本发明涉及蜂窝板加工技术领域，特别是涉及自动多层蜂窝板复合生产线。
背景技术：
蜂窝复合板是由蜂窝和面层经过加热加压而成型的一种轻型材料，欧美科技发达国家研制起步较早，并已形成批量机械化生产程度，但设备复杂，造价昂贵，维护困难。
在蜂窝复合板的A板以及B板复合过程中，很多步骤需要人工操作，而且中间环节还需要等待，整体加工周期较长，生产效率相对较低。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了研制出设备简单、操作容易，维护简便、自动化程度高、造价低廉的生产线。
本发明所采用的技术方案是：自动多层蜂窝板复合生产线，包括依次连接在复合传输装置上的A板和B板料上料工位、自动光栅测长装置、自动喷胶室以及A板和B板复合工位，复合生产线还包括通过下料传输装置连接在A板和B板复合工位上的保温加热加压室，并且A板和B板料上料工位、自动喷胶室以及A板和B板复合工位、保温加热加压室、复合传输装置和下料传输装置均连接PLC控制面板；其中：
A板和B板料上料工位,使用位于复合传输装置其中一侧至少两根支撑立柱支撑两根横梁；两根横梁横跨并且延伸超出复合传输装置，两根横梁之间通过带有滑动动力源的滑动式横梁连接自动吸料装置；
A板和B板复合工位,包括固定在自动喷胶室出料端的推料装置和翻料机构、复合工作台，翻料机构通过支撑座固定在复合传输装置上，复合工作台上设复合板复合机。
进一步地，复合传输装置位于保温加热加压室的出料端还设有出料等待工位。
进一步地，出料等待工位侧面还设有出料码放装置，出料码放装置包括推送装置以及侧挡板，推送装置连接在自动输送装置的侧面将复合完成的AB板输送出来。
进一步地，复合工作台顺序地连接在复合传输装置的出料端，同时复合工作台垂直连接于下料传输装置上料端，复合工作台上还设有用于复合成功的AB复合板推送至下料传输装置的送料机构。
进一步地，自动吸料装置包括升降支撑板,以及吊挂在升降支撑板上的至少一个吸盘。
进一步地，每一个吸盘通过一根吸管连接负压装置。
进一步地，保温加热加压室通过温度控制装置和压力控制装置监控保温加热加压室内的温度以及压力。
进一步地，翻料机构包括依次连接的水平推力装置、水平推块、辅助连接杆、顶杆以及竖直推力装置，其中水平推块固定在水平推力装置的端部，辅助连接杆一端通过铰轴一可旋转地连接在水平推块上，辅助连接杆另一端通过铰轴二连接顶杆，同时顶杆底部连接竖直推力装置，顶杆的自由端插入B板底部，进而旋转翻转B板；水平推力装置和竖直推力装置均连接PLC控制面板。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的自动多层蜂窝板复合生产线，实现了蜂窝板复合的自动上料、传输、自动喷胶、自动翻转、复合以及烘干，而且这些工艺步骤之间均是自动传输以及连贯的，整体工作效率较高，而且无需人整理，减少了误操作的损耗，降低了多层蜂窝复合生产线的生产成本。
本发明的自动多层蜂窝板复合生产线，还设置了出料等待工位，以及位于出料等待工位侧面的出料码放装置，出料码放装置包括推送装置以及侧挡板，推送装置连接在自动输送装置的侧面将复合完成的AB板输送出来，进一步提高了复合生产线的生产效率。
此外，保温加热加压室通过温度控制装置和压力控制装置监控保温加热加压室内的温度以及压力，实现了对复合整形后的复合板自动烘干，烘干过程中的温度、压力以及时间均是可以单独控制，提高复合板的整体使用质量。
附图说明
图1为自动多层蜂窝板复合生产线的一个实施例的结构图；
图2为图1中A处的俯视图，即位于自动喷胶室2以及A板和B板复合工位3的结构图；
图3为出料码放装置的俯视图；
图4为A板和B板料上料工位的俯视图；
图5为翻料机构的一个实施例的结构图；
其中：1-A板和B板料上料工位，2-自动喷胶室，3-A板和B板复合工位，4-保温加热加压室，41-温度控制装置，42-压力控制装置；5-出料等待工位，6-复合传输装置，7-出料码放装置，71-推送装置,72-侧挡板；8-自动吸料装置，81-升降支撑板，82-吸盘，83-负压装置；9-横梁，10-滑动式横梁，11-推料装置，12-翻料机构，121-水平推力装置，122-水平推块，123-辅助连接杆，124-顶杆，125-竖直推力装置；13-复合工作台，14-PLC控制面板，15-下料传输装置，16-支撑座，17-送料机构，18-支撑立柱,19-自动光栅测长装置。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面结合附图和实施例对本发明进一步说明，该实施例仅用于解释本发明，并不对本发明的保护范围构成限定。
