电池及其盖板组件、转接片的制作方法

本实用新型涉及一种电池及其盖板组件、转接片。

背景技术：

随着科学技术的发展，纯电动汽车的技术越来越成熟，全面推广已成发展趋势，纯电动汽车的运行需要使用具有大容量的电池作为电源，所以对于纯电动汽车的电池的研究越来越受到汽车领域的重视。

纯电动汽车使用的电池一般包括壳体、电芯和盖板组件，电芯上设有电芯极耳，盖板组件包括连通电池内外的正、负极柱和连接电芯极耳与极柱的转接片。如2018年7月20日公告的一篇公告号为CN108305982A的中国专利文件中记载了一种一体成型的电极结构以及电池顶盖。如图1和图2所示，该电极结构包括一体设置的电极3与极柱2，极柱2贯穿顶盖1设置，电极3包括与极柱2连接的导电片31和由导电片31延伸并折弯形成的极耳32，极耳32的两端向同一侧折弯形成焊接耳33，电极3相当于电池中常见的转接片；在电芯上设有集电片，集电片相当于电池中常见的电芯极耳；电池在组装过程中，将集电片焊接在电极3的焊接耳33上，然后将焊接耳33弯折，以使焊接耳33压向极耳32，并最终形成将集电片压设在极耳32和焊接耳33之间，从而使电极3与集电片之间的连接更加牢固，相当于使转接片和电芯极耳的连接更加牢固。

上述电极结构虽然使转接片与电芯极耳的连接更加牢固，但是转接片在弯折的过程中容易出现裂纹，从而影响电池质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种转接片，用于解决目前的转接片与电芯极耳焊接后弯折时容易出现裂纹而影响电池质量的问题；本实用新型的目的还在于提供一种包括上述转接片的盖板组件，用于解决目前的转接片与电芯极耳焊接后弯折时容易出现裂纹而影响电池质量的问题；本实用新型的目的还在于提供一种包括上述盖板组件的电池，用于解决目前的转接片与电芯极耳焊接后弯折时容易出现裂纹而影响电池质量的问题。

为实现上述目的，本实用新型所述的转接片采用以下技术方案：该转接片包括转接排和焊接固定在转接排上用于与电芯极耳导电连接的软连接，转接排具有用于与极柱导电连接的极柱连接部分，软连接包括与转接排焊接固定的转接排固定部分和处于转接排固定部分旁侧的可弯折部分，可弯折部分具有用于固定电芯极耳的电芯极耳固定部。

本实用新型的有益效果是：由于该转接片用于与电芯极耳连接的部分为软连接，所以在使用该转接片时，转接片的可弯折部分在将电芯极耳压紧在转接排固定部分时弯折处不容易出现裂纹，从而可以解决目前的转接片与电芯极耳连接后弯折时容易出现裂纹而影响电池质量的问题。

进一步的，可弯折部分与转接排固定部分的连接处设置有折弯压痕。

这样改进的有益效果是：设置折弯压痕，在折弯软连接时，可以使软连接沿设定好的压痕折弯，易于控制。

进一步的，软连接由多层金属导电片组成，多层金属导电片堆叠后直接焊接固定在转接排上。

这样改进的有益效果是：多层金属导电片堆叠后直接焊接在转接排上，省掉了将多层金属导电片焊接在一起组成软连接的步骤，提高了生产效率。

进一步的，转接排与极柱焊接固定。

这样改进的有益效果是：相比于转接排和极柱一体设置，可以使极柱和转接片的安装更加灵活；相比于螺纹连接，焊接更加牢固可靠。

进一步的，可弯折部分在弯折后处于转接排固定部分背向转接排的一侧。

这样改进的有益效果是：如果设置成可弯折部分在弯折后处于转接排固定部分靠向转接排的一侧，则软连接与电芯极耳连接后，将不能继续弯折以将可弯折部分压向转接排固定部分，这样就会导致转接片与电芯之间留有较大的空隙，进而导致电池的尺寸增大。

进一步的，可弯折部分设有两个且处于转接排固定部分相对的两侧。

这样改进的有益效果是：当电芯的一侧形成两个电芯极耳时，就需要两个可弯折部分用于与两个电芯极耳连接，设置成在转接排上焊接一个包括两个可弯折部分的软连接，而不是在转接排上焊接两个包括一个可弯折部分的软连接，可以降低装配难度。

本实用新型所述的盖板组件的技术方案：该盖板组件包括盖板、设置在盖板上的极柱和与极柱固定连接的转接片，转接片包括转接排和焊接固定在转接排上用于与电芯极耳导电连接的软连接，转接排具有用于与极柱导电连接的极柱连接部分，软连接包括与转接排焊接固定的转接排固定部分和处于转接排固定部分旁侧的可弯折部分，可弯折部分具有用于固定电芯极耳的电芯极耳固定部。

