一种极耳焊接成型机的制作方法

本发明涉及锂电池生产加工技术领域，具体地，涉及一种极耳焊接成型机。

背景技术：

动力电池是为工具提供动力来源的电源，动力电池在生产过程中的需要对电芯进行极耳焊接，极耳焊接完成后还要进行贴胶、折弯等一系列的加工，但是，目前完成一系列的加工通常需要由两台或多台设备完成，完成后的半成品需要人工搬运至下一工序的生产设备，此种生产方式需要大量的人工配合，生产效率低，而且多台设备占用的生产空间更大，增加企业生产成本。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明公开一种极耳焊接成型机，其包括：传送装置、上料装置、第一焊接装置、第二焊接装置、第一贴胶装置、第二贴胶装置、折弯装置及下料装置；上料装置、第一焊接装置、第二焊接装置、第一贴胶装置、第二贴胶装置、折弯装置及下料装置依序设置于对应传送装置的治具的位置；其中，上料装置提供电芯至传送装置的治具；传送装置将电芯传送至对应第一焊接装置、第二焊接装置、第一贴胶装置、第二贴胶装置、折弯装置及下料装置的多个加工工位。

根据本发明的一实施方式，上述传送装置包括转动件及治具；治具设置于转动件上。

根据本发明的一实施方式，上述上料装置包括上料传送件、中转机构及上料机械手；上料传送件设置于对应治具的位置；中转机构设置于靠近上料传送件的出料端侧；上料机械手设置于中转机构与传送装置之间。

根据本发明的一实施方式，上述极耳焊接成型机还包括缓存装置，缓存装置设置于对应治具的位置，并位于电芯移动的路径上。

根据本发明的一实施方式，上述极耳焊接成型机还包括多层极耳裁切装置；多层极耳裁切装置设置于对应治具的位置，并位于电芯移动的路径上。

根据本发明的一实施方式，上述第一焊接装置包括焊接支撑板、极耳供应机构、裁切机构及焊接机构；焊接支撑板设置于电芯移动的路径上；极耳供应机构的出料端面向传送装置；裁切机构设置于焊接支撑板，并面向极耳供应机构的出料端；焊接机构设置于焊接支撑板，其焊接端面向传送装置。

根据本发明的一实施方式，上述第一焊接装置还包括焊接定位机构；焊接定位机构设置于焊接支撑板，焊接定位机构设置于极耳移动的路径上。

根据本发明的一实施方式，上述第一贴胶装置包括胶纸安装板、胶纸放卷机构、胶纸夹持机构、胶纸压紧机构、胶纸裁切机构及胶纸吸取机构；胶纸安装板对应传送装置；胶纸放卷机构、胶纸夹持机构、胶纸压紧机构、胶纸裁切机构及胶纸吸取机构依序设置于胶纸安装，并面向传送装置。

根据本发明的一实施方式，上述折弯装置包括折弯支撑架、上模机构及下模机构；折弯支撑架设置于电芯移动的路径上；上模机构及下模机构相对设置于折弯支撑架。

根据本发明的一实施方式，上述极耳焊接成型机还包括测试装置；测试装置设置于对应治具的位置，并位于电芯移动的路径上。

本发明的有益效果为：本发明的极耳焊接成型机减少了现有生产模式中需要的大量人工，自动化程度好，且占用空间比多台设备小，提高生产效率的同时降低了企业生产成本，而且，加工得到的产品精度高，质量统一。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例中极耳焊接成型机的俯视图；

图2为本发明实施例中中转机构的结构示意图；

图3为本发明实施例中第一焊接装置的结构示意图；

图4为本发明实施例中焊接定位机构的结构示意图；

图5为本发明实施例中焊接定位机构的另一结构示意图；

图6为本发明实施例中定位推块的剖视图；

图7为本发明实施例中第一贴胶装置的结构示意图；

图8为本发明实施例中第一贴胶装置的另一结构示意图；

图9为本发明实施例中折弯装置的结构示意图；

图10为本发明实施例中折弯装置的另一结构示意图；

图11为本发明实施例中测试装置的结构示意图；

图12为本发明实施例中缓存装置的结构示意图；

图13为本发明实施例中缓存装置的另一结构示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参照图1，其为本发明实施例中极耳焊接成型机的俯视图。如图所示，本申请的极耳焊接成型机包括传送装置1、上料装置2、第一焊接装置3、第二焊接装置4、第一贴胶装置5、第二贴胶装置6、折弯装置7及下料装置8。上料装置2、第一焊接装置3、第二焊接装置4、第一贴胶装置5、第二贴胶装置6、折弯装置7及下料装置8依序设置于对应传送装置1的治具1002的位置。

