电池箱箱体200的底部相抵触。
所述支撑板20上还开设有多个移动槽23，所述胶垫21上开设有与所述移动槽23一一对应的多个凹槽。每个移动槽23与所述侧板12相垂直。在本实施方式中，所述移动槽23为矩形且数量有四个，四个移动槽23矩阵排列。每两个移动槽23为一组位于对应一个偏移传感器13的上方。
请参阅图1及图2，所述导正机构30包括两个平行相对的导正板31，每个导正板31垂直于所述支撑板20上，两个导正板31能够相向或相背移动。所述导正板31与所述侧板12相平行。具体地，一个导正板31沿所述一组移动槽23移动。具体地，两个导正板31分别抵靠在所述电池箱箱体200的两个相对的侧壁201上。每个导正板31靠近所述电池箱箱体200的一侧设有一层防护层32，所述防护层32的材质为橡胶。在本实施方式中，所述导正机构30根据所述偏移传感器13感应的电池箱箱体200的位置，移动所述导正板31从而推动所述电池箱箱体200的两个侧壁201，使所述电池箱箱体200处于指定的位置。
在本实施方式中，所述胶垫21上还设有两个物料盒60，每个物料盒60设置于对应一个导正板31远离所述电池箱箱体200的一侧。每个物料盒60用于收容电池箱组装时所需的配件。
请参阅图2及图3，所述信号收发器50用于传输信号给所述导正机构30、所述偏移传感器13及所述微调升降台14。在本实施方式中，所述信号收发器50的数量有两个且分别为第一信号收发器51和第二信号收发器52。所述第一信号收发器51设置于所述胶垫21上且与主机通讯相连。所述第二信号收发器52设置于所述底座10上且与所述第一信号收发器51通讯相连。具体地，所述第二信号收发器52与所述导正机构30、所述偏移传感器13及所述微调升降台14通讯相连。
使用时，所述电池箱箱体200设置于所述自动导正定位载具100的胶垫21上，所述偏移传感器13感应所述电池箱箱体200的摆放位置，并转化为信号数据传输给所述第二信号收发器52，再经由所述第一信号收发器51传输给所述主机。所述主机下达导正指令经所述第一信号收发器51、所述第二信号收发器52传送至所述导正机构30及微调升降台14；所述导正机构30中的导正板31移动所述电池箱箱体200至设定位置，所述微调升降台14对所述电池箱箱体200的底部进行微调直至平衡。
在所述电池箱生产滚筒线上，每个自动导正定位载具100上的距离传感器40将实时监测相邻两个自动导正定位载具100之间的距离，当距离小于设定值时，所述距离传感器40将反馈信号给所述主机，所述主机将会下达指令关停所述滚筒线，以防止相撞。
本实用新型提供的自动导正定位载具，能够通过导正机构自动导正电池箱，同时通过微调升降台对电池箱进行水平调节，降低产品异常的发生率，降低碰撞发生率；从而提高产品质量和生产效率。
本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。