为了解决多层蜂窝板在复合时效率相对较低的技术问题，如图1所示，本发明提供了一种自动多层蜂窝板复合生产线，包括依次连接在复合传输装置6上的A板和B板料上料工位1、自动光栅测长装置19、自动喷胶室2以及A板和B板复合工位3，用于实现复合板的原始板料A板以及B板的单独上料、运输、喷胶以及复合。而且复合生产线还包括通过下料传输装置15连接在A板和B板复合工位3上的保温加热加压室4，用于对复合的复合板进行热压以及烘干，完成最后的热压烘干以及定型。为了保证整个生产线具有更高的使用效率，以及更高的自动化程度，A板和B板料上料工位1、自动喷胶室2以及A板和B板复合工位3、保温加热加压室4、复合传输装置6和下料传输装置15均连接PLC控制面板14，实现对生产线上的各个设备的集中控制。自动光栅测长装置19,用于测量通过上料工位进入自动喷胶室之前的A板料尺寸或者B板料尺寸，从便于PLC控制面板对自动喷胶室下达喷胶用量、对A板和B板复合工位3下达合适的复合压力、时间以及温度等复合参数命令。更详细地说自动光栅测长装置19用于分辨 A板料、B板料尺寸方便后面喷胶、复合、热压工艺，同时还可以记录复合板加工尺寸、参数信息，便于后期管理以及质量监控。还可以在自动喷胶室2的入口以及出口位置处分布设置自动（电动或者磁力、气力、液压）开关门，并且将两个自动开关门的动力源与PLC控制面板连接，按照自动光栅测长装置测出的A板以及B板的长度，确定自动喷胶室开关时间，实现自动喷胶的高精度控制。
具体地说，A板和B板料上料工位1,详见图4，使用位于复合传输装置6其中一侧至少两根支撑立柱18支撑两根横梁9；两根横梁9横跨并且延伸超出复合传输装置6，两根横梁9之间通过带有滑动动力源的滑动式横梁10连接自动吸料装置8，在工作过程中，自动吸料装置8吸紧A板或者B板，滑动式横梁10在滑动动力源的带动下将A板或者B板运送到位，随后自动吸料装置8放松A板或B板。
对于A板和B板复合工位3,其包括固定在自动喷胶室2出料端的推料装置11和翻料机构12、复合工作台13，翻料机构12通过支撑座16固定在复合传输装置6上。工作时，B板送至复合区，翻转机构固定好B板后进行翻转，将B板复合至A板上，随后复合翻板机构退回，等待下一个循环。同时复合的A、B 板送至保温加压室，进行紧密复合，温度，时间自动调节。复合工作台上设复合板复合机。
在上述实施例中，复合传输装置6位于保温加热加压室4的出料端还设有出料等待工位5，出料等待工位5一般为一段未安装运输装置的倾斜平台，该倾斜平台上可以安装一些便于取料的支撑滚子，省力效果较好。更佳的实施方式是，出料等待工位5侧面还设有出料码放装置7，如图3所示，出料码放装置7包括推送装置71以及侧挡板72，推送装置71连接在自动输送装置6的侧面将复合完成的AB板输送出来，侧挡板72防止AB复合板下来过快。
在上述实施例中，详见图2，复合工作台13顺序地连接在复合传输装置6的出料端，同时复合工作台13垂直连接于下料传输装置15上料端，复合工作台13上还设有用于复合成功的AB复合板推送至下料传输装置15的送料机构17，自动化效果更好，此处转料以及复合无需人工监控以及辅助，复合板的复合成本也得到了降低。
更佳的一个实施例为，自动吸料装置8包括升降支撑板81,以及吊挂在升降支撑板81上的至少一个吸盘82，使用吸盘吸住A板或者B板，随后搬运，对于板料运输来说整体结构简单，运输方便。还可以将每一个吸盘82通过一根吸管连接负压装置83，通过负压装置83的吸、放气实现吸盘对A板或B板的吸紧以及放松。
在上述实施例中，保温加热加压室4通过温度控制装置41和压力控制装置42监控保温加热加压室内的温度以及压力，具有更好的控制效果，一般来说温度控制装置41和压力控制装置42也会与PLC控制面板14单独连接，实现单独控制。
在上述实施例中，如图5所示，翻料机构12包括依次连接的水平推力装置121、水平推块122、辅助连接杆123、顶杆124以及竖直推力装置125，其中水平推块122固定在水平推力装置121的端部，辅助连接杆123一端通过铰轴一20可旋转地连接在水平推块122上，辅助连接杆123另一端通过铰轴二21连接顶杆124，同时顶杆124底部连接竖直推力装置125，顶杆124的自由端插入B板底部，进而旋转翻转B板,水平推力装置和竖直推力装置均连接PLC控制面板，从而实现自动翻转B板。该翻料机构12的数量可以设置一个或者多个，设置一个其位置正对B板的翻料中心位置附近固定，设置多个时均布在板料的可能长度方向布置。一般来说，通常设置两个翻料机构，可以很好地翻转板料，并且可以避免对板料侧面造成损伤。