85kV高压电缆及其制备方法与流程

本发明涉及电缆领域，具体地，涉及一种85kv高压电缆及其制备方法。

背景技术：

电缆有电力电缆、控制电缆、补偿电缆、屏蔽电缆、高温电缆、计算机电缆、信号电缆、同轴电缆、耐火电缆、船用电缆、矿用电缆、铝合金电缆等等。它们都是由单股或多股导线和绝缘层组成，用来连接电路、电器等。电线电缆的护层大都都是橡胶材质，阻燃性较差，同时，多芯线的电缆的机械强度较低，内部芯线容易挤压在一起，导致电缆内部容易温度过高，造成自燃的危险。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种85kv高压电缆及其制备方法，解决了电线电缆的护层大都都是橡胶材质，阻燃性较差，同时，多芯线的电缆的机械强度较低，内部芯线容易挤压在一起，导致电缆内部容易温度过高，造成自燃的危险的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种85kv高压电缆，所述85kv高压电缆包括自外而内顺次设置的橡胶套、防火套和内芯体；所述橡胶套的内侧面沿所述橡胶套的径向方向向内凹陷形成有卡槽，所述防火套的外侧面沿其径向方向向外延伸形成有多个卡合在所述卡槽内的凸起结构，所述防火套内固定有内芯体。

本发明还提供了上述的85kv高压电缆的制备方法，所述制备方法包括：

1)将丁腈橡胶、丁醇醚化氨基树脂、聚偏氟乙烯、乙酸乙酯、琥珀酸酐、珍珠岩、氧化锌和脂肪醇钡混合，密炼后得到合炼胶，将合炼胶经挤出硫化和热压成型得到橡胶套，使得橡胶套的内侧面沿其径向方向向内凹陷形成有卡槽；

2)将丁基橡胶、石油树脂、氧化锌、氢氧化铝、三氧化二锑和十溴二苯乙烷混合，密炼后得到合炼胶，将合炼胶经挤出硫化和热压成型得到防火套，使得防火套的外侧面沿其径向方向向外延伸形成有多个凸起结构；

3)将所述防火套的凸起结构涂抹粘胶，并将凸起结构卡合在卡槽内，使得橡胶套和防火套同轴设置，组成坯体a；

4)将坯体a进行第一加热处理；

5)将内芯体拆入防火套内，得到85kv高压电缆；

6)将85kv高压电缆进行第二加热处理。

优选地，在步骤1)中，相对于100重量份的丁腈橡胶，丁醇醚化氨基树脂的用量为20-45重量份，聚偏氟乙烯的用量为5-12重量份，乙酸乙酯的用量为8-20重量份，琥珀酸酐的用量为2-5重量份，珍珠岩的用量为1-5重量份，氧化锌的用量为0.5-1.5重量份，脂肪醇钡的用量为2-5重量份。

优选地，相对于100重量份的丁基橡胶，石油树脂的用量为25-55重量份，氧化锌的用量为2-8重量份，氢氧化铝的用量为3-12重量份，三氧化二锑的用量为2-4重量份，十溴二苯乙烷的用量为15-35重量份。

优选地，在步骤1)中，密炼的条件包括：温度为70-80℃，时间为30-60min；

热压成型的条件包括：热压成型的温度为60-65℃，热压成型的压力为30-38mpa。

优选地，在步骤2)中，密炼的条件包括：温度为60-65℃，时间为30-60min；

热压成型的条件包括：热压成型的温度为70-85℃，热压成型的压力为35-45mpa。

优选地，第一加热处理的条件包括：温度为60-75℃，时间为5-20min；

第二加热处理的条件包括：温度为85-90℃，时间为2-5min。

根据上述技术方案，本发明提供了一种85kv高压电缆及其制备方法，所述85kv高压电缆包括自外而内顺次设置的橡胶套、防火套和内芯体；所述橡胶套的内侧面沿所述橡胶套的径向方向向内凹陷形成有卡槽，所述防火套的外侧面沿其径向方向向外延伸形成有多个卡合在所述卡槽内的凸起结构，所述防火套内固定有内芯体；本发明还提供了一种85kv高压电缆的制备方法，制得的85kv高压电缆具备优良的力学性能，长时间使用后其内部的内芯体不易变形，同时，本发明中的防火套能够起到优良的阻燃能力，通过各部件的相互作用，使得电缆的整体力学性能和阻燃能力得到较大的提升。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明提供的85kv高压电缆的结构图。

附图标记说明

1-橡胶套2-防火套

3-卡槽

6-内芯体

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，“自外而内”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。

如图1所示：本发明提供了一种85kv高压电缆，所述85kv高压电缆包括自外而内顺次设置的橡胶套1、防火套2和内芯体6；所述橡胶套1的内侧面沿所述橡胶套1的径向方向向内凹陷形成有卡槽3，所述防火套2的外侧面沿其径向方向向外延伸形成有多个卡合在所述卡槽3内的凸起结构，所述防火套2内固定有内芯体6。

