高压大电流干式变压器分接结构的制作方法

本实用新型涉及变电设备领域，尤其涉及一种高压大电流干式变压器分接结构。

背景技术：

由于三相大电流变压器要求带有分接，单个铜螺母引出分接时此处铜螺母电流过大、涡流损耗很大，会产生较大的热量并可能造成短路事故；传统设计中往往为了避免这种情况的产生，将变压器的一相采用由上下两个线圈并联的复杂结构，并且每个线圈都要布置分接螺母，以降低电流及涡流的大小；达到变压器分接的目的；但这种结构往往会造成变压器的生产成本的大幅度提高，生产工艺复杂化；用户现场操作分接时不方便甚至不注意两处调档的情况下易造成事故发生。

技术实现要素：

针对现有技术的不足之处，本实用新型提供一种一相由一个单线圈组成并完成分接，具有结构简单、设计合理、易于加工安装方便的高压大电流干式变压器分接结构，以解决现有技术中变压器电流采用双线圈、两个分接的复杂结构。

为了实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现：一种高压大电流干式变压器分接结构，包括有线圈出线用的出线凹模以及与出线凹模相对应的分接板，所述出线凹模规律分布在干式变压器上，出线凹模的整个主体是内部中空的凹模壁，在凹模壁上开设有若干出线口，出线口向内延伸为限位平台，限位平台向内延伸为螺母放置腔；所述分接板为一上下两侧平行，左右两端为圆弧的具有厚度的钢板，在分接板上开设有若干分接插孔。

进一步的，所述出线凹模在干式变压器上的放置方向是呈角度放置。

进一步的，在所述凹模壁上开设有2个出线口。

进一步的，所述分接板上设置有4个分接插孔。

本实用新型用于高电压大电流干式变压器与现有技术相比，将原有大电流干式变压器采用一相由两个线圈并联组成，分别调档的结构简化为一相由一个线圈组成并完成分接，具有设计合理、结构简单、易于加工、安装方便等特点，能有效简化由于变压器电流大采用双线圈，两个分接的复杂结构；有效的降低了产品生产的成本及简化线圈的加工生产过程。

附图说明

附图1是本实用新型一种高压大电流干式变压器分接结构中的出线凹模的结构示意图。

附图2是附图1的A-A面的剖视图。

附图3是附图1的B-B面的剖视图。

附图4是本实用新型一种高压大电流干式变压器分接结构中的分接板的结构示意图。

附图5是现有技术中干式变压器分接结构的示意图。

附图6是应用于干式变压器中的出线凹模局部结构示意图。

附图7是应用于干式变压器中的整体结构示意图。

图中1出线凹模、2凹模壁、3出线口、4限位平台、5螺母放置腔、6分接板、7分接插孔。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

结合附图1-7，本实用新型提供一种高压大电流干式变压器分接结构，包括有线圈出线用的出线凹模1以及与出线凹模1相对应的分接板6，所述出线凹模1垂直布置或水平布置或呈角度的放置在干式变压器上，出线凹模1的整个主体是内部中空的凹模壁2，在凹模壁2上开设有2个出线口3，出线口3向内延伸为限位平台4，限位平台4是螺母的底端放置处，对螺母进行限位固定；限位平台4向内延伸为螺母放置腔5，螺母放置腔5内累加螺母并进行焊接固定；所述分接板6为一上下两侧平行，左右两端为圆弧的具有厚度的钢板，在分接板6上开设有4个分接插孔7。

在使用时，（1）根据变压器线圈电流的大小进行变压器出线螺母的选择，并根据螺母的外形尺寸进行出线凹模1的加工处理，完成线圈出线用的出线凹模1；（2）根据出线凹模1的外形及尺寸，确定出线凹模1在变压器线圈外模上的放置方向，例如采用垂直布置还是水平亦或是成角度放置；确定出线凹模1的分接方向布置；（3）根据出线凹模1的方向布置及变压器电流的大小，在进行线圈分接出线时，采用加大引出导线截面降低单个引出导线电流密度的结构；对出线螺母分别进行焊接；确保焊接的质量及绝缘的处理；（4）当线圈结构确定后即完成出线凹模1的分接方向布置，根据布置的分接结构完成对首尾出头的布置；并完成变压器分接板及引线的设计；完成实现变压器的连接及分接档位的处理。

本实用新型将原有大电流干式变压器采用一相由两个线圈并联组成，分别调档的结构简化为一相由一个线圈组成并完成分接，具有设计合理、结构简单、易于加工、安装方便等特点，能有效简化由于变压器电流大采用双线圈，两个分接的复杂结构；有效的降低了产品生产的成本及简化线圈的加工生产过程。