绞线穿套管机的制作方法

本实用新型涉及穿套管设备技术领域，具体地讲，涉及一种绞线穿套管机。

背景技术：

在类似变压器、电机等相关电子产品中，均含有漆包线绕制形成的核心部件，而在这些核心部件的生产制备过程中，往往需要在漆包线的起始端和/ 或末端套上铁氟龙管套管，以增加其爬锡优良性及耐压性。

而现有技术中的作为给相应漆包线穿套管的穿套管机，其一般只能给整根粗/细线材来料(漆包线)进行穿套管，而不能给多根缠绕在一起的线材来料进行穿套管。

具体来说，多根缠绕在一起的线材来料，其彼此之间虽然相互缠绕在一起，但其，其彼此之间紧固性不好，即捻合性不好，使得在其穿设穿套管机的套管夹槽时，容易因捻合性不好而分叉，使得其穿设套管时发生失败。

基于此，针对现状，设计出一款可对多根缠绕在一起的线材来料进行绞线，以使其能够合股加捻形成一体的绞线穿套管机，使得使用适应性强等，则是非常有必要的，其必然具有推广意义。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术之不足而提供的一种绞线穿套管机。

本实用新型解决现有技术问题所采用的技术方案是：一种绞线穿套管机，包括：

基板；

基座A；所述基座A水平的固设于所述基板的后端；

送管机构；所述送管机构固设于所述基座A上，包括沿所述基座A前后方向设置的延伸出至所述基座A前侧外的套管导向管及驱动套管在所述套管导向管中前后运动的驱动机构A；

送线机构；所述送线机构固设于所述基座A上，与所述送管机构并排设置，并位于所述送管机构左侧，包括沿所述基座A前后方向设置的延伸出至所述基座A前侧外的线材导向管及驱动多根缠绕在一起的线材来料在所述线材导向管中前后运动的驱动机构B；

绞线机构；所述绞线机构设于所述基座A的旁侧，用以对自所述线材导向管前端伸出的多根缠绕在一起的线材来料进行绞合，以使多根缠绕在一起的线材来料合股加捻形成一体；

导轨；所述导轨沿左右方向固设于所述基板上，位于所述基座A的前端，与所述送管机构及所述送线机构相垂直；

基座B；所述基座B水平的固设于所述基板的前端，并可滑动的固设于所述导轨上；

压管机构；所述压管机构位于所述送管机构及所述送线机构的前端，包括安装于所述基座B上可张开/闭合以夹持套管的夹持件；所述夹持件具有用于夹持至少一段套管且尺寸大小不同的套管夹槽A及套管夹槽B；所述套管夹槽A的尺寸大于所述套管夹槽B的尺寸；

推动机构；所述推动机构设于所述基板上，并位于所述基座B旁侧，用以推动所述基座B沿所述导轨在第一位置、第二位置、第三位置及第四位置之间运动；

切管机构；所述切管机构设于所述基板上，并位于所述夹持件与所述送管机构及所述送线机构之间，用以将夹持在所述套管夹槽A或所述套管夹槽B内的套管切断形成所述的至少一段套管；

当所述基座B位于第一位置时，所述套管导向管与所述套管夹槽A的轴线重合；当所述基座B位于第二位置时，所述线材导向管与所述套管夹槽A 的轴线重合；当所述基座B位于第三位置时，所述套管导向管与所述套管夹槽B的轴线重合；当所述基座B位于第四位置时，所述线材导向管与所述套管夹槽B的轴线重合。

