电池组合多触点串联和并联连接弹片的制作方法

【技术领域】

本发明涉及一种电池组合多触点串联和并联连接弹片。

背景技术：

电池组都是通过单体电池的并联构成电池组的额度容量单层电池组，通过单层电池组的串联提高电池组电压，最终达到规定的额定电压。目前电池的串联和并联大多数都是采用在电池的电极上焊接导电片实现的，在电池外壳上实施的焊接工艺所产生的高温和焊接质量隐患将在不同程度损伤电池的外壳，电池性能和寿命性能，并且留下安全隐患。经过焊接的电池很难进行拆解，不能适应国家政府提出的报废电池梯次利用的要求。最近有人提出采用6个凸爪形导电弹性接触片代替焊接工艺，只有6个接触点的接触电阻比焊接工艺的接触电阻大很多。接触电阻不仅消耗电池能量，还会引起温升。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明提供了电池组合多触点串联和并联连接弹片。利用弹片的弹性连接和导电性能将单体电池串联和并联连在一起，电池组合多触点串联和并联连接弹片可以确保串联和并联连接弹片与电池电极的接触电阻符合电池组组合的相关技术要求。本发明提出一种电池组合多触点串联和并联连接弹片，不需要在电池表面实施焊接工艺，可以避免电池焊接产生的质量隐患，提高了电池的使用寿命，经过拆解以后的电池外壳及表面完好如初，为电池的梯次利用奠定了基础。

电池组合多触点串联和并联连接弹片由若干个串联弹片、并联导电片以及增加接触点弹片构成，所述的多触点串联和并联连接弹片是串联弹片以及将每一个串联弹片连接在一起的并联导电片组成，

所述的串联弹片外形呈圆环形，中间有若干个向心的三角形波形弹片，相邻的三角形波形弹片之间有一个三角形空穴，每一个三角形波形弹片都具有1-3个向上凸起的上接触点和1-3个向下凹陷的下接触点，串联弹片与电池电极的接触点的数量在8-64个之间。

优选地，所述的串联弹片可以在三角形波形弹片的波浪形凸起位置加工一个槽形孔，使波浪形凸起的1个接触点成为2个接触点。

所述的并联导电片为扁带形，连接相邻的串联弹片，相连的串联弹片和并联导电片由一整块金属薄板加工成形。

优选地，在串联弹片位置可以安装一个增加接触点弹片，增加接触点弹片与串联弹片相似，是由导电金属薄板制成的圆片形弹片，外形呈圆环形，中间有若干个向心的三角形波形弹片，相邻的三角形波形弹片之间有一个三角形空穴，每一个三角形波形弹片都具有向上凸起的上接触点和向下凹陷的下接触点。增加接触点弹片与串联弹片中心对正，增加接触点弹片的三角形波形弹片与串联弹片的三角形空穴对应，增加接触点弹片与串联弹片的波浪形状的凸凹方向相反。在串联弹片位置安装一个增加接触点弹片可以使两个串联在一起的电池电极的串联接触点数量增加一倍，有效的降低了两个串联电池之间的串联电阻。

优选地，增加接触点弹片的圆环部分与串联弹片的圆环部分可以焊接在一起。

需要进行串联和并联电池固定在绝缘材料制成的电池组框架内，电池组合多触点串联和并联连接弹片安装在需要进行串联和并联的电池组的电极之间，每一个串联弹片与电池组的每一个电池中心位置对正。串联弹片和增加接触点弹片的上触点接触并联电池组的每一个电池正极，串联弹片和增加接触点弹片的下触点接触并联电池组的每一个电池负极，与电池组合多触点串联和并联连接弹片连接的电池通过多触点串联和并联连接弹片实现了电池组的串联和并联。由于多触点串联和并联连接弹片与电池电极的接触点很多，使得电池组的串联电阻很小，减少了串联电阻消耗的电池能量以及由此产生的的热量。

