本发明涉及新能源电池组领域，具体涉及一种新能源扣式电池组。
背景技术：
电动汽车上需要安装大量的新能源电池，而新能源电池是以电池组的形成进行安装，电池组的结构大致如下：若干柱状的电池矩阵式排列并通过框架固定，在安装到新能源汽车上时需要将多组电池组进行串联，即同一个电池组中的若干电池需要进行电连接，相邻两个电池组也需要进行电连接，因此需要一个连接板进行连接。同一个电池组中的电池通过连接板电连接，相邻两个电池组的电池通过连接板串联。
传统的新能源电池的连接板与电池电极通过焊接相连，连接板具有若干导电片和若干焊接片，导电片与焊接片焊接固连，焊接片与电池的电极焊接固连，而焊接时会产生高温，因而容易损坏电池的电极，容易在加工过程中导致电池破裂，且焊接还会导致电池电极处的壁厚变薄，在长期使用过程中，汽车的颠簸极容易导致电池极端破裂，因此使用寿命较低。
针对上述问题，中国发明专利申请号CN2016110671355，该申请案公开了一种电池组的连接结构，两个电池组之间设置一个导电片和两个电极片（文中导电片和两个电极片即为电池组的连接板），导电片位于两个电极片之间，两个电极片分别与两个电池组电连接，其中电极片上均具有若干电极触头，电极触头利用自身的弹性抵压在电池极端上。
上述这种电池组的连接板与电池的连接结构是目前连接最为普遍的方式，电极触头利用自身的弹性抵压在电池极端上，由于弹性舌片以及电极触头是通过自身弹力抵靠在电池极端，而应用在新能源汽车上的电池组通常需要使用多年，且汽车经常处于颠簸振动状态，导致上述弹性舌片以及电极触头极易老化，弹性力减低，进而导致与电池极端接触不良，即稳定性较低，且同时存在寿命低的问题。
另一方面，目前新能源电池的连接板的作用仅限于对电池组中及电池组间的电池进行电连接；而由于电池本身的特性，在电池在低温环境下（温度低于零度的环境下）容易出现故障，这导致了应用电池作为动力能源的电动汽车在低温地区使用受到局限。
为了解决上述问题，目前的电池厂家多采用在电池模组外部给整个电池模组加热，例如，中国发明专利申请号CN201110024861.X，该申请案公开了一种电池冷却/加热结构及电池组件，其将使介质配管及加热器一体化的板与电池抵接，通过向加热器通电来加热电池。该申请案的加热器直接与电池单体的下端接触，一定程度上提高了对电池模组的加热效率；但由于加热器位于电池底部，且各电池单体紧密排列，这使得加热器在对电池加热过程中的热量分布不均匀；外围的电池单体受热快，而内部的电池单体受热慢；并且这类电池模组加热装置结构复杂，占用空间大，极大的提高新能源电池的体积，不利于在电动汽车上推广应用。
技术实现要素：
本发明的第一目的是为了提供一种新能源扣式电池组，其不仅拆装方便、生产效率高，并且新能源扣式电池组的连接板在电池组之间的连接稳定性好，从而提高使用寿命。
本发明的另一目的是为了提供一种新能源扣式电池组，其不仅能够对新能源电池组进行加热，从而避免新能源电池组在低温地区使用受到局限的问题，而且新能源电池组受热均匀，并可避免因加热装置结构复杂，占用空间大，极大的提高新能源电池的体积，不利于在电动汽车上推广应用的问题。
本发明的技术方案是：