下面对以上技术方案作进一步阐述：

优选地，所述绞线机构包括绞线滑轨、绞线滑块、电机安装板、中空轴承座、中空绞线轮、绞线硅胶片、绞线电机、电机传动轮、传动皮带、气缸固定座及绞线气缸；

其中，所述绞线滑轨沿前后方向固设于所述基座A的左侧面；所述绞线滑块可前后滑动的卡设于所述绞线滑轨外，且所述绞线滑块的前下端向下延伸设有一与其一体成型的固定头；所述电机安装板沿左右方向竖直设于所述绞线滑块上部，且所述电机安装板的前端面左侧向后开设有第一固定孔，所述电机安装板的前端面右侧向后开设有第二固定孔；所述第二固定孔的位置与所述线材导向管的位置相对，且所述线材导向管的前端自所述第二固定孔的中心穿过至所述电机安装板的前侧；所述中空轴承座沿前后方向固设于所述第二固定孔，并套设于所述线材导向管的前端外；所述中空绞线轮位于所述电机安装板前端面，亦套设于所述线材导向管的前端外，并可转动的固于所述中空轴承座前端；所述绞线硅胶片固设于所述中空绞线轮内，且所述绞线硅胶片的中部开设有外径小于多根缠绕在一起的线材来料的外径的绞线孔，所述绞线硅胶片的前后端面均匀的开设有多条连通至所述绞线孔的适于所述线材导向管撑开穿过的开口缝；所述绞线电机固设于所述电机安装板的后端面，且所述绞线电机的前端转轴自所述第一固定孔伸出至所述电机安装板的前端面；所述电机传动轮固设于所述绞线电机的前端转轴上；所述传动皮带套设于所述电机传动轮与所述中空绞线轮之间；所述气缸固定座固设于所述基座A的左侧面，并位于所述绞线滑块下部；所述绞线气缸固设于所述气缸固定座外，且所述绞线气缸的前端与所述绞线滑块前下端的固定头固定连接；

当以使所述绞线气缸驱动所述绞线滑块向前移动至使得所述绞线硅胶片脱离所述线材导向管，并以使所述绞线电机驱动所述中空绞线轮带动所述绞线硅胶片转动及以使所述驱动机构B驱动伸出至所述线材导向管前端的多根缠绕在一起的线材来料沿所述线材导向管向后运动时，伸出至所述线材导向管前端部分的多根缠绕在一起的线材来料被所转动的所述绞线硅胶片相绞合而合股加捻形成一体。

优选地，还包括一切线机构，所述切线机构设置于所述基座B的前端，用以对穿有所述的至少一段套管的合股加捻形成一体的线材进行切断。

优选地，所述切线机构包括上切线刀、下切线刀及用以驱动所述上切线刀升降的切刀升降机构；

其中，所述上切线刀与所述下切线刀错位贴靠设置；所述切刀升降机构驱动所述上切线刀上下运动而切断穿有所述的至少一段套管的合股加捻形成一体的线材。

优选地，所述切线机构还包括一用以夹线的瓷夹线卡，所述瓷夹线卡设置于所述上切线刀的前侧。

优选地，所述驱动机构A包括压管轮A、送管轮A及驱动所述送管轮A 旋转的电机A；所述压管轮A贴靠安装于所述送管轮A的一侧；

所述驱动机构B包括压线轮B、送线轮B及驱动所述送线轮B旋转的电机B，所述压线轮B贴靠安装于所述送线轮B的一侧。

优选地，所述夹持件包括上压块、下压块及驱动机构C，所述基座B左侧中部开设有一贯穿其前后端面的缺口槽，所述上压块与所述下压块层叠设置于所述缺口槽内，且穿套于所述基座B上安装的导向杆外；

所述上压块的下表面设有套管放置槽A1及套管放置槽B1，所述下压块的上表面设有套管放置槽A2及套管放置槽B2；所述套管放置槽A1与所述套管放置槽A2上下相对以形成所述套管夹槽A，所述套管放置槽B1与所述套管放置槽B2上下相对以形成所述套管夹槽B；