这样设置的有益效果是：由于该盖板组件中的转接片用于与电芯极耳连接的部分为软连接，所以在使用该转接片时，转接片的可弯折部分在将电芯极耳压紧在转接排固定部分时弯折处不容易出现裂纹，从而可以解决目前的转接片与电芯极耳连接后弯折时容易出现裂纹而影响电池质量的问题。

进一步的，可弯折部分与转接排固定部分的连接处设置有折弯压痕。

这样改进的有益效果是：设置折弯压痕，在折弯软连接时，可以使软连接沿设定好的压痕折弯，易于控制。

进一步的，软连接由多层金属导电片组成，多层金属导电片堆叠后直接焊接固定在转接排上。

这样改进的有益效果是：多层金属导电片堆叠后直接焊接在转接排上，省掉了将多层金属导电片焊接在一起组成软连接的步骤，提高了生产效率。

进一步的，转接排与极柱焊接固定。

这样改进的有益效果是：相比于转接排和极柱一体设置，可以使极柱和转接片的安装更加灵活；相比于螺纹连接，焊接更加牢固可靠。

进一步的，可弯折部分在弯折后处于转接排固定部分背向转接排的一侧。

这样改进的有益效果是：如果设置成可弯折部分在弯折后处于转接排固定部分靠向转接排的一侧，则软连接与电芯极耳连接后，将不能继续弯折以将可弯折部分压向转接排固定部分，这样就会导致转接片与电芯之间留有较大的空隙，进而导致电池的尺寸增大。

进一步的，可弯折部分设有两个且处于转接排固定部分相对的两侧。

这样改进的有益效果是：当电芯的一侧形成两个电芯极耳时，就需要两个可弯折部分用于与两个电芯极耳连接，设置成在转接排上焊接一个包括两个可弯折部分的软连接，而不是在转接排上焊接两个包括一个可弯折部分的软连接，可以降低装配难度。

本实用新型所述的电池的技术方案：包括壳体、放置在壳体内部的电芯和将电芯封装在壳体内的盖板组件，盖板组件包括盖板、设置在盖板上的极柱和与极柱固定连接的转接片，转接片包括转接排和焊接固定在转接排上用于与电芯极耳导电连接的软连接，转接排具有用于与极柱导电连接的极柱连接部分，软连接包括与转接排焊接固定的转接排固定部分和处于转接排固定部分旁侧的可弯折部分，可弯折部分具有用于固定电芯极耳的电芯极耳固定部。

这样设置的有益效果是：电池在组装时，由于该盖板组件中的转接片用于与电芯极耳连接的部分为软连接，所以在使用该转接片时，转接片的可弯折部分在将电芯极耳压紧在转接排固定部分时弯折处不容易出现裂纹，从而可以解决目前的转接片与电芯极耳连接后弯折时容易出现裂纹而影响电池质量的问题。

进一步的，可弯折部分与转接排固定部分的连接处设置有折弯压痕。

这样改进的有益效果是：设置折弯压痕，在折弯软连接时，可以使软连接沿设定好的压痕折弯，易于控制。

进一步的，软连接由多层金属导电片组成，多层金属导电片堆叠后直接焊接固定在转接排上。

这样改进的有益效果是：多层金属导电片堆叠后直接焊接在转接排上，省掉了将多层金属导电片焊接在一起组成软连接的步骤，提高了生产效率。

进一步的，转接排与极柱焊接固定。

这样改进的有益效果是：相比于转接排和极柱一体设置，可以使极柱和转接片的安装更加灵活；相比于螺纹连接，焊接更加牢固可靠。

进一步的，可弯折部分在弯折后处于转接排固定部分背向转接排的一侧。

这样改进的有益效果是：如果设置成可弯折部分在弯折后处于转接排固定部分靠向转接排的一侧，则软连接与电芯极耳连接后，将不能继续弯折以将可弯折部分压向转接排固定部分，这样就会导致转接片与电芯之间留有较大的空隙，进而导致电池的尺寸增大。

进一步的，可弯折部分设有两个且处于转接排固定部分相对的两侧。

这样改进的有益效果是：当电芯的一侧形成两个电芯极耳时，就需要两个可弯折部分用于与两个电芯极耳连接，设置成在转接排上焊接一个包括两个可弯折部分的软连接，而不是在转接排上焊接两个包括一个可弯折部分的软连接，可以降低装配难度。

