正反插USB插座的制作方法

本申请涉及连接器领域，尤指一种正反插USB插座。

背景技术：

USB3.1Type C接口被广泛应用于移动通信领域，用于移动设备的功率传输与数据传输。限于上下两排端子结构且还有置于所述上下排端子之间的金属板，导致Type C插座在注塑成型时，需要通过多次注塑才能完成注塑，降低了生产效率，同时增加了制造成本。即上、下端子单独一次成型，再将中板结合在一起进行注塑成型等方案。

现有Type C插座的绝缘本体包括基部、自所述基部前向延伸形成的对接舌部及位于所述基部与所述对接舌部之间的连接部，所述连接部的外径小于所述基部，当对接插头插入时，插头的对插力会对基部产生挤压，甚至引起绝缘本体与金属外壳之间的轻微错位。

现有的防水型Type C插座一般会设置一个与基部独立的尾部，使尾部与基部之间形成胶水容置区，而对尾部缺少一定固持力度，使位于所述尾部下表面的焊脚与插座的整体相对位置不够稳定。

技术实现要素：

鉴于此，有必要提供一种焊脚与插座整体相对位置稳定的正反插USB插座。

为解决上述技术问题，本申请提供了一种正反插USB插座，包括插接件、套设于所述插接件外的筒状壳体及点焊于所述筒状壳体外的固定壳体，所述插接件包括金属中板、置于所述金属中板上下两侧的第一、第二端子组及将所述金属中板、第一、第二端子组成型于一体的绝缘本体，所述绝缘本体包括基部、自所述基部前向延伸形成的对接舌部及形成于所述基部后端并相对于所述基部独立设置的独立部，所述独立部的底部外侧设有卡槽，所述固定壳体包括延伸至所述独立部上方的包覆部、及自所述包覆部横向两侧向内折弯形成卡扣于所述卡槽内的卡勾。

本申请通过在独立部上设置卡槽，通过将所述固定壳体的主体部向后延伸形成包覆于所述独立部上方的包覆部，并通过所述包覆部横向两侧的卡勾卡入所述卡槽内，使所述独立部稳定牢固地与所述固定壳体结合为一体，从而保证第一、第二端子组的焊脚位置准确。

优选地，所述独立部与所述基部之间形成有隔离区域，所述独立部在插拔方向上贯通形成连通所述隔离区域的注胶口。

优选地，所述包覆部后端向下折弯形成扣持所述独立部后端面的固定片。

优选地，所述第一、第二端子组的各端子分别包括露出于所述对接舌部上下表面的接触部、自所述接触部向后延伸并成型于所述绝缘本体内的固持部及自所述固持部向后延伸形成的焊脚，所述焊脚露出于所述独立部的下表面。

优选地，所述固定壳体还包括点焊于所述筒状壳体外表面上的主体部，所述包覆部是自所述主体部向后延伸形成。

优选地，所述筒状壳体包括无缝外围壁及通过所述外围壁围设成的通槽，所述插接件安装于所述通槽内，所述基部上下两侧的前端开设有容纳空间，所述筒状壳体对应所述容纳空间的内壁面上点焊有挡块。

优选地，所述固定壳体的主体部上还设有开孔以使所述挡块与所述筒状壳体的点焊区域露出于所述固定壳体外。

优选地，所述容纳空间在横向方向上的长度是所述基部横向长度的1/2至4/5。

优选地，所述挡块的横向长度不小于所述对接舌部宽度的4/5。

优选地，所述固定壳体还包括自所述主体部延伸形成于所述筒状壳体横向外侧的耳部及开设于所述耳部上的螺孔。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请正反插USB插座的立体组合图；

图2为本申请正反插USB插座的插接件的立体图；

图3为本申请正反插USB插座的插接件另一角度的立体图；

图4为本申请正反插USB插座的金属外壳的立体图；

图5为沿图1所示B-B虚线的剖视图；

图6为沿图1所示A-A虚线的剖视图；

图7为本申请正反插USB插座另一角度的立体组合图；

图8至图16为本申请正反插USB插座的插接件的制造流程图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请参阅图1至图7所示，本申请正反插USB插座包括插接件A、套设于所述插接件A外的金属壳体、一体成型于所述金属壳体前端外缘的防水圈30及点焊于所述金属壳体内的挡块13。

重点参阅图2、图3所示，所述插接件A包括第一端子组51、第二端子组52、位于所述第一、第二端子组51,52之间的金属中板53及将所述第一、第二端子组51,52与金属中板53成型于一体的绝缘本体60。所述绝缘本体60包括基部61、自所述基部61前向延伸形成的对接舌部62、位于所述基部61与对接舌部62之间的连接部63及位于所述基部61后端并与所述基部61相互独立的独立部64。如图8所示，所述第一、第二端子组51,52的每个端子分别包括露出于所述对接舌部62上下表面的接触部501、自所述接触部501向后延伸并嵌入所述绝缘本体60内的固持部502及自所述固持部502向后延伸形成的焊脚503。所述焊脚503露出于所述独立部64的底面，所述焊脚503的底面与所述独立部64的底面平齐。