所述缺口槽在竖向上的尺寸大小大于所述上压块与所述下压块的厚度之和，以使所述驱动机构C能够驱动所述上压块与所述下压块同时贴合或分离。

优选地，所述推动机构为与所述导轨同向设置的推送气缸，所述推送气缸的气缸杆与所述基座B固定连接。

优选地，所述切管机构包括升降气缸及设于所述升降气缸的气缸杆上部的切管刀片，所述切管刀片的前端面与所述夹持件的后端面相贴合。

优选地，还包括一沿前后方向设于所述基座A上方后部的导线板及一设于所述导线板后部的用以撑紧多根缠绕在一起的线材来料的撑紧座；

其中，所述撑紧座的侧面设置有两排导线轮，两排所述导线轮错位布设。

本实用新型的有益效果是：

其一、本实用新型所提供的一种绞线穿套管机，在具体实施时，一方面，所设置的绞线机构便于对多根缠绕在一起的线材来料进行绞合，以使多根缠绕在一起的线材来料能够合股加捻形成一体，使得绞合后的线材来料整体性好而犹如一整根线材，使得便于后续在其穿设本实用新型的所述压管机构的套管夹槽A或套管夹槽B时，不会因捻合性不好而分叉，使得其穿设本实用新型的所述压管机构的套管夹槽A或套管夹槽B内的套管时穿设可靠性好而不会因分叉发生穿设失败，另一方面，因所述套管夹槽A的尺寸大于所述套管夹槽B的尺寸；当所述基座B位于第一位置时，所述套管导向管与所述套管夹槽A的轴线重合；当所述基座B位于第二位置时，所述线材导向管与所述套管夹槽A的轴线重合；当所述基座B位于第三位置时，所述套管导向管与所述套管夹槽B的轴线重合；当所述基座B位于第四位置时，所述线材导向管与所述套管夹槽B的轴线重合，如此，即使得利用所述套管夹槽A可对线材来料进行外径较大的套管的穿套，利用所述套管夹槽B可对线材来料进行外径较小的套管的穿套，换言之，即使得本实用新型可对线材来料根据需要穿两种不同外径的套管，使得实用性强，使用适应性强，进而，本实用新型使用效果好。

其二、在本技术方案中，一方面，当以使所述绞线气缸驱动所述绞线滑块向前移动至使得所述绞线硅胶片脱离所述线材导向管，再分先后以使所述绞线电机驱动所述中空绞线轮带动所述绞线硅胶片转动及以使所述驱动机构 B驱动伸出至所述线材导向管前端的多根缠绕在一起的线材来料沿所述线材导向管向后运动时，伸出至所述线材导向管前端部分的多根缠绕在一起的线材来料被所转动的所述绞线硅胶片相绞合而合股加捻形成一体，如此，即使得本使用新型在绞线时操作灵活快捷及操作可靠性强，另一方面，因所述绞线硅胶片为硅胶材质，使得柔软性好，不会绞断线材来料及不易使得线材来料受磨损，并且，在绞线完毕后，以使所述绞线气缸驱动所述绞线滑块向后滑动至使得所述绞线硅胶片套于所述线材导向管外，再利用所述推动机构推动所述基座A至设定的第二位置或第四位置，即可使得后退至所述线材导向管内的绞线完毕的线材通过所述驱动机构B的驱动再次向前运动，使得能被推送至所述压管机构的套管夹槽A或套管夹槽B进行套管的穿设，如此循环往复，即使得本实用新型可工作不间断，使得能大大的提高绞线套管效率及绞线套管作业进度，进而，本实用新型的使用效果能得到有效提高。

其三、在本实施例中，一方面，所设置的切线机构便于切断预设长度的线材，所设置的驱动机构C能够驱动所述上压块与所述下压块同时贴合或分离，使得所述套管夹槽A的中心位置及所述套管夹槽B的中心位置始终能保持不变，使得无论输送至其内的套管的直径有多大，在其穿线材来料的过程中，相应套管的中心位置与送线机构的出线端总是保持在同一轴线上，使得能有效避免穿不同直径的套管，需要反复调节校正送线机构出线端高度等问题，使得能提高生产加工的效率，同时，也使得相应套管的中心位置与送线机构的出线端对位更加准确，另一方面，所设置的导线板便于导线，所设置的撑紧座便于线材来料的撑紧，使得线材来料在输送过程中不显凌乱及不易打结，进而，本实用新型的使用效果能达到最佳。