一种新能源扣式电池组，包括若干通过连接板依次串联连接的单元电池模组，所述单元电池模组包括电池盒及若干按矩阵排列方式定位安装于电池盒内的电池，电池盒的顶面与底面均设有与电池的极端一一对应的极端连接孔；所述连接板包括两导电片及位于两导电片之间的导电板，两导电片电连接，导电片上形成有若干凸出导电片侧面并用于贴靠在电池的极端上的电触片，两导电片上的电触片一一对应，导电片上并与电触片相对的位置均开设有避让通孔，导电板上并位于相对的两电触片之间的位置均开设有限位孔，限位孔上均插设有能够使电触片压紧贴靠在电池极端的弹性支撑柱体，弹性支撑柱体位于相对的两电触片之间，弹性支撑柱体两端分别伸出避让通孔并与抵在对应的电触片上；同一单元电池模组中：电池的极端与同一导电片上的对应的电触片电连接，电触片通过对应的极端连接孔与对应的电池的极端电连接；相邻两个单元电池模组中：一单元电池模组的电池的极端与位于相邻两个单元电池模组之间的连接板的一导电片的电触片电连接，另一电池模组的电池的极端与位于相邻两个单元电池模组之间的连接板的另一导电片的电触片电连接。
本方案通过弹性支撑柱体发挥弹性支撑作用，即弹性支撑柱体作用于电触片，使得一个电触片充分压紧贴靠在一个电池的正极，另一个电触片充分压紧贴靠在另一个电池的负极，与现有技术中通过弹性舌片自身弹性来抵靠在电池极端，弹性舌片需要兼顾导电特性和弹性相比，本弹性支撑柱体为独立部件，并非通过导电片加工变形形成，弹性支撑柱体只需要提供弹性支撑即可，其位于两电触片之间，受到两侧电池挤压时能够通过自身的弹性为电触片提供向外的稳定支撑，因此能够有效避免因为电触片老化、弹性降低导致与电池极端接触不稳定；同时弹性支撑柱体为独立部件，能够避免现有技术中因为个别弹性舌片失效而需要整体更换导电片的缺陷，而位于两电触片之间的弹性支撑柱体也使得电触片与电池极端之间无需焊接等加工工艺，从而避免因为焊接导致电池极端以及电触片强度变弱，在长期使用过程中出现电池漏液现象，使得本电触片与电池极端之间的连接稳定可靠，且使用寿命长。
另外，单元电池模组的电池与电触片无需通过焊接相连，其拆装方便、生产效率高。
作为优选，电池盒包括上盒体与下盒体，上盒体与下盒体之间通过卡扣相连。本方案的电池盒在实际应用中拆装方便，可提高生产效率。
作为优选，上盒体的内顶面设有若干与电池一一对应的用于定电池的上定位孔，上定位孔与上盒体上的极端连接孔一一对应，上盒体上的极端连接孔与对应的上定位孔相连通，所述下盒体的内底面设有若干与电池一一对应的用于定电池的下定位孔，下定位孔与下盒体上的极端连接孔一一对应，下盒体上的极端连接孔与对应的下定位孔相连通，所述电池的一端定位于上定位孔内，电池的另一端定位于下定位孔内。本方案结构可以方便电池盒内的电池的定位。
作为优选，电池盒的顶面设有电池盒定位孔，电池盒的底面设有与电池盒定位孔一一对应的电池盒定位柱，所述导电片、导电板及加热板均设有与电池盒定位柱一一对应的定位柱过孔，相邻两个单元电池模组中：其中一个单元电池模组的电池盒底面上的电池盒定位柱穿过对应的定位柱过孔并伸入另一个单元电池模组的电池盒顶面上的电池盒定位孔内。
本方案结构可以对相邻两个单元电池模组的电池盒进行定位，保证个单元电池模组内的电池一一对应。
作为优选，连接板还包括用于加热导电板的加热板。
在温度低于零度的环境下，可以通过加热板对电池组的电池径向加热，从而避免新能源电池组在低温地区使用受到局限的问题。
由于相邻两个电池组通过本方案的连接板电连接，即相邻两个电池组之间均有一块加热型连接板，这样可以保证新能源电池组受热均匀，使各电池组间温度均衡，避免因受热不匀，而影响新能源电池组的使用。
由于加热板集成在连接板内，加热板占用空间小，几乎不会增大新能源电池组的体积，由于在电动汽车上推广应用；从而避免因加热装置结构复杂，占用空间大，极大的提高新能源电池的体积，不利于在电动汽车上推广应用的问题。