所述基部61的外径大于所述连接部63与所述对接舌部62。所述基部61的上下两侧朝向所述对接舌部62一端分别开设有容纳空间611，所述容纳空间611的后端闭合形成后壁612。所述容纳空间611在横向方向呈长条状设置，所述容纳空间611在横向方向上的长度是所述基部61横向长度的1/2至4/5。

所述基部61与所述独立部64之间形成有隔离区域65，所述独立部64的上侧在插拔方向上贯穿形成自后端连通所述隔离区域65的注胶口641，通过所述注胶口641将胶水B注入所述隔离区域65。所述独立部64的横向侧部与底部交接处开设有卡槽642。

重点参阅图4至图7所示，所述金属壳体包括筒状壳体10及点焊于所述筒状壳体10一侧表面上的固定壳体20。所述筒状壳体10采用抽引工艺制作，使所述筒状壳体10的外表面不产生接合缝。所述筒状壳体10包括外围壁11、通过所述外围壁11围设并在插拔方向贯通的通槽12。所述插接件A插装于所述通槽12内。所述外围壁11的内壁面对应所述绝缘本体60的容纳空间611位置处点焊有挡块13，所述挡块13对应收纳于所述容纳空间611内以承接来自对接插头的插入力并将插入力传递至筒状壳体20，并由筒状壳体20最终传递至电路板及整机设备。所述挡块13的横向长度不小于所述对接舌部62宽度的4/5。

所述固定壳体20包括包覆于所述筒状壳体10外围壁上的主体部21、自所述主体部21延伸形成于所述筒状壳体10横向外侧的耳部22及开设于所述耳部22上的螺孔23。所述主体部21点焊于所述外围壁11表面，且所述主体部21上还开设有开孔211以避开所述外围壁11与所述挡块13的点焊区域。

重点参阅图7所示，所述固定壳体20的主体部21后端继续向后延伸形成包覆于所述绝缘本体60的独立部64上方的包覆部212，所述包覆部212横向两侧向下延伸形成有插入印刷电路板上的焊接脚26，所述焊接脚26与所述耳部之间朝向所述独立部64折弯形成卡扣于所述卡槽642内的卡勾25。所述包覆部212顶面向下折弯延伸形成抵接于所述独立部64后端面上的固定片24。

本申请通过在独立部64上设置卡槽642，通过将所述固定壳体20的主体部21向后延伸形成包覆于所述独立部64上方的包覆部212，并通过所述包覆部212横向两侧的卡勾25卡入所述卡槽642内，使所述独立部64稳定牢固地与所述固定壳体20结合为一体，从而保证第一、第二端子组51,52的焊脚503位置准确。

同时，本申请还通过在所绝缘本体60的基部61上下侧开设容纳空间611，并在所述筒状壳体10内侧壁面上点焊形成收容于所述容纳空间611内的挡块13，增长所述挡块13的横向长度以更好地承接来自对接插头的对插力，防止损坏绝缘本体60。

请参阅图8至图16所示，本申请的插接件A的制造方法如下：

S10、冲压成型所述第一、第二端子组51,52及金属中板53；

如图8、图9所示，冲压成型后，所述第一端子组51的各端子接触部501前端通过第一前料带511连接，所述第一端子组51的各端子焊脚503通过第一后料带512连接；所述第二端子组52的各端子接触部501前端通过第二前料带521连接，所述第二端子组52的各端子焊脚503通过第二后料带522连接；所述第一后料带512与第二后料带522为一体结构，使所述第一、第二端子组51,52分列于所述第一、第二后料带512,522两端，即模具一出二的方式冲压成型所述第一、第二端子组51,52。所述第一、第二后料带512,522还连接有外料带54，所述外料带54将所述第一、第二端子组51,52围设于内。所述第一端子组51的固持部502自所述焊脚503向下折弯延伸，所述第二端子组52的固持部502自所述焊脚503向上折弯延伸。

所述金属中板53的横向外侧连接有中板料带531。

S20、切除所述外料带54；

本步骤如图10所示。

S30、将所述金属中板53在模具中定位于所述第二端子组52上方进行第一次注塑成型；

本步骤如图11、图12所示，所述中板料带531位置占据所述被切除的外料带54的部分位置，注塑成型后，所述第一端子组51通过第一塑胶体71结合为一体，所述第二端子组52与所述金属中板53通过第二塑胶体72结合为一体。

S40、切除所述第一、第二前料带511,521，切除所述第二后料带522；

本步骤如图13所示。

S50、将所述第一端子组51及第一塑胶体71的结合体翻折叠置于所述第二塑胶体72与金属中板53上方进行第二次注塑成型，并形成所述绝缘本体60将所述第一、第二端子组51,52与金属中板53完整结合为一体；

本步骤如图14、图15所示。

S60、切除所述中板料带531；

所述第一后料带512保留用于自动化组装金属壳体。

本申请插接件A的制造过程中，通过一出二的方式冲压成型第一、第二端子组51,52，冲压成型后，所述第一、第二端子组51,52连接为一体的料带不切除，并通过料带的优化设计，将金属中板53叠置于第一或第二端子组51,52上方进行一出二注塑成型，随后，切除部分后料带，将第二或第一端子组52,51翻折叠置后再次注塑成型即可，相较于传统冲压成型端子组后即切除分离的制造方法，提高了生产效率，降低了制造成本。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。