附图说明

图1是本实用新型绞线穿套管机的整体结构示意图一；

图2是本实用新型绞线穿套管机的整体结构示意图二；

图3是本实用新型实施例中，所述中空绞线轮及所述绞线硅胶片的放大图；

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

附图标号：

绞线穿套管机1000；

基板10；

基座A20；

送管机构30；

套管导向管301；驱动机构A302；压管轮A3021；送管轮A3022；

送线机构40；

线材导向管401；驱动机构B402；压线轮B4021；送线轮B4022；

绞线机构50；

绞线滑轨501；绞线滑块502；固定头5021；电机安装板503；中空轴承座504；中空绞线轮505；绞线硅胶片506；绞线孔5061；开口缝5062；绞线电机507；电机传动轮508；气缸固定座509；绞线气缸510；

导轨60；

基座B70；

缺口槽701；

压管机构80；

夹持件801；上压块8011；下压块8012；套管夹槽A802；套管夹槽 B803；

推动机构90；

切管机构100；

升降气缸1001；切管刀片1002；

切线机构110；

上切线刀1101；下切线刀1102；切刀升降机构1103；瓷夹线卡1104；

导线板120；

撑紧座130；

导线轮1301。

具体实施方式

以下将结合附图及具体实施例详细说明本实用新型的技术方案，以便更清楚、直观地理解本实用新型的发明实质。

结合图1、图2及图3所示；

本实用新型所提供的一种绞线穿套管机，包括：

基板10；

基座A20；所述基座A20水平的固设于所述基板10的后端；

送管机构30；所述送管机构30固设于所述基座A20上，包括沿所述基座A20前后方向设置的延伸出至所述基座A20前侧外的套管导向管301及驱动套管在所述套管导向管301中前后运动的驱动机构A302；

送线机构40；所述送线机构40固设于所述基座A20上，与所述送管机构30并排设置，并位于所述送管机构30左侧，包括沿所述基座A20前后方向设置的延伸出至所述基座A20前侧外的线材导向管401及驱动多根缠绕在一起的线材来料在所述线材导向管401中前后运动的驱动机构B402；

绞线机构50；所述绞线机构50设于所述基座A20的旁侧，用以对自所述线材导向管401前端伸出的多根缠绕在一起的线材来料进行绞合，以使多根缠绕在一起的线材来料合股加捻形成一体；

导轨60；所述导轨60沿左右方向固设于所述基板10上，位于所述基座 A20的前端，与所述送管机构30及所述送线机构40相垂直；

基座B70；所述基座B70水平的固设于所述基板10的前端，并可滑动的固设于所述导轨60上；

压管机构80；所述压管机构80位于所述送管机构30及所述送线机构40 的前端，包括安装于所述基座B70上可张开/闭合以夹持套管的夹持件801；所述夹持件801具有用于夹持至少一段套管且尺寸大小不同的套管夹槽A802 及套管夹槽B803；所述套管夹槽A802的尺寸大于所述套管夹槽B803的尺寸；

推动机构90；所述推动机构90设于所述基板10上，并位于所述基座B70 旁侧，用以推动所述基座B70沿所述导轨60在第一位置、第二位置、第三位置及第四位置之间运动；

切管机构100；所述切管机构100设于所述基板10上，并位于所述夹持件801与所述送管机构30及所述送线机构40之间，用以将夹持在所述套管夹槽A802或所述套管夹槽B803内的套管切断形成所述的至少一段套管；

当所述基座B70位于第一位置时，所述套管导向管301与所述套管夹槽 A802的轴线重合；当所述基座B70位于第二位置时，所述线材导向管401与所述套管夹槽A802的轴线重合；当所述基座B70位于第三位置时，所述套管导向管301与所述套管夹槽B803的轴线重合；当所述基座B70位于第四位置时，所述线材导向管401与所述套管夹槽B803的轴线重合。

对于上述所述，需要说明的是，不同尺寸大小的套管夹槽A802及套管夹槽B803可适应的套管大小是不同的，例如套管夹槽A802能够允许通过20L-30L的套管，套管夹槽B803能够允许通过14L-18L的套管。