附图说明

图1是背景技术中所述的一体成型的电极结构以及电池顶盖的三维图；

图2是背景技术中所述的一体成型的电极结构的三维图；

图3是本实用新型所述的电池的实施例1的盖板组件的轴测图；

图4是本实用新型所述的电池的实施例1的铝转接片的正视图；

图5是本实用新型所述的电池的实施例1的铝转接片的侧视图；

图6是本实用新型所述的电池的实施例1的铜转接片的正视图；

图7是本实用新型所述的电池的实施例1的铜转接片的侧视图；

图8是本实用新型所述的电池的实施例1的铝转接片中铝排和铝箔的相对位置示意图(铜转接片类似)；

图9是本实用新型所述的电池的实施例1的铝转接片与电芯极耳连接后未折弯时的状态图(铜转接片类似)；

图10是本实用新型所述的电池的实施例1的铝转接片与电芯极耳连接后且折弯后的状态图(铜转接片类似)；

图1和图2中：1-顶盖，2-极柱，3-电极，31-导电片，32-极耳，33-焊接耳；

图3-图10中：4-盖板，5-正极柱，6-负极柱，7-铝转接片，8-铜转接片，9-电芯极耳，71-铝排水平结构，72-铝排垂直结构，73-铝箔可弯折部分，74-铝转接片焊接区域，75-铝箔，76-铝箔焊接区域，77-铝箔折痕，81-铜排水平结构，82-铜排垂直结构，83-铜箔可弯折部分，84-铜转接片焊接区域，85-铜箔，86-铜箔焊接区域，87-铜箔折痕。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。

本实用新型所述的电池的实施例1为一种锂离子动力电池，该电池包括壳体(图中未画出)、放置在壳体内的电芯(图中未画出)和用于将电芯封装在壳体内的盖板4，如图3所示，盖板4上设置有一个正极柱5和一个负极柱6，正极柱5和负极柱6与电芯上的电芯极耳9之间均连接有转接片，本实施例1中，正极柱5与电芯上的电芯极耳9之间的转接片为铝转接片7，负极柱6和电芯上另一侧的电芯极耳9之间的转接片为铜转接片8；在本实施例1中，盖板4、正极柱5、负极柱6、铝转接片7和铜转接片8一起构成盖板组件，在其他实施例中，根据实际需要，盖板组件还可以包括其他结构，比如盖板上的防爆阀等；铝转接片和正极柱通过焊接的方式固定在一起，铜转接片和负极柱同样通过焊接的方式固定在一起。本实用新型所述的电池的技术方案同样适用于其他设有电芯极耳的电池；在其他实施例中，铝转接片可以和正极柱一体设置，铜转接片也可以和负极柱一体设置；在其他实施例中，铝转接片和正极柱之间也可以通过螺纹连接的方式固定，铜转接片和负极柱之间也可以通过螺纹连接的方式固定，同样满足要求。

如图3、图4、图5和图8所示，铝转接片7包括一个铝排，铝排构成盖板组件中的一个转接排，铝排分为两部分：铝排水平结构71和铝排垂直结构72，铝排水平结构71为一个开设有极柱安装孔的铝板，且该铝板靠近盖板4中间的部分宽度较大，远离盖板4中间的部分宽度较小，铝排水平结构71通过极柱安装孔套装在正极柱5上，并通过焊接的方式与正极柱5固定，铝排水平结构71的部分结构或整个结构构成铝转接片7中转接排的极柱连接部分；铝排垂直结构72为由铝排水平结构71宽度较小的部分延伸并折弯形成的结构，铝排垂直结构72为一平直铝板；在铝排垂直结构72上堆叠有多层铝箔75，铝箔75为长方形形状，多层铝箔75通过一次焊接的方式同时实现各层铝箔75的连接固定及与铝排垂直结构72的固定，焊接的区域为图4中显示的铝转接片焊接区域74；多层铝箔75一起构成铝转接片7中的软连接；在各层铝箔75的两边压有铝箔折痕77，铝箔折痕77构成折弯压痕，焊接固定在一起的多层铝箔75可以沿着铝箔折痕77折弯形成铝箔可弯折部分73，铝箔可弯折部分73构成铝转接片7中可弯折部分，未折弯的铝箔75构成铝转接片中的转接排固定部分，铝箔可弯折部分73在成型后处于转接排固定部分背向铝排垂直结构72一侧，铝箔可弯折部分73再次通过焊接的方式实现铝箔可弯折部分73处的各层铝箔75的固定连接，焊接的区域为图5中显示的铝箔焊接区域76，铝箔可弯折部分73通过焊接的方式与电芯极耳9固定连接，铝箔可弯折部分73上用于和电芯极耳9焊接的部分构成电芯极耳固定部。当然，在其他实施例中，铝排水平结构和铝排垂直结构的宽度也可以相同，同样满足要求；铝箔的形状也可以不是长方形，只要能够实现上述铝箔的功能即可；各层铝箔也可以先通过焊接或其他方式固定在一起后再通过焊接的方式与铝排垂直结构固定，同样满足要求；在铝箔上也可以不设置铝箔折痕，只是此时在折弯铝箔时需要尽量的保证铝箔折弯后，铝箔可弯折部分上有足够的位置用于焊接电芯极耳；铝箔可弯折部分也可以不焊接在一起，同样满足要求；铝箔可弯折部分在成型后也可以处于转接排固定部分靠向铝排垂直结构一侧，只是此时会额外增大电池的尺寸；铝箔上也可以仅设置一条铝箔折痕，仅形成一个铝箔可弯折部分，若电芯的一侧有两个电芯极耳，则需要在铝排垂直结构上焊接两套铝箔；在其他实施例中，也可以不设置铝箔折痕，可以在折弯后将要形成的折线上间断的开设几个长孔，同样满足要求；上述多层铝箔焊接在一起形成的软连接，也可以用铝带热压成型代替，只是成本较高；上述铝排水平结构和铝排垂直结构也可以不是一体设置，可以是通过焊接连接在一起的两个结构，同样满足要求。

