一种新型连接器结构的制作方法

本发明涉及连接器技术领域，尤其涉及一种新型连接器结构。

背景技术：

电气化越来越多的影响着人们的生活，由于生产及生活需要，电连接器在许多领域中被广泛应用，例如连接两个电子装置，连接电气线路，连接线路板和电线束等。

随着燃油、混动力及纯电动汽车制造业快速发展，对电连接器接口的要求越来越高；现有的连接器结构中，插针与壳体的固定通常采用卡爪进行卡合固定，通过卡爪固定的插针可防止插针在轴向上的移动，实现了轴向定位的作用，但当插针受到的周向作用力大于卡爪施加的作用力时，卡爪并不能起到周向定位的作用，且插针通过卡爪固定在受力后有一定的脱落风险；插针两边有两个浅定位槽(因为深定位槽卡爪安装不进)，壳体上有两个凸起定位骨位，插针与铜排连接时需要用电批按照标准扭距螺丝固定，因为插针受到螺丝扭力，插针容易破坏掉插针与壳体之间的壳体定位骨位，使该连接器插座存在安装失效的隐患，达不到电气连接的性能要求，可靠性差，且会存在安全隐患；其卡爪一般安装在壳体的内部，安装不方便。

技术实现要素：

本发明针对上述现有的技术缺陷，提供一种新型连接器结构，可防止插针相对壳体进行转动，实现了插针在周向和轴向上的双重定位作用，提高连接器的可靠性和安全性，且组装方便。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种新型连接器结构，包括壳体、前后贯穿设于壳体内的胶芯组件以及前后贯穿设于胶芯组件内的插针，所述胶芯组件包括扣合连接的前胶芯和后胶芯，所述插针上卡设有u形固定环，所述前胶芯与后胶芯之间设有容纳所述u形固定环的卡口。

进一步的，所述u形固定环的两侧面均为平面，所述卡口的内壁面为与所述u形固定环的侧面相抵接配合的竖直平面。

进一步的，所述插针包括前端的插合部、中部的柱状部以及后端的扁平部，所述柱状部的前端两侧设有对称的缺口，所述u形固定环卡设于所述缺口处。

进一步的，所述前胶芯上设有过孔，所述后胶芯的前端设有穿过所述过孔后与所述前胶芯扣合的弹性卡钩。

进一步的，所述前胶芯内设有容纳所述u形固定环的止挡台阶，所述后胶芯的前端设有插入所述前胶芯内的顶紧环，所述顶紧环与所述止挡台阶之间形成所述卡口，且所述顶紧环的前端面与所述u形固定环的端面抵接。

进一步的，所述前胶芯的后端设有凸沿，所述后胶芯的前端设有与所述凸沿插合的插槽，且所述插槽环绕设于所述顶紧环的内侧端。

进一步的，所述壳体的内壁面中部设有凸起的挡扣，所述壳体的内壁面后端设有凸起的止挡部；所述前胶芯的外周设有向外弯折并与所述挡扣配合的弹性卡扣，所述后胶芯的外周设有所述止挡部配合的限定部，且所述限定部的外侧端面与所述止挡部的内侧端面抵接，所述弹性卡扣的前端面与所述挡扣的后端面抵接。

进一步的，所述挡扣的两侧均设有凸起并向后延伸的限位条，且所述限位条的后端与止挡部相连；所述胶芯组件的上下面均设有容纳所述限位条的滑槽，所述弹性卡扣设于所述滑槽的前端中部，所述限定部设于所述滑槽后端的两侧。

进一步的，所述壳体的上下内壁面中部均间隔设有两个一一对应的挡扣，所述挡扣的高度低于所述限位条的高度。

进一步的，所述后胶芯的后端还向外延伸设有用于间隔开所述插针的挡板。

本发明具有以下有益效果：

本发明通过在插针上设置u形固定环将其固定于胶芯组件内，利用u形固定环的结构特点，有效增大了胶芯与插针之间的定位力，使插针相对胶芯不能进行转动和前后移动，实现了插针在周向和轴向上的双重定位作用，防止胶芯因电批施加的扭力使插针转动而被破坏，提高连接器的可靠性和安全性，且将胶芯组件分为两个扣合连接在一起的前胶芯和后胶芯，在前胶芯和后胶芯之间设置容纳u形固定环的卡口，这样可先在前胶芯中放入插针和u形固定环后，再将后胶芯扣合在前胶芯上，从而将u形固定环固定住，方便组装，可有效提高产品的生产效率，降低生产成本；还在前胶芯、后胶芯和壳体内上分别设置有相配合用于卡合固定住胶芯组件的结构，形成前后止挡卡合的结构，利用各组件本身自带的结构特征胶芯组装固定，可有效增强组件间的保持力和可靠性，且方便组装。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明的不当限定，在附图中：