基于上述所述，可以简单概括，本实用新型的工作原理是：

首先，通过所述推动机构90的推动，以使所述基座B70位于第一位置，此时，所述套管导向管301与所述套管夹槽A802的轴线重合；在该第一位置时，由于所述套管导向管301与所述套管夹槽A802的轴线重合，所以通过所述驱动机构A302驱动的套管能够从所述套管导向管301的前端出口端进入至所述压管机构80的套管夹槽A802中，并在所述压管机构80压紧后通过所述切管机构100切断，使所述套管夹槽A802中有至少一段套管；

其次，通过所述驱动机构B402的驱动，以使多根缠绕在一起的线材来料伸出至所述线材导向管401的前端外一定长度；

再次，通过所述绞线机构50对伸出至所述线材导向管401前端外一定长度的多根缠绕在一起的线材来料进行绞线，以使多根缠绕在一起的线材来料合股加捻形成一体；

而后，再次通过所述驱动机构B402的驱动，以使线材来料的合股加捻形成一体的部分后退至所述线材导向管401；

继而，再通过所述推动机构90的推动，以使所述基座B70位于第二位置，此时，所述线材导向管401与所述套管夹槽A802的轴线重合；由于所述线材导向管401与所述套管夹槽A802的轴线重合，所以通过所述驱动机构B402 驱动的线材能够从所述线材导向管401的前端出口端进入至所述压管机构80 的套管夹槽A802中，并穿过所述套管夹槽A802中的至少一段套管，如此，即可利用所述套管夹槽A802完成合股加捻形成一体的多根缠绕在一起的线材来料穿套管的操作。

以此类推，合股加捻形成一体的多根缠绕在一起的线材来料在进入至所述压管机构80的套管夹槽B803中，并穿过所述套管夹槽B803中的至少一段套管穿套管时的操作与上述所述完全一致，再次，就不详细说明。

由此，可以总结：

一方面，所设置的绞线机构50便于对多根缠绕在一起的线材来料进行绞合，以使多根缠绕在一起的线材来料能够合股加捻形成一体，使得绞合后的线材来料整体性好而犹如一整根线材，使得便于后续在其穿设本实用新型的所述压管机构80的套管夹槽A802或套管夹槽B803时，不会因捻合性不好而分叉，使得其穿设本实用新型的所述压管机构80的套管夹槽A802或套管夹槽B803内的套管时穿设可靠性好而不会因分叉发生穿设失败。

另一方面，因所述套管夹槽A802的尺寸大于所述套管夹槽B803的尺寸；当所述基座B70位于第一位置时，所述套管导向管301与所述套管夹槽A802 的轴线重合；当所述基座B70位于第二位置时，所述线材导向管401与所述套管夹槽A802的轴线重合；当所述基座B70位于第三位置时，所述套管导向管301与所述套管夹槽B803的轴线重合；当所述基座B70位于第四位置时，所述线材导向管401与所述套管夹槽B803的轴线重合，如此，即使得利用所述套管夹槽A802可对线材来料进行外径较大的套管的穿套，利用所述套管夹槽B可对线材来料进行外径较小的套管的穿套，换言之，即使得本实用新型可对线材来料根据需要穿两种不同外径的套管，使得实用性强，使用适应性强。

进而，本实用新型使用效果好。

需要强调的是，在本技术方案中，所述绞线机构50包括绞线滑轨501、绞线滑块502、电机安装板503、中空轴承座504、中空绞线轮505、绞线硅胶片506、绞线电机507、电机传动轮508、传动皮带、气缸固定座509及绞线气缸510；