如图3、图6、图7和图8所示，铜转接片8包括一个铜排，铜排构成盖板组件中的一个转接排，铜排分为两部分：铜排水平结构81和铜排垂直结构82，铜排水平结构81为一个开设有极柱安装孔的铜板，且该铜板靠近盖板4中间的部分宽度较大，远离盖板4中间的部分宽度较小，铜排水平结构81通过极柱安装孔套装在负极柱6上，并通过焊接的方式与负极柱6固定，铜排水平结构81的部分结构或整个结构构成铜转接片8中转接排的极柱连接部分；铜排垂直结构82为由铜排水平结构81宽度较小的部分延伸并折弯形成的结构，铜排垂直结构82为一平直铜板；在铜排垂直结构82上堆叠有多层铜箔85，铜箔85为长方形形状，多层铜箔85通过一次焊接的方式同时实现各层铜箔85的连接固定及与铜排垂直结构82的固定，焊接的区域为图5中显示的铜转接片焊接区域84；多层铜箔85一起构成同转接片8中的软连接；在各层铜箔85的两边压有铜箔折痕87，铜箔折痕87构成折弯压痕，焊接固定在一起的多层铜箔85可以沿着铜箔折痕87折弯形成铜箔可弯折部分83，铜箔可弯折部分83构成铜转接片8中可弯折部分，未折弯的铜箔85构成铜转接片中的转接排固定部分，铜箔可弯折部分83在成型后处于转接排固定部分背向铜排垂直结构82一侧，铜箔可弯折部分83再次通过焊接的方式实现铜箔可弯折部分83处的各层铜箔85的固定连接，焊接的区域为图7中显示的铜箔焊接区域86，铜箔可弯折部分83通过焊接的方式与电芯极耳9固定连接，铜箔可弯折部分83上用于和电芯极耳9焊接的部分构成电芯极耳固定部。当然，在其他实施例中，铜排水平结构和铜排垂直结构的宽度也可以相同，同样满足要求；铜箔的形状也可以不是长方形，只要能够实现上述铜箔的功能即可；各层铜箔也可以先通过焊接或其他方式固定在一起后再通过焊接的方式与铜排垂直结构固定，同样满足要求；在铜箔上也可以不设置铜箔折痕，只是此时在折弯铜箔时需要尽量的保证铜箔折弯后，铜箔可弯折部分上有足够的位置用于焊接电芯极耳；铜箔可弯折部分也可以不焊接在一起，同样满足要求；铜箔可弯折部分在成型后也可以处于转接排固定部分靠向铜排垂直结构的一侧，只是此时会额外增大电池的尺寸；铜箔上也可以仅设置一条铜箔折痕，仅形成一个铜箔可弯折部分，若电芯的一侧有两个电芯极耳，则需要在铜排垂直结构上焊接两套铜箔；在其他实施例中，也可以不设置铜箔折痕，可以在折弯后将要形成的折线上间断的开设几个长孔，同样满足要求；上述多层铜箔焊接在一起形成的软连接，也可以用铜带热压成型代替，只是成本较高；上述铜排水平结构和铜排垂直结构也可以不是一体设置，可以是通过焊接连接的两个结构，同样满足要求。

如图9和图10所示，电池在组装时，将上述盖板组件封盖在电池壳体上，并将正极的电芯极耳9焊接在上述铝箔可弯折部分73上，然后继续折弯铝箔可弯折部分73并最终将铝箔可弯折部分73压紧在转接排固定部分上；同样的，将负极的电芯极耳9焊接在上述铜箔可弯折部分83上，然后继续折弯铜箔可弯折部分83并最终将铜箔可弯折部分83压紧在转接排固定部分上。

本实用新型还提供了一种盖板组件，其具体结构与上述电池的实施例1中的盖板组件结构相同，此处不再赘述。

本实用新型还提供了一种转接片，其具体结构与上述电池的实施例1中的转接片结构相同，此处不再赘述。