本实用新型属于继电器技术领域，具体涉及一种小型汽车继电器。
背景技术：
现如今，汽车已成为人们生活重要的代步工具，汽车中的小型继电器主要用于汽车燃油泵、大灯、喇叭和A/C压缩离合器等启动电流较大的场合；为了适应当代社会的进步和发展，小型汽车继电器的生产已经变得规模化和自动化的生产模式，而小型汽车继电器如何提高在生产中对成本的控制和节约，提高产品质量成为了企业提高利润的途径。在生产中，小型汽车继电器中的装配工序中包括：
第一、动簧片与动簧引出片采用焊接，焊接时因定位不易常出现动簧片错位的情况，因而生产效率较低，次品率高的问题；
第二、铁芯通常加工成扁平圆柱状，此类扁平圆柱铁芯在长时间使用中，会出现磁吸力不足从而动作延迟甚至无法实现继电器通断的情况，从而降低产品寿命；
第三、静簧片与静触点的装配工序为在静簧片在钻一圆孔，将静触点与静簧片铆合在一起；此将静簧片与静触点直接铆合而成的小型汽车继电器在使用中，其铆合处因强度不够出现脱离的情况，从而降低产品寿命；
第四、将引线脚安装于底座连接，然后将电阻抵触在引线插脚上并与引线插脚焊接固定。此将电阻焊接于引线插脚上装配而成的小型汽车继电器在使用中，其焊接在引线插脚上的电阻容易出现从引线插脚上脱离的情况，从而降低产品寿命；另外，该流程中焊接过程需要使用到锡焊等材料，则需要较高的成本。
基于上述汽车继电器中存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种小型汽车继电器，旨在解决现有汽车继电器生产效率低、成本高的问题。
本实用新型提供一种小型汽车继电器，包括有底座、磁路结构、动簧结构以及外壳；磁路结构设置于底座的第二侧；外壳套设于磁路结构上，并与底座连接；动簧结构包括有动簧引出片和动簧片；磁路结构包括有轭铁；动簧引出片上设有花键，动簧片上设有与花键相对应的花孔；动簧引出片一端设置于底座的第一侧，其另一端与动簧片通过焊接连接在一起；动簧片和轭铁通过铆合连接在一起；还包括有静簧片和静触点；静簧片设置于底座的第一侧，并穿过底座与静触点铆合在一起。
进一步地，动簧结构还包括单动触点和衔铁；动簧片和单动触点以及衔铁铆合在一起，再与动簧引出片通过焊接连接在一起。
进一步地，磁路结构还包括有骨架、线圈以及铁芯；骨架固定设置于底座的第二侧，线圈固定设置于骨架上；轭铁设置于骨架外侧，并设有通孔；骨架两端设有铁芯孔，铁芯设置于线圈内，铁芯的头部穿过铁芯孔和通孔设置于轭铁外。
进一步地，铁芯的头部为圆弧面。
进一步地，磁路结构还包括引线脚；引线脚一端与骨架固定连接，其另一端设置于底座的第一侧；引线脚与线圈电气连接。
进一步地，磁路结构还包括电阻；引线脚包括第一引线脚和第二引线脚；第一引线脚和第二引线脚分别设置于底座的两端；电阻两端分别固定设置于第一引线脚和第二引线脚上。
进一步地，第一引线脚和所述第二引线脚上分别设有卡槽；所述电阻通过电阻脚卡设置于所述卡槽内。
进一步地，静簧片与静触点铆合孔处设有倒角。
采用以上技术方案，可以有效提高汽车继电器的生产效率，降低次品率、增强产品性能；同时，能够降低继电器的加工工艺要求，提高产品寿命、生产效率以及可靠性。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
以下将结合附图对本实用新型作进一步说明：
图1为本实用新型一种小型汽车继电器主视图；
图2为本实用新型一种小型汽车继电器立体图；
图3为图2局部C放大示意图。
图中：1、底座；2、轭铁；3、衔铁；4、铁芯；5、动簧片；6、定位片；7、第一引线脚； 8、第二引线脚；9、动簧引出片；10、静簧片；11、骨架；12、电阻；13、单动触点；14、定位片；15、静触点；16、线圈。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
如图1至图3所示，本实用新型提供一种小型汽车继电器，包括有底座1、磁路结构、动簧结构以及外壳(未示出)；磁路结构设置于底座1的第二侧B；外壳套设于磁路结构上，并与底座1连接；动簧结构包括有动簧引出片9和动簧片5；磁路结构包括有轭铁4；动簧引出片9上设有花键，动簧片5上设有与花键相对应的花孔，这样动簧引出片9和动簧片5焊接时花键定位方便准确，提高生产效率；动簧引出片9一端设置于底座1的第一侧A，其另一端与动簧片5通过焊接连接在一起；动簧片5和轭铁4通过铆合连接在一起；本实用新型通过在动簧引出片上开一花键，动簧片对应有一花孔，焊接时花键定位方便准确，提高生产效率，避免装配错误。
优选地，结合上述方案，如图1至图3所示，本实施例中，动簧结构还包括单动触点13 和衔铁3；动簧片5和单动触点13以及衔铁3铆合在一起，再与动簧引出片9通过焊接连接在一起，这样使得动簧结构更加牢靠。
优选地，结合上述方案，如图1至图3所示，本实施例中，磁路结构还包括有骨架11、线圈16以及铁芯4；骨架11固定设置于底座1的第二侧B，线圈16固定设置于骨架1上；轭铁2设置于骨架11的外侧，并设有通孔；骨架11两端设有铁芯孔，铁芯4设置于线圈16 内，铁芯4的头部穿过铁芯孔和通孔并设置于轭铁外；具体地，铁芯4的头部为圆弧面，这样，可以增加铁芯4的头部表面面积，增大磁吸力，从而增强产品性能，提高产品寿命。
优选地，结合上述方案，如图1至图3所示，本实施例中，磁路结构还包括引线脚和电阻12；引线脚一端与骨架11固定连接，其另一端设置于底座1的第一侧A；并且引线脚与线圈16电气连接；具体地，引线脚包括第一引线脚7和第二引线脚8；第一引线脚7和第二引线脚8分别设置于底座1的两端；电阻12两端分别固定设置于第一引线脚7和第二引线脚8 上；第一引线脚7和第二引线脚8上分别设有卡槽；电阻通过电阻脚卡设置于第一引线脚7 和第二引线脚8的卡槽内，抵于底座电阻位上以固定电阻；这样，取消电阻焊接，而只需通过将电阻脚安置于卡槽内即可完成对电阻的安放，相比于焊接更能提高电阻装配的可靠性，降低生产成本，提高产品寿命，提高生产效率。
优选地，结合上述方案，如图1至图3所示，本实施例中，还包括有静簧片10和静触点 15；静簧片10设置于底座1的第一侧A，并穿过底座1与静触点10铆合在一起；静簧片10 与静触点15铆合孔处设有倒角；通过在静簧片与静触点铆合孔处开倒角，在触点铆合时增加触点与静簧的结合强度，降低继电器的加工工艺要求，提高产品寿命，提高生产效率。
采用以上技术方案，可以有效提高汽车继电器的生产效率，降低次品率、增强产品性能；同时，能够降低继电器的加工工艺要求，提高产品寿命、生产效率以及可靠性。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。