作为优选，同一连接板上的导电板为两块，加热板位于两块导电板之间，朝向加热板的导电板表面设有加热板容纳槽，两块导电板上的加热板容纳槽共同构成容纳加热板的加热板容纳腔，加热板位于加热板容纳腔内。
本方案一方面可以进一步提高加热型连接板的结构紧凑性，减小新能源电池的体积；另一方面可以避免加热板直接裸露在外，存在加热板与其他部件或异物接触，而存在的安全隐患。
作为优选，两导电板通过铆接结构铆接相连。
作为优选，连接板还包括若干设置在导电板上的自适应分离装置，两块导电板通过铆接结构相连接，铆接结构包括设置在导电板上并与加热板容纳槽的底面相连通的导电板连接通孔、设置在加热板上并与导电板连接通孔相对应的加热板连接通孔及穿过导电板连接通孔与加热板连接通孔并连接两块导电板的铆接柱，铆接柱的两端分别设有限位挡板，限位挡板与邻近该限位挡板的导电板之间设有弹性支撑垫片，弹性支撑垫片的一侧面紧靠在限位挡板上，弹性支撑垫片的另一侧面紧靠在导电板上；所述自适应分离装置包括加热板连接通孔底面上的阀孔、滑动设置在阀孔内的活塞、填充在活塞与阀孔的底面之间的导热油及设置在朝向加热板的活塞端部的支撑顶杆。
由于加热板位于加热板容纳腔内，加热板靠近或抵靠在加热板容纳槽的侧面上，这样在加热板通电加热过程中，导电板的温度会迅速提高；导电板的温度迅速提高虽然有利于对电池组的电池进加热，但导电板的温度过高则会损坏电池（电池的电极通过导电片与导电板接触）；而通过测试电池组内空气的温度来控制加热板的通断电，不能准确反应导电板的温度，还是存在因导电板的温度过高引起损坏电池的问题。
本方案针对这一问题进行改进，铆接结构中由于弹性支撑垫片的设置（弹性支撑垫片具有弹性并可压缩），这样铆接结构能够连接两块导电板的同时，使导电板能够沿铆接柱发生一定的移动；如此可以与自适应分离装置配合有效解决上述问题，
在加热板通电加热的初期，加热板靠近或抵靠在加热板容纳槽的侧面上，这样可以迅速提高导电板的温度，从而快速的对电池组的电池进加热；而当导电板的温度升高到一定温度后，由于阀孔内的导热油受热膨胀，将活塞顶出，使支撑顶杆抵在加热板表面上并使导电板远离加热板，导电板与加热板分离开来，两导电板之间也分离开来，从而在导电板与加热板之间形成隔离空腔，避免导电板过热，从而有效解决因导电板的温度过高会损坏电池的问题；其即可保证对电池组的电池进加热的效率，又可以避免因导电板的温度过高会损坏电池的问题。
作为优选，加热板容纳腔内还设有用于电连接两导电板的弹性电连接片，弹性电连接片的一端固定在一导电板的加热板容纳槽的底面上，弹性电连接片的另一端弹性抵接在另一导电板的加热板容纳槽的底面上。
本方案结构的弹性电连接片保证在两导电板分离开来的过程中，两导电板能够通过弹性电连接片电连接，使两导电板处于电连接的状态。
作为优选，导电片与加热板铆接相连。
本发明的有益效果是：
其一，不仅拆装方便、生产效率高，并且新能源扣式电池组的连接板在电池组之间的连接稳定性好，从而提高使用寿命。
其二，不仅能够对新能源电池组进行加热，从而避免新能源电池组在低温地区使用受到局限的问题，而且新能源电池组受热均匀，并可避免因加热装置结构复杂，占用空间大，极大的提高新能源电池的体积，不利于在电动汽车上推广应用的问题。
附图说明
图1是本发明的实施例1的新能源扣式电池组的一种结构示意图。
图2是本发明的实施例1的新能源扣式电池组的单元电池模组的一种侧视图。
图3是本发明的实施例1的新能源扣式电池组的下盒体的一种结构示意图。
图4是本发明的实施例1的新能源扣式电池组的连接板的一种结构示意图。
图5是图4中A-A 处的一种剖面结构示意图。
图6是本发明的实施例1的新能源扣式电池组的一种局部剖面结构示意图。