在本发明的一种优选的实施方式中，为了进一步提高制得的电缆的力学性能和阻燃性能，所述制备方法包括：

1、将丁腈橡胶、丁醇醚化氨基树脂、聚偏氟乙烯、乙酸乙酯、琥珀酸酐、珍珠岩、氧化锌和脂肪醇钡混合，密炼后得到合炼胶，将合炼胶经挤出硫化和热压成型得到橡胶套1，使得橡胶套1的内侧面沿其径向方向向内凹陷形成有卡槽3；

2、将丁基橡胶、石油树脂、氧化锌、氢氧化铝、三氧化二锑和十溴二苯乙烷混合，密炼后得到合炼胶，将合炼胶经挤出硫化和热压成型得到防火套2，使得防火套2的外侧面沿其径向方向向外延伸形成有多个凸起结构；

3、将所述防火套2的凸起结构涂抹粘胶，并将凸起结构卡合在卡槽3内，使得橡胶套1和防火套2同轴设置，组成坯体a；

4、将坯体a进行第一加热处理；

5、将内芯体6拆入防火套2内，得到85kv高压电缆；

6、将85kv高压电缆进行第二加热处理。

在本发明的一种优选的实施方式中，为了进一步提高制得的电缆的力学性能和阻燃性能，在步骤1中，相对于100重量份的丁腈橡胶，丁醇醚化氨基树脂的用量为20-45重量份，聚偏氟乙烯的用量为5-12重量份，乙酸乙酯的用量为8-20重量份，琥珀酸酐的用量为2-5重量份，珍珠岩的用量为1-5重量份，氧化锌的用量为0.5-1.5重量份，脂肪醇钡的用量为2-5重量份。

在本发明的一种优选的实施方式中，为了进一步提高制得的电缆的力学性能和阻燃性能，相对于100重量份的丁基橡胶，石油树脂的用量为25-55重量份，氧化锌的用量为2-8重量份，氢氧化铝的用量为3-12重量份，三氧化二锑的用量为2-4重量份，十溴二苯乙烷的用量为15-35重量份。

在本发明的一种优选的实施方式中，为了进一步提高制得的电缆的力学性能和阻燃性能，在步骤1中，密炼的条件包括：温度为70-80℃，时间为30-60min；

热压成型的条件包括：热压成型的温度为60-65℃，热压成型的压力为30-38mpa。

在本发明的一种优选的实施方式中，为了进一步提高制得的电缆的力学性能和阻燃性能，在步骤2中，密炼的条件包括：温度为60-65℃，时间为30-60min；

热压成型的条件包括：热压成型的温度为70-85℃，热压成型的压力为35-45mpa。

在本发明的一种优选的实施方式中，为了进一步提高制得的电缆的力学性能和阻燃性能，第一加热处理的条件包括：温度为60-75℃，时间为5-20min；

第二加热处理的条件包括：温度为85-90℃，时间为2-5min。

以下通过具体实施例进行说明。

实施例1

1、将丁腈橡胶、丁醇醚化氨基树脂、聚偏氟乙烯、乙酸乙酯、琥珀酸酐、珍珠岩、氧化锌和脂肪醇钡混合，密炼后得到合炼胶(密炼的条件包括：温度为70℃，时间为30min)，将合炼胶经挤出硫化和热压成型(热压成型的温度为60℃，热压成型的压力为30mpa)得到橡胶套1，使得橡胶套1的内侧面沿其径向方向向内凹陷形成有卡槽3；相对于100重量份的丁腈橡胶，丁醇醚化氨基树脂的用量为20重量份，聚偏氟乙烯的用量为5重量份，乙酸乙酯的用量为8重量份，琥珀酸酐的用量为2重量份，珍珠岩的用量为1重量份，氧化锌的用量为0.5重量份，脂肪醇钡的用量为2重量份；

2、将丁基橡胶、石油树脂、氧化锌、氢氧化铝、三氧化二锑和十溴二苯乙烷混合，密炼后得到合炼胶(密炼的条件包括：温度为60℃，时间为30min)，将合炼胶经挤出硫化和热压成型(热压成型的温度为70℃，热压成型的压力为35mpa)得到防火套2，使得防火套2的外侧面沿其径向方向向外延伸形成有多个凸起结构；相对于100重量份的丁基橡胶，石油树脂的用量为25重量份，氧化锌的用量为2重量份，氢氧化铝的用量为3重量份，三氧化二锑的用量为2重量份，十溴二苯乙烷的用量为15重量份；

3、将所述防火套2的凸起结构涂抹粘胶，并将凸起结构卡合在卡槽3内，使得橡胶套1和防火套2同轴设置，组成坯体a；

4、将坯体a进行第一加热处理；第一加热处理的条件包括：温度为60℃，时间为5min；

5、将内芯体6分别拆入防火套2内，得到85kv高压电缆；

6、将85kv高压电缆进行第二加热处理；第二加热处理的条件包括：温度为85℃，时间为2min；制得的橡胶套1和防火套2的电气强度(常态)分别为21.4mv/m和22.1mv/m；防火套2的阻燃等级为v-0(即对样品进行两次10秒的燃烧测试后，火焰在30秒内熄灭，没有燃烧物掉下)。

