一种电池模组连接结构的制作方法

本实用新型涉及电动汽车动力电源设计制造技术领域，特别涉及一种电池模组连接结构。

背景技术：

新能源汽车尤其是纯电动车由于其节能环保正慢慢地进入人们的生活，而锂电池由于能量密度高且环境污染小，已经成为电动汽车的主要动力来源。但锂电池单体电压较低，电动汽车的供电系统通常需要把上百甚至上千个单体电池串联或并联起来以达到所需的电压或电流。在将电池连接成组过程中，电极连接片与电芯正极或负极焊接，实现单体电芯的串并联，形成电池模组，进而实现大功率输出。

现有技术中，大多采用侦测线或者PCB板与电极连接片焊接，来实现电池管理系统对电池模组的监测及控制，在焊接完成后必需进行检测来修复焊接过程中出现的虚焊漏焊现象，工序复杂费时费力。

技术实现要素：

本实用新型提供的一种电池模组连接结构，利用电极连接片连接电芯成组，并延伸触点至支架两侧，与支架两侧的PCB板上弹性凸起接触连接，免去焊接及检测工艺，大大降低了电池包成本。

本实用新型实施例所提供的一种电池模组连接结构，单体电芯通过支架固定，电极连接片连接所述单体电芯正负极，所述电极连接片延伸出触点至所述支架两侧边缘，PCB板固定于所述支架两侧，所述PCB板上与所述电极连接片触点对应位置设置弹性凸起，所述PCB板内设置有连接电路，所述电路一端连接所述弹性凸起，另一输出端设置为接插件形式，连接外部控制电路。

其中，所述PCB板上弹性凸起主体材质为铜。

其中，所述PCB板上弹性凸起表面镀有金。

其中，所述PCB板上弹性凸起下方设置通孔，用于与所述支架固定。

其中，所述PCB板与所述支架通过螺栓固定。

本实用新型提供的一种电池模组连接结构，利用电极连接片连接电芯成组，并延伸触点至支架两侧，将PCB板与电极连接片触点对应位置设置为弹性凸起，通过固定实现PCB板弹性凸起与电极连接片触点的可靠连接，免去焊接及检测工艺，大大降低了电池包成本。

附图说明

图1所示为本实用新型一实施例提供的一种电池模组连接结构示意图。

图2所示为本实用新型一实施例提供的一种PCB板结构示意图。

图3所示为本实用新型一实施例提供的一种电池模组完整连接结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型实施例的实施方式进行清楚、完整地描述。

图1所示为本实用一新型提供的一种电池模组连接结构示意图。如图1所示，单体电芯通过支架固定，电极连接片1连接单体电芯正负极，使单体电芯连接成组，实现大功率输出。电极连接片1延伸出触点2至支架3两侧边缘，PCB板4固定于支架3两侧，PCB板4上与电极连接片1的触点2对应位置设置弹性凸起5，PCB板4内设置有连接电路，该电路一端连接弹性凸起5，另一输出端设置为接插件形式，连接外部控制电路，实现控制系统对电池模组的监测与控制。

在本实用新型中，利用PCB板的强度及韧性在与电极连接片触点位置处设置弹性凸起，通过固定于支架两侧实现与电极连接片的可靠连接，免去了复杂的焊接及检测工艺，大大降低了电池包的成本。

在本实用新型一实施例中，电极连接片采用镍片材质，保证电极连接片与电芯电极的良好接触。PCB板上弹性凸起采用主体材质为铜并镀金的方式，保证了与电极连接片触点的有效电接触。

图2所示为本实用新型一实施例提供的一种PCB板结构示意图。如图2所示，PCB板4边缘与电极连接片对应位置设置弹性凸起5，各个弹性凸起5下方设置有通孔，用于将PCB板4固定于电芯支架两侧，同时在固定时能够充分利用PCB板的强度及韧性，保证与电极连接片触点的可靠接触。

PCB板4上设置连接电路，一端连接至弹性凸起5，另一端设置为接插件形式6，方便与外部控制电路连接。

在本实用新型一实施例中，利用螺栓在通孔处将PCB板与电芯支架进行固定，当螺栓拧紧固定后，PCB板上弹性凸起与电极连接片触点接触连接，免去焊接及检测工艺。

图3所示为本实用一新型提供的一种电池模组完整连接结构示意图。如图3所示，利用螺栓将PCB板4固定在电芯支架两侧，弹性凸起连接电极连接片触点，PCB板4内电路与各个单体电芯的连接，另一端以接插件的形式与外部电路连接，实现对电芯的监测与控制。

本实用新型提供的一种电池模组连接结构，利用电极连接片连接电芯成组，并延伸触点至支架两侧，将PCB板与电极连接片触点对应位置设置为弹性凸起，通过固定实现PCB板弹性凸起与电极连接片触点的可靠连接，免去焊接及检测工艺，大大降低了电池包成本。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。