一种变压器集成装配装置的制作方法

本实用新型涉及变压器的生产设备技术领域，具体为一种变压器集成装配装置。

背景技术：

变压器的装配装置时一种通过对变压器组件进行组合，达到变压器拥有改变交流电压功能的装置，使得变压器可以作升降电压、匹配阻抗，安全隔离等元件使用。

但是现有的变压器集成装配在对磁芯与变压器骨架进行装配时，智能化程度不高，劳动力消耗较大，使得变压器在装配时的工作效率较低、操作落后，使得变压器的生产严重滞后，产量不能大幅度提升，影响经济效率和变压器的生产质量。针对上述问题，在原有装配装置的基础上进行创新设计。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种变压器集成装配装置，以解决上述背景技术中提出现有的变压器集成装配装置在切割时多数通过激光切割刀直接在工作台面进行切割，在切割时容易产生大量的切割灰尘和切割角料，使得工作台杂乱污浊，手工收取切割后的采集板，会使采集板的切割效率变慢，生产滞后的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种变压器集成装配装置，包括挡板、推动气缸、传送履带、运输轨和伺服电机，所述挡板固定安装于推动支座顶部，且挡板侧边设置有感应原件，所述推动支座通过连接通道与装配台的边侧相互连接，且推动支座、连接通道和装配台上同时开设有贯通的滑槽，所述推动气缸固定于挡板靠近滑槽的一侧，且推动气缸上安装有推动杆，并且推动杆设置于滑槽上，所述传送履带固定安装于推动支座的边侧，且传送履带的一端与滑槽相互连接，所述传送履带外表面上分别设置有侧条和推板，且传送履带的内侧从左到右依次安装有第一转轮和第二转轮，所述装配台上设置有机械爪，且机械爪的一端安装于抓取气缸内，所述运输轨设置于装配台的边侧，且运输轨上开设有型槽，所述伺服电机固定安装于装配台内，且伺服电机通过齿轮轴与运输轨的底边相互连接，所述装配台的底部连接有装配支座。

优选的，所述挡板与传送履带、推板三点设置于一条直线上，且推板均匀、等间距布置，并且推板的高度大于侧条的高度，并且传送履带的顶部与挡板的上端面齐平。

优选的，所述推动支座关于运输轨的轴线对称设置有2个，且运输轨上等间距布置有型槽。

优选的，所述第一转轮的直径小于第二转轮的直径，且第一转轮和第二转轮的顶部处于同一水平面。

优选的，所述机械爪关于运输轨对称设置有4个，且4个机械爪分别位于装配台的4角，且机械爪的爪端设置于滑槽的边侧。

优选的，所述运输轨为倒“T”字型结构设计，且运输轨与齿轮轴啮合连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该变压器集成装配装置，通过推动气缸和抓取气缸工作运转进行组件安装，传送履带和运输轨的运动搬运变压器的磁芯和变压器骨架原件，运输传送完成安装后的组件，实现对变压器的磁芯和变压器骨架的移动、更换安装的全自动化，通过机械化的组合安装，极大的提高了变压器安装的工作效率，减少了因人工操作导致的组装缓慢，在机械安装时的更换组件的耗时较久，导致的变压器生产滞后，和人工安装操作时具有的不稳定性，生产质量不一，且人工操作具有一定的不可控因素，不能完全剔除机械装配时存在的安全隐患。

附图说明

图1为本实用新型俯视结构示意图；

图2为本实用新型传送履带传动结构示意图；

图3为本实用新型装配台侧面结构示意图；

图4为本实用新型伺服电机传动结构示意图。

图中：1、挡板，2、推动支座，3、感应原件，4、连接通道，5、装配台，6、滑槽，7、推动气缸，8、推动杆，9、传送履带，10、侧条，11、推板，12、第一转轮，13、第二转轮，14、机械爪，15、抓取气缸，16、运输轨，17、型槽，18、伺服电机，19、齿轮轴，20、装配支座。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种变压器集成装配装置，包括挡板1、推动支座2、感应原件3、连接通道4、装配台5、滑槽6、推动气缸7、推动杆8、传送履带9、侧条10、推板11、第一转轮12、第二转轮13、机械爪14、抓取气缸15、运输轨16、型槽17、伺服电机18、齿轮轴19和装配支座20，挡板1固定安装于推动支座2顶部，且挡板1侧边设置有感应原件3，挡板1与传送履带9、推板11三点设置于一条直线上，且推板11均匀、等间距布置，并且推板11的高度大于侧条10的高度，并且传送履带9的顶部与挡板1的上端面齐平，便于磁芯的周期性运输和安装，推动支座2通过连接通道4与装配台5的边侧相互连接，且推动支座2、连接通道4和装配台5上同时开设有贯通的滑槽6，推动支座2关于运输轨16的轴线对称设置有2个，且运输轨16上等间距布置有若干型槽17，对变压器骨架进行初次的安装固定，便于组件装配的进行，推动气缸7固定于挡板1靠近滑槽6的一侧，且推动气缸7上安装有推动杆8，并且推动杆8设置于滑槽6上，传送履带9固定安装于推动支座2的边侧，且传送履带9的一端与滑槽6相互连接，传送履带9外表面上分别设置有侧条10和推板11，且传送履带9的内侧从左到右依次安装有第一转轮12和第二转轮13，第一转轮12的直径小于第二转轮13的直径，且第一转轮12和第二转轮13的顶部处于同一水平面，加快传送履带9的传动运输，装配台5上设置有机械爪14，且机械爪14的一端安装于抓取气缸15内，机械爪14关于运输轨16对称设置有4个，且4个机械爪14分别位于装配台5的四角，且机械爪14的爪端设置于滑槽6的边侧，对变压器骨架进行二次固定，防止其装配过程中的移动偏位，运输轨16设置于装配台5的边侧，且运输轨16上开设有型槽17，运输轨16为倒“T”字型结构设计，且运输轨16与齿轮轴19啮合连接，移动运输轨16，实现变压器装配的流水线生产，伺服电机18固定安装于装配台5内，且伺服电机18通过齿轮轴19与运输轨16的底边相互连接，装配台5的底部连接有装配支座20。

工作原理：首先在型槽17内安装放置变压器骨架，开启伺服电机18，伺服电机18通过齿轮轴19带动运输轨16进行移动，在型槽17移动到装配台5中心点时，伺服电机18停止运转，运输轨16停止移动，抓取气缸15开启，利用机械爪14对型槽17内的变压器骨架进行位置固定，防止变压器骨架的移动变位，同时传送履带9上放置有磁芯，磁芯随着第一转轮12和第二转轮13工作运转逐渐移动到滑槽6，侧条10和推板11使得磁芯在移动时不会产生偏位自转，在磁芯移动滑槽6上时，推板11顶住磁芯的底部直到磁芯撞击到挡板1上时，推板11因第一转轮12的角度与磁芯失去联系，而磁芯撞击在挡板1上时，会与感应原件3相互连接，感应原件3对推动气缸7发出工作信号，推动杆8延伸通过滑槽6将磁芯推至装配台5上，与变压器骨架进行装配，装配完毕后，推动杆8收回，遇到下一个工作信号时开始重复性、周期的对变压器组件进行装配，提高了变压器组件的安装效率。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。