实施例2

1、将丁腈橡胶、丁醇醚化氨基树脂、聚偏氟乙烯、乙酸乙酯、琥珀酸酐、珍珠岩、氧化锌和脂肪醇钡混合，密炼后得到合炼胶(密炼的条件包括：温度为80℃，时间为60min)，将合炼胶经挤出硫化和热压成型(热压成型的温度为65℃，热压成型的压力为38mpa)得到橡胶套1，使得橡胶套1的内侧面沿其径向方向向内凹陷形成有卡槽3；相对于100重量份的丁腈橡胶，丁醇醚化氨基树脂的用量为45重量份，聚偏氟乙烯的用量为12重量份，乙酸乙酯的用量为20重量份，琥珀酸酐的用量为5重量份，珍珠岩的用量为5重量份，氧化锌的用量为1.5重量份，脂肪醇钡的用量为5重量份；

2、将丁基橡胶、石油树脂、氧化锌、氢氧化铝、三氧化二锑和十溴二苯乙烷混合，密炼后得到合炼胶(密炼的条件包括：温度为65℃，时间为60min)，将合炼胶经挤出硫化和热压成型(热压成型的温度为85℃，热压成型的压力为45mpa)得到防火套2，使得防火套2的外侧面沿其径向方向向外延伸形成有多个凸起结构；相对于100重量份的丁基橡胶，石油树脂的用量为55重量份，氧化锌的用量为8重量份，氢氧化铝的用量为12重量份，三氧化二锑的用量为4重量份，十溴二苯乙烷的用量为35重量份；

3、将所述防火套2的凸起结构涂抹粘胶，并将凸起结构卡合在卡槽3内，使得橡胶套1和防火套2同轴设置，组成坯体a；

4、将坯体a进行第一加热处理；第一加热处理的条件包括：温度为75℃，时间为20min；

5、将内芯体6拆入防火套2内，得到85kv高压电缆。

6、将85kv高压电缆进行第二加热处理；第二加热处理的条件包括：温度为90℃，时间为5min；制得的橡胶套1和防火套2的电气强度(常态)分别为22.9mv/m和21.2mv/m；防火套2的阻燃等级为v-0(即对样品进行两次10秒的燃烧测试后，火焰在30秒内熄灭，没有燃烧物掉下)。

实施例3

1、将丁腈橡胶、丁醇醚化氨基树脂、聚偏氟乙烯、乙酸乙酯、琥珀酸酐、珍珠岩、氧化锌和脂肪醇钡混合，密炼后得到合炼胶(密炼的条件包括：温度为75℃，时间为45min)，将合炼胶经挤出硫化和热压成型(热压成型的温度为62℃，热压成型的压力为34mpa)得到橡胶套1，使得橡胶套1的内侧面沿其径向方向向内凹陷形成有卡槽3；相对于100重量份的丁腈橡胶，丁醇醚化氨基树脂的用量为35重量份，聚偏氟乙烯的用量为8重量份，乙酸乙酯的用量为14重量份，琥珀酸酐的用量为3.5重量份，珍珠岩的用量为3重量份，氧化锌的用量为1重量份，脂肪醇钡的用量为3.5重量份；

2、将丁基橡胶、石油树脂、氧化锌、氢氧化铝、三氧化二锑和十溴二苯乙烷混合，密炼后得到合炼胶(密炼的条件包括：温度为62℃，时间为45min)，将合炼胶经挤出硫化和热压成型(热压成型的温度为75℃，热压成型的压力为40mpa)得到防火套2，使得防火套2的外侧面沿其径向方向向外延伸形成有多个凸起结构；相对于100重量份的丁基橡胶，石油树脂的用量为40重量份，氧化锌的用量为5重量份，氢氧化铝的用量为7.5重量份，三氧化二锑的用量为3重量份，十溴二苯乙烷的用量为25重量份；

3、将所述防火套2的凸起结构涂抹粘胶，并将凸起结构卡合在卡槽3内，使得橡胶套1和防火套2同轴设置，组成坯体a；

4、将坯体a进行第一加热处理；第一加热处理的条件包括：温度为65℃，时间为12min；

5、将内芯体6拆入防火套2内，得到85kv高压电缆；

6、将85kv高压电缆进行第二加热处理；第二加热处理的条件包括：温度为88℃，时间为3.5min；制得的橡胶套1和防火套2的电气强度(常态)分别为24.2mv/m和22.6mv/m；防火套2的阻燃等级为v-0(即对样品进行两次10秒的燃烧测试后，火焰在30秒内熄灭，没有燃烧物掉下)。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。