其中，所述绞线滑轨501沿前后方向固设于所述基座A20的左侧面；所述绞线滑块502可前后滑动的卡设于所述绞线滑轨501外，且所述绞线滑块 502的前下端向下延伸设有一与其一体成型的固定头5021；所述电机安装板 503沿左右方向竖直设于所述绞线滑块502上部，且所述电机安装板503的前端面左侧向后开设有第一固定孔，所述电机安装板503的前端面右侧向后开设有第二固定孔；所述第二固定孔的位置与所述线材导向管401的位置相对，且所述线材导向管401的前端自所述第二固定孔的中心穿过至所述电机安装板503的前侧；所述中空轴承座504沿前后方向固设于所述第二固定孔，并套设于所述线材导向管401的前端外；所述中空绞线轮505位于所述电机安装板前端面，亦套设于所述线材导向管401的前端外，并可转动的固于所述中空轴承座504前端；所述绞线硅胶片506固设于所述中空绞线轮505内，且所述绞线硅胶片506的中部开设有外径小于多根缠绕在一起的线材来料的外径的绞线孔，所述绞线硅胶片506的前后端面均匀的开设有多条连通至所述绞线孔的适于所述线材导向管401撑开穿过的开口缝；所述绞线电机507 固设于所述电机安装板503的后端面，且所述绞线电机507的前端转轴自所述第一固定孔伸出至所述电机安装板503的前端面；所述电机传动轮508固设于所述绞线电机507的前端转轴上；所述传动皮带套设于所述电机传动轮 508与所述中空绞线轮505之间；所述气缸固定座509固设于所述基座A20 的左侧面，并位于所述绞线滑块502下部；所述绞线气缸510固设于所述气缸固定座509外，且所述绞线气缸510的前端与所述绞线滑块502前下端的固定头5021固定连接；

当以使所述绞线气缸510驱动所述绞线滑块502向前移动至使得所述绞线硅胶片506脱离所述线材导向管401，并以使所述绞线电机507驱动所述中空绞线轮505带动所述绞线硅胶片506转动及以使所述驱动机构B402驱动伸出至所述线材导向管401前端的多根缠绕在一起的线材来料沿所述线材导向管401向后运动时，伸出至所述线材导向管401前端部分的多根缠绕在一起的线材来料被所转动的所述绞线硅胶片506相绞合而合股加捻形成一体。

由此，可以总结：

一方面，当以使所述绞线气缸510驱动所述绞线滑块502向前移动至使得所述绞线硅胶片506脱离所述线材导向管401，再分先后以使所述绞线电机 507驱动所述中空绞线轮505带动所述绞线硅胶片506转动及以使所述驱动机构B402驱动伸出至所述线材导向管401前端的多根缠绕在一起的线材来料沿所述线材导向管401向后运动时，伸出至所述线材导向管401前端部分的多根缠绕在一起的线材来料被所转动的所述绞线硅胶片506相绞合而合股加捻形成一体，如此，即使得本使用新型在绞线时操作灵活快捷及操作可靠性强。

另一方面，因所述绞线硅胶片506为硅胶材质，使得柔软性好，不会绞断线材来料及不易使得线材来料受磨损。

并且，在绞线完毕后，以使所述绞线气缸510驱动所述绞线滑块502向后滑动至使得所述绞线硅胶片506套于所述线材导向管401外，再利用所述推动机构90推动所述基座A20至设定的第二位置或第四位置，即可使得后退至所述线材导向管401内的绞线完毕的线材通过所述驱动机构B402的驱动再次向前运动，使得能被推送至所述压管机构80的套管夹槽A802或套管夹槽 B进行套管的穿设，如此循环往复，即使得本实用新型可工作不间断，使得能大大的提高绞线套管效率及绞线套管作业进度。

进而，本实用新型的使用效果能得到有效提高。

需要补充的是，在具体实施，本实用新型还包括一切线机构110，所述切线机构110设置于所述基座B70的前端，用以对穿有所述的至少一段套管的合股加捻形成一体的线材进行切断。

如此，所设置的切线机构110使得便于切断预设长度的线材。

并且，在优选方案中，所述切线机构110包括上切线刀1101、下切线刀 1102及用以驱动所述上切线刀1101升降的切刀升降机构1103；

其中，所述上切线刀1101与所述下切线刀1102错位贴靠设置；所述切刀升降机构1103驱动所述上切线刀1101上下运动而切断穿有所述的至少一段套管的合股加捻形成一体的线材。