图7是图6中B 处的一种局部放大图。
图8是本发明的实施例2的新能源扣式电池组的连接板的一种局部剖面结构示意图。
图9是图8中C 处的一种局部放大图。
图中：
连接板1：
导电板1.1.，加热板容纳槽1.1.1；
导电片1.2，电触片1.2.1，电连接凸起1.2.2，避让通孔1.2.3，连接部1.2.4；
铆接结构1.3，导电板连接通孔1.3.1、容纳孔1.3.11、铆接柱过孔1.3.12，加热板连接通孔1.3.2，铆接柱1.3.3、限位挡板1.3.31，弹性支撑垫片1.3.4；
加热板1.4；
弹性支撑柱体1.5；
弹性电连接片1.6；
自适应分离装置1.7，阀孔1.7.1，活塞1.7.2，支撑顶杆1.7.3，孔用挡圈1.7.4，注油嘴1.7.5；
单元电池模组2：
电池盒3，下盒体3.1、下定位孔3.1.1、电池盒定位柱3.1.2，上盒体3.2；
极端连接孔4；
电池5。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
实施例1：如图1所示，一种新能源扣式电池组，包括若干通过连接板1依次串联连接的单元电池模组2。
如图6所示，单元电池模组包括电池盒3及若干按矩阵排列方式定位安装于电池盒内的电池5。本实施例的电池为柱状的锂电池。
如图1、图2、图3所示，电池盒包括下盒体3.1与上盒体3.2，上盒体与下盒体之间通过卡扣相连。电池盒的侧面设有若干通气孔。电池盒的顶面与底面均设有与电池的极端一一对应的极端连接孔4，具体说是，上盒体的顶面和下盒体的底面均设与电池的极端一一对应的极端连接孔。电池的极端是指电池的正极端与负极端。
下盒体的内底面设有若干与电池一一对应的用于定电池的下定位孔3.1.1。下定位孔与下盒体上的极端连接孔一一对应，下盒体上的极端连接孔与对应的下定位孔相连通。下定位孔与下盒体上的极端连接孔同轴。上盒体的内顶面设有若干与电池一一对应的用于定电池的上定位孔。上定位孔与上盒体上的极端连接孔一一对应，上盒体上的极端连接孔与对应的上定位孔相连通。上定位孔与上盒体上的极端连接孔同轴。电池的一端定位于上定位孔内，电池的另一端定位于下定位孔内。
电池盒的顶面设有电池盒定位孔，具体说是，上盒体的顶面设有电池盒定位孔。电池盒的外底面设有与电池盒定位孔一一对应的电池盒定位柱，具体说是，下盒体的外底面设有与电池盒定位孔一一对应的电池盒定位柱3.1.2。
如图4、图5所示，连接板1包括两块导电板1.1.、两导电片1.2及用于加热导电板的加热板1.4。两块导电板位于两导电片之间。加热板位于两块导电板之间。
两导电片电连接。两块导电板电连接。导电片与邻近该导电片的加热板之间通过铆接相连。两导电板通过铆接结构1.3铆接相连。本实施例的铆接结构为铆钉。
朝向加热板的导电板表面设有加热板容纳槽1.1.1。两块导电板上的加热板容纳槽共同构成容纳加热板的加热板容纳腔。加热板位于加热板容纳腔内。加热板靠近加热板容纳槽的底面，或加热板与加热板容纳槽的底面紧密贴合。
在温度低于零度的环境下，可以通过加热板对电池组的电池径向加热，从而避免新能源电池组在低温地区使用受到局限的问题。
导电片上形成有若干凸出导电片侧面并用于贴靠在电池极端上的电触片1.2.1。电触片的表面设有凸出电触片侧面的电连接凸起1.2.2。两导电片上的电触片一一对应。导电片上并与电触片相对的位置均开设有避让通孔1.2.3。电触片的边沿具有与避让通孔边沿相连的连接部1.2.4。电触片、连接部及导电片为一体式结构。
