一种新型SBMA型射频连接器的制作方法

本实用新型涉及一种射频连接器，具体涉及一种新型SBMA型射频连接器。

背景技术：

目前SBMA型射频连接器的对插界面靠弹性簧片来保持电性能的接触可靠性，而簧片式的接触带来的不便之处在于盲插浮动空间很小，尤其是板对板之间的高密度盲插。

附图1所示为现有技术中SBMA型射频连接器的标准结构：传统簧片式接触结构，由外壳体21固定簧片22，插头和插座对插时，通过簧片22对插头进行导向，从而使得内导体23对插接触。由于簧片对于轴向和径向的允许容差较小，在板对板之间的高密度盲插则会出现对插不到位的情况,严重情况则会导致连接器的中心导体失效。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够增加连接器的角度和径向容差，降低对于连接器安装位置精度的要求，实现完全插合的新型SBMA型射频连接器。

本实用新型是这样实现的：

一种新型SBMA型射频连接器，其特征在于：由外壳体，以及位于外壳体内部轴向中心的内导体组成。

更进一步的方案是：

所述的外壳体口部为喇叭口形状。

更进一步的方案是：

所述的喇叭口形状由侧边以及向外侧开口的外边组成，侧边组成一个中空的圆柱体形。

更进一步的方案是：

所述的外边向外侧偏离的角度(即外边与侧边延长线之间的夹角)为5～30゜

本实用新型具有如下优点：

在结构上取消了簧片，达到降低成本的目的；

由簧片式接触改为喇叭口界面结构，直接通过喇叭口界面控制连接件正确导向进入SBMA型连接器可以增加容差角度和径向容差；

结构上合理，加工简单，具备批量生产的能力。

整体而言，通过本实用新型，采用喇叭口设计，增加容差角度和径向容差；从而避免板对板之间高密度安装出现的对插不到位所带来的电性能失效的情况。

附图说明

图1为现有技术中SBMA型射频连接器的标准结构示意图；

图2为本实用新型结构示意图；

图3为本实用新型外壳体结构示意图；

图4为本实用新型与连接器连接过程示意图；

图5为标准结构的SBMA型射频连接器仿真数据；

图6为本实用新型新型SBMA型射频连接器仿真数据。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

如附图2所示，一种新型SBMA型射频连接器，由外壳体1，以及位于外壳体内部轴向中心的内导体2组成。

如附图3所示，所述的外壳体口部为喇叭口形状。

所述的喇叭口形状由侧边11以及向外侧开口的外边12组成，侧边组成一个中空的圆柱体形。

所述的外边向外侧偏离的角度α(即外边与侧边延长线之间的夹角)为5～30゜。

本实用新型中，外壳1采用金属材料加工。

如附图4所示，采用喇叭口设计后，通过插头3和插座(即本实用新型的新型SBMA型射频连接器)对插时，当插头和插座存在角度偏差、或者距离偏差时，均可以通过喇叭口形状进行导向调整，从而增加了容差量。

如图5和6所示，由于此结构相比于标准SBMA连接器取消了簧片结构，使得连接器在对插使用过程中减少了簧片所带来的阻抗变化不稳定影响因素。可以看出，本申请的新型SBMA型射频连接器仿真数据明显优于常规的标准结构的SBMA型射频连接器仿真数据。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。