本实用新型属于电池技术领域，具体涉及一种方形电池的极耳捏合结构。
背景技术：
现有方型锂离子电池通常包括电芯、盖板组件、连接铝片，盖板组件与连接铝片为焊接后整体零件，装配时，带有连接铝片的盖板组件与电芯极耳采用超声波焊接一起；电芯配组成功后极耳松散与连接铝片连接时容易发生连接不上或连接不完全，而且，电芯与连接铝片连接后，经过后续装配段时容易有极耳断裂，影响电池导电性能。
如图1、2所示，现有的极耳是捏合在两个电芯的中间，这样，极耳的弯折次数过多并且对超声波焊接机要求较高，需增加相应焊接平台或其他方式夹具等。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种方形电池的极耳捏合结构。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
本实用新型实施例提供一种方形电池的极耳捏合结构，第一电芯和第二电芯的两电芯极耳卷绕完成电芯配组后，所述第一电芯和第二电芯的两个极耳通过单面底部捏合，并且捏合处位于第二电芯的背面侧。
上述方案中，所述两个极耳捏合为L型结构。
上述方案中，所述两个极耳采用超声波焊接捏合。
上述方案中，所述两个极耳捏合时的超声波焊接点与极耳的裁剪部分位置和尺寸固定。
上述方案中，所述第一电芯的正面的中部设置有贴胶，所述第一电芯和第二电芯的背面为平面。
与现有技术相比，本实用新型在第一电芯和第二电芯的两电芯极耳卷绕完成电芯配组后，第一电芯和第二电芯的两个极耳通过单面底部捏合，减少工序，降低成本，提高电池品质；并且在提升锂电池体积能量比的同时，缩小了电芯的占用空间。
附图说明
图1为现有技术中极耳捏合的结构示意图；
图2为图1的侧视图；
图3为本实用新型实施例提供一种方形电池的极耳捏合结构的结构示意图；
图4为图3的右视图；
图5为图4中A区域的局部放大图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
本实用新型实施例提供一种方形电池的极耳捏合结构，如图3-5所示，第一电芯1和第二电芯2的两电芯极耳卷绕完成电芯配组后，所述第一电芯1和第二电芯2的两个极耳3通过单面底部捏合，并且捏合处位于第二电芯的背面侧，这样，能够在提升锂电池体积能量比的同时，缩小了电芯的占用空间。
本实用新型在第一电芯1和第二电芯2的两电芯极耳卷绕完成电芯配组后，第一电芯1和第二电芯2的两个极耳3通过单面底部捏合，减少工序，降低成本，提高电池品质；并且在提升锂电池体积能量比的同时，缩小了电芯的占用空间。
具体地，所述两个极耳3捏合完成后，极耳3的平面与配组后第二电芯2背面基本在同一平面。
所述两个极耳3捏合为L型结构，这样，其极耳3的长度更小且在极片制程更容易制作，减小制程难度，提高制片合格率并且在极耳3折弯时更容易折成接近“一”字形结构，更多的节省电芯占用的空间，提高电池体积能量比。
所述两个极耳3采用超声波焊接捏合。
所述两个极耳3捏合时的超声波焊接点与极耳3的裁剪部分位置和尺寸固定。
所述第一电芯1的正面的中部设置有贴胶，所述第一电芯1和第二电芯2的背面为平面；由于电池正/负极均采用铝箔基材，这样，能够便于区分电池的正反面以及区分电池正、负极。
本实用新型的加工过程：
第一步，将第一电芯1与第二电芯2的极耳3压实贴合在一起；
第二步，将贴合在一起的极耳3进行超声波预焊；
第三步，将预焊在一起的极耳3进行超声波焊接，实现极耳捏合结构；
第四步，焊接后极耳3与软连接呈“Z”字形；
第五步，将“Z”字形的结构压缩折叠成“一”字形。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。