且所述切线机构110还包括一用以夹线的瓷夹线卡1104，所述瓷夹线卡 1104设置于所述上切线刀1101的前侧。

同时，在本技术方案中，所述驱动机构A302包括压管轮A3021、送管轮A3022及驱动所述送管轮A3022旋转的电机A；所述压管轮A3021贴靠安装于所述送管轮A3022的一侧；所述驱动机构B402包括压线轮B4021、送线轮 B4022及驱动所述送线轮B4022旋转的电机B，所述压线轮B4021贴靠安装于所述送线轮B4022的一侧。

所述夹持件801包括上压块8011、下压块8012及驱动机构C(未图示)，所述基座B70左侧中部开设有一贯穿其前后端面的缺口槽701，所述上压块 8011与所述下压块8012层叠设置于所述缺口槽701内，且穿套于所述基座 B70上安装的导向杆(未图示)外；

所述上压块8011的下表面设有套管放置槽A1及套管放置槽B1，所述下压块的上表面设有套管放置槽A2及套管放置槽B2；所述套管放置槽A1与所述套管放置槽A2上下相对以形成所述套管夹槽A802，所述套管放置槽B1 与所述套管放置槽B2上下相对以形成所述套管夹槽B 803；

所述缺口槽701在竖向上的尺寸大小大于所述上压块8011与所述下压块 8012的厚度之和，以使所述驱动机构C(未图示)能够驱动所述上压块8011 与所述下压块8012同时贴合或分离。

当所述上压块8011与所述下压块8012贴合时，即可将套管压紧在所述套管夹槽A802或所述套管夹槽B803中，而当所述上压块8011与所述下压块 8012分离时，即可将穿套有套管的线材来料从所述套管夹槽A802或所述套管夹槽B803中拉出。

因所设置的驱动机构C(未图示)能够驱动所述上压块8011与所述下压块8012同时贴合或分离，如此，则使得所述套管夹槽A802的中心位置及所述套管夹槽B803的中心位置始终能保持不变，使得无论输送至其内的套管的直径有多大，在其穿线材来料的过程中，相应套管的中心位置与送线机构40 的出线端总是保持在同一轴线上，使得能有效避免穿不同直径的套管，需要反复调节校正送线机构40出线端高度等问题，使得能提高生产加工的效率，同时，也使得相应套管的中心位置与送线机构40的出线端对位更加准确。

需要说明的是，上述的所述夹持件801与现有技术中的穿套管机的夹持机构的结构原理等基本相同，具体的，可参照专利号为“201410015310.0”的发明专利“一种压合机构及使用该压合机构的穿套管设备”及专利号为“201420427208.7”的实用新型专利“穿套管机”等相关文献。在此，不作详细描述。

进一步需要补充的是，在具体实施时，所述推动机构90为与所述导轨60 同向设置的推送气缸，所述推送气缸的气缸杆与所述基座B70固定连接。

所述切管机构100包括升降气缸1001及设于所述升降气缸1001的气缸杆上部的切管刀片1002，所述切管刀片1002的前端面与所述夹持件801的后端面相贴合。

并且，本实用新型还包括一沿前后方向设于所述基座A20上方后部的导线板120及一设于所述导线板120后部的用以撑紧多根缠绕在一起的线材来料的撑紧座130；

其中，所述撑紧座130的侧面设置有两排导线轮1301，两排所述导线轮 1301错位布设。

在实施时，以使线材来料呈现波浪状依次绕过错位布设的多个导线轮 1301表面，即使得能很好的撑紧线材来料。

如此，所设置的导线板120便于导线，所设置的撑紧座130便于线材来料的撑紧，使得线材来料在输送过程中不显凌乱及不易打结。

进而，本实用新型的使用效果能达到最佳。

其他实施例等，在此，也不做一一举例说明。

综上所述，本实用新型整体结构简单，易实施，易操作，实用性强，专用性强，制造成本低，在结构的改进及技术的改进中，均不需要增加太多的成本，使得本实用新型必然具有很好的市场推广价值，本实用新型会非常的受欢迎，能得到有效普及。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利保护范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程的变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。