导电板上并位于相对的两电触片之间的位置均开设有限位孔。限位孔上均插设有能够使电触片压紧贴靠在电池极端的弹性支撑柱体1.5。加热板上设有弹性支撑柱体避让过口。弹性支撑柱体位于相对的两电触片之间。弹性支撑柱体两端分别伸出避让通孔并与抵在对应的电触片上。在弹性支撑柱体的作用下，当加热型连接板固定在两电池组之间时，电触片能够压紧贴靠在电池的极端。
如图1、图6、图7所示，相邻两个单元电池模组之间有且仅有一块连接板，连接板位于相邻两个单元电池模的电池盒之间。
电池盒的外顶面设有上连接板容纳槽，电池盒的外底面设有下连接板容纳槽。相邻两个电池盒中：上连接板容纳槽与下连接板容纳槽构成连接板容纳腔体，连接板位于对应的连接板容纳腔体内。
导电片、导电板及加热板均设有与电池盒定位柱一一对应的定位柱过孔。相邻两个单元电池模组中：其中一个单元电池模组的电池盒底面上的电池盒定位柱穿过对应的定位柱过孔并伸入另一个单元电池模组的电池盒顶面上的电池盒定位孔内；从而对相邻单元电池模组进行定位。
同一单元电池模组中：电池的极端与同一导电片上的对应的电触片电连接，电触片通过对应的极端连接孔与对应的电池的极端电连接。
相邻两个单元电池模组中：一单元电池模组的电池的极端与位于相邻两个单元电池模组之间的连接板的一导电片的电触片电连接， 另一电池模组的电池的极端与位于相邻两个单元电池模组之间的连接板的另一导电片的电触片电连接；从而实现相邻两个单元电池模组中的电池的串联连接。
实施例2：本实施例的新能源扣式电池组的具体结构参照实施例1，其不同之处在于：
如图8、图9所示，新能源扣式电池组还包括若干设置在导电板上的自适应分离装置1.7。两导电板通过铆接结构铆接相连。
加热板容纳腔内还设有用于电连接两导电板的弹性电连接片1.6。弹性电连接片呈Z字形。弹性电连接片的一端固定在一导电板的加热板容纳槽的底面上，弹性电连接片的另一端弹性抵接在另一导电板的加热板容纳槽的底面上。
铆接结构包括设置在导电板上并与加热板容纳槽的底面相连通的导电板连接通孔1.3.1、设置在加热板上并与导电板连接通孔相对应的加热板连接通孔1.3.2及穿过导电板连接通孔与加热板连接通孔并连接两块导电板的铆接柱1.3.3。
导电片上设有与导电板连接通孔一一对应的导电片通孔。导电板连接通孔呈阶梯状，导电板连接通孔包括设置在导电板侧面上的容纳孔1.3.11及连接容纳孔的底面与加热板容纳槽的底面的铆接柱过孔1.3.12，容纳孔的内径大于铆接柱过孔的内径。
铆接柱的两端分别设有限位挡板1.3.31，限位挡板与邻近该限位挡板的导电板之间设有弹性支撑垫片1.3.4。弹性支撑垫片内设有铆接柱过孔，铆接柱穿过铆接柱过孔。弹性支撑垫片为橡胶支撑垫片。本实施例中，限位挡板与弹性支撑垫片位于对应的容纳孔内。弹性支撑垫片的一侧面紧靠在限位挡板上，弹性支撑垫片的另一侧面紧靠在导电板上；具体说是，弹性支撑垫片的一侧面紧靠在限位挡板上，弹性支撑垫片的另一侧面紧靠在导电板上的容纳孔的底面上。
自适应分离装置包括加热板连接通孔底面上的阀孔1.7.1、滑动设置在阀孔内的活塞1.7.2、填充在活塞与阀孔的底面之间的导热油及设置在朝向加热板的活塞端部的支撑顶杆1.7.3。阀孔的内侧面上还设有孔用挡圈1.7.4，孔用挡圈与阀孔的底面位于活塞的相对两侧。导电板的侧面上还设有与阀孔的底面相连通的注油孔，供油孔上设有注油嘴1.7.5。通过注油嘴往阀孔内注入导热油。
本实施例中当支撑顶杆位于阀孔内，支撑顶杆与加热板分离，此时，加热板与加热板容纳槽的底面紧密贴合。
当活塞抵在孔用挡圈上时：支撑顶杆抵在加热板表面，此时，加热板与加热板容纳槽的底面分离开来，两块加热板也分离开来。