本发明的应用使电池组的串联和并联工序简便易行，从根本上避免了在电池电极上实施焊接工艺所产生的安全隐患，保证了电池的质量和寿命性能，并且很容易进行拆解，可以进行报废电池组的梯次利用。由于多触点串联和并联连接弹片与电池电极的接触点很多，多触点串联和并联连接弹片可以确保串联和并联连接弹片与电池电极的接触电阻符合电池组组合的相关技术要求。

【附图说明】

图1为串联弹片的正视图；

图2为串联弹片的剖视图；

图3为多触点串联和并联连接弹片的轴侧视图。

图4为安装增加接触点弹片的电池组合多触点串联和并联连接弹片的轴侧视图。

图5为安装增加接触点弹片的电池组合多触点串联和并联连接弹片的局部放大轴侧视图。

图6为安装增加接触点弹片的电池组合多触点串联和并联连接弹片的局部放大剖视图。

图7为安装增加接触点弹片的电池组合多触点串联和并联连接弹片应用在电池组串联和并联实施实例的正视图。

其中：1.串联弹片；1-2.圆环形；1-3.三角形波形弹片；1-4.槽形孔；1-5.三角形空穴；1-6.串联弹片上触点；1-7.串联弹片下触点；2.多触点串联和并联连接弹片；2-1.并联导电片；2-2.并联导电片；3.增加接触点弹片；3-6.增加接触点弹片上触点；3-7.增加接触点弹片下触点；4.电池；4-1.电池正电极；4-2.电池负电极；5.电池组框架。

【具体实施方式】

下面结合附图和实施实例进一步详细说明本发明，但本发明的保护范围并不限于此。

实施实例一：

如图3所示，多触点串联和并联连接弹片(2)采用导电性能良好弹性良好的磷青铜薄板冲压成形，其中包括9个串联弹片(1)以及将每一个串联弹片连接在一起的并联导电片(2-1)，串联弹片(1)外形呈圆环形(1-2)，中间有8个向心的三角形波形弹片(1-3)，在三角形波形弹片的波浪形凸起位置加工一个槽形孔(1-4)，每一个三角形波形弹片都具有1个向上凸起的上接触点(1-6)和3个向下凹陷的下接触点(1-7)，相邻的三角形波形弹片之间有一个三角形空穴(1-5)；并联导电片(2-1)为扁带形；每两支电池之间串联的接触点32个。

如图7所示是一个18支电池组成的电池组，其中9个电池并联，2个电池串联，电池按图7所示，固定在绝缘材料制成的电池组框架(5)里，电池组合多触点串联和并联连接弹片安装在需要串联的两个并联电池组中间，串联弹片和增加接触点弹片的上触点接触并联电池组的每一个电池正极，串联弹片和增加接触点弹片的下触点接触并联电池组的每一个电池负极。相邻的电池通过多触点串联和并联连接弹片实现了电池组的串联和并联。每两支电池之间串联的接触点为32个。

实施实例二：

实施实例二是在实施实例一的基础上增加了9个增加接触点弹片的实例。

如图4所示，在串联和并联连接弹片的每一个串联弹片位置安装一个增加接触点弹片。增加接触点弹片与串联弹片材料和形状相同。增加接触点弹片与串联弹片中心对正，增加接触点弹片的三角形波形弹片与串联弹片的三角形空穴对应，增加接触点弹片与串联弹片的波浪形状的凸凹方向相反。在串联弹片位置安装一个增加接触点弹片可以使两个串联在一起的电池电极的串联接触点数量为64点。

实施实例三：

实施实例三是在实施实例一的简化实例。

如果电池组合对串联电阻要求不高时，串联弹片中间只需要加工4个向心的三角形波形弹片，每一个三角形波形弹片都具有1个向上凸起的上接触点和1个向下凹陷的下接触点，这样，每两支电池之间串联的接触点数量为8个。