图1为实施例中新型连接器结构的分解示意图；

图2为实施例中新型连接器结构的横截面示意图；

图3为实施例中新型连接器结构位于弹性卡钩处的纵截面示意图；

图4为实施例中新型连接器结构位于止挡部处的纵截面示意图；

图5为实施例中壳体的示意图；

图6为实施例中后胶芯的示意图；

图7为实施例中胶芯组件与插针组装后的示意图；

图8为图7中组件的俯视图。

具体实施方式

为了更充分的理解本发明的技术内容，下面将结合附图以及具体实施例对本发明作进一步介绍和说明。

实施例

如图1至图8所示，本实施例所示的一种新型连接器结构，包括壳体1、前后贯穿设于壳体1内的胶芯组件2以及三个前后贯穿设于胶芯组件内的插针3，胶芯组件包括扣合连接的前胶芯21和后胶芯22，插针3上卡设有u形固定环4，前胶芯21与后胶芯22之间设有容纳u形固定环4的卡口23；具体的，在胶芯组件上排列设有三个前后贯穿前胶芯和后胶芯的通孔24，每个通孔24中均形成有卡口23，三个插针3分别通过u形固定环4一一对应贯穿设于三个通孔内；上述结构中，利用u形固定环的结构特点，有效增大了胶芯与插针之间的定位力，使插针相对胶芯不能进行转动和前后移动，实现了插针在周向和轴向上的双重定位作用，防止胶芯因电批施加的扭力使插针转动而被破坏，提高连接器的可靠性和安全性，且将胶芯组件分为两个扣合连接在一起的前胶芯和后胶芯，在前胶芯和后胶芯之间设置容纳u形固定环的卡口，这样可先在前胶芯中放入插针和u形固定环后，再将后胶芯扣合在前胶芯上，从而将u形固定环固定住，方便组装，可有效提高产品的生产效率，降低生产成本。

在实际应用过程中，为进一步加大结合力和保持力，将u形固定环4的两侧面均设计为平面，卡口23中与u形固定环4侧面相抵接配合的内壁面一样设计为竖直平面，利用抵接的平面，避免插针与胶芯组件之间奇偶转动间隙，有效提高了结构之间的可靠性。

具体的，插针3包括前端的插合部31、中部的柱状部32以及后端的扁平部33，柱状部32的前端两侧设有对称的缺口321，u形固定环4卡设于缺口321处；插合部31置于前胶芯的前端内并形成插接口，扁平部33延伸出后胶芯用于与线束连接。

具体的，在前胶芯21上设有截面为方形的过孔211，后胶芯22的前端于过孔211对应的位置处向前延伸对称设有两个反向设计的弹性卡钩221，弹性卡钩221包括前端的钩部222和后端的杆部223，且两个弹性卡钩221上的两个钩部222最外侧之间的距离大于过孔211的纵截面长度，杆部223的长度与过孔211的轴向深度相同，在确保前胶芯和后胶芯扣合的可靠性的同时，两者间扣合紧密无间隙，防止两者间存在间隙造成插针松动；前胶芯与后胶芯扣合过程，利用弹性卡钩221弹性形变的特点，在穿过过孔211时，受过孔211的挤压力的作用下，两弹性卡钩221发生形变相互靠近，钩部223穿过过孔后，弹性卡钩221恢复原状并使钩部223扣合在前胶芯21上。

具体的，前胶芯21内的通孔中设有容纳并限定u形固定环4的止挡台阶212，后胶芯22的前端设有插入前胶芯的通孔内的顶紧环224，顶紧环224与止挡台阶212之间形成卡口23，且顶紧环224的前端面与u形固定环4的端面抵接。

在前胶芯21的后端围绕通孔的边缘设有凸起的凸沿213，后胶芯22的前端设有与凸沿213插合的插槽225，且插槽225环绕设于顶紧环224的内侧端，提高前胶芯和后胶芯扣合后的连接紧密性。

壳体1的上下内壁面均为平面，胶芯组件2的上下面也为平面，胶芯组件2与壳体1通过两者上的平面抵接配合；具体的，在壳体1内平面的后端设有凸起的止挡部11，用于与胶芯组件的后端面配合，实现挡止胶芯组件向后继续滑动的目的，在胶芯组件的上下平面处均排列设有两个前后开口的滑槽25，在每个滑槽25的中部设有向外反向弯折设置的弹性卡扣26，壳体1内的上下平面中在对应弹性卡扣26的位置处设有与弹性卡扣26配合卡合的挡扣12，且挡扣12的两侧均设有凸起并向后延伸至平面后端的限位条13，限位条13的高度与滑槽25的深度相同，限位条13后端与止挡部11相连；组装时，同一挡扣12两侧的限位条13在滑槽25内滑动，起到组装时的定位和导向作用。

具体的，滑槽25前后分设于前胶芯21和后胶芯22上，弹性卡扣26设于前胶芯的滑槽上，后胶芯上的滑槽两侧构成与止挡部11配合的限定部226；在组装后，限定部226的外侧端面与止挡部11的内侧端面抵接，弹性卡扣26的前端面与挡扣12的后端面抵接，形成后端挡止前端卡接限定的紧密结合结构，有效固定住胶芯组件，并避免胶芯组件2与壳体1存在轴向间隙。

具体的，挡扣12的高度低于限位条13的高度，便于弹性卡扣26在其上面滑动，减小弹性卡扣26的形变量，避免损坏弹性卡扣26，且方便组装。

后胶芯22的后端还向外延伸设有两个用于间隔开三个插针3的挡板27，挡板27的竖直截面为s形，提升该连接器整体的美观度。

具体的，在壳体1的前端外周还设有防水圈5。

上述实施例中连接器的具体组装过程为：先将将u形固定环组装在插针上，然后将插针装入前胶芯内，而后将后胶芯扣合在前胶芯上，再把防水圈装入壳体对应位置上，最后将组装好的胶芯组件组件装入壳体内，完成组装。

以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。