优选地，极耳焊接成型机还包括多层极耳裁切装置9。多层极耳裁切装置9设置于对应治具1002的位置，多层极耳裁切装置9位于上料装置2装置与第一焊接装置3之间，即电芯移动的路径上。

优选地，极耳焊接成型机还包括测试装置11。测试装置11设置于对应治具1002的位置，测试装置11位于折弯装置7与下料装置8之间，即电芯移动的路径上。

优选地，极耳焊接成型机还包括缓存装置12，缓存装置12设置于传送装置1与上料装置2之间。

极耳焊接成型机工作时，首先，上料装置2提供电芯至传送装置1；其次，传送装置1将电芯依序传送至对应多层极耳裁切装置9、第一焊接装置3、第二焊接装置4、第一胶纸装置5、第二胶纸装置6、折弯装置7及测试装置11的多个加工工位进行极耳与电芯正极焊接、极耳与电芯负极焊接、正极贴胶纸、负极贴胶纸、极耳折弯及电芯测试的加工；最后，下料装置8将加工好的产品进行下料收集。其中，当供料给上料装置2的上一机台发生故障时，极耳焊接成型机发出警报提示使用者，此时，由缓存装置12代替上料装置2为传送装置1提供电芯，极耳焊接成型机可继续正常运转，待使用者排除故障后，极耳焊接成型机重新正常运行；当除去上料装置2的其他装置任一发生故障时，极耳焊接成型机发出警报提示使用者，此时，上料装置2提供的电芯通过移料机械手搬运至缓存装置12进行缓存，待使用者排除故障后，极耳焊接成型机重新正常运行。

具体应用时，传送装置1包括转动件1001及治具1002。治具1002设置于转动件1001上，每个治具1002通过转动件1001传送至对应上料装置2、第一焊接装置3、第二焊接装置4、第一贴胶装置5、第二贴胶装置6、折弯装置7及下料装置8的多个加工工位中的一个。本实施例中，转动件1001选用驱动电机驱动转盘转动，从而实现将治具1002依序传送至各个装置的加工工位，当然，转动件1001也可选用其他，上述仅为本发明的一实施方式，不应以此为限。优选地，每个治具1002具有与电芯形状相匹配的容置槽，并且，每个治具1002还具有夹紧组件，夹紧组件包括夹紧气缸及压板，当电芯放入容置槽后，夹紧气缸驱动压板将电芯固定在预定位置。

再一并参照图2，其为本发明实施例中中转机构22的结构示意图。如图所示，上料装置2包括上料传送件21、中转机构22及上料机械手23。上料传送件21设置于对应治具1002的位置。中转机构22设置于靠近上料传送件21的出料端的一侧，中转机构22位于上料传送件21与传送装置1之间。上料机械手23设置于中转机构22与传送装置1之间。进一步地，中转机构22包括中转件221及中转台222。中转件221设置于靠近上料传送件21出料端的一侧，中转件221位于上料传送件21与传送装置1之间。中转台222设置于中转件221与上料机械手23之间。更进一步地，中转件221包括中转支架2211、第一中转电机2212、第一丝杠2213、滑动板2214、第二中转电机2215、第二丝杠2216及吸盘2217。中转支架2211设置于靠近上料传送件21出料端的一侧，中转支架2211位于上料传送件21与中转台222之间。第一中转电机2212设置于中转支架2211。第一丝杠2213通过两个轴承座设置于中转支架2211，第一丝杠2213的一端连接第一中转电机2212的输出端。滑动板2214通过导轨滑块滑动设置于中转支架2211，滑动板2214还连接套设于第一丝杠2213的丝杠螺母。第二中转电机2215设置于滑动板2214。第二丝杠2216通过两个轴承座设置于滑动板2214，第二丝杠2216的一端连接第二中转电机2215的输出端。吸盘2217通过连接板连接套设于第二丝杠2216的丝杠螺母，吸盘2217的吸料侧面向上料传送件21。

本实施例中，上料传送件21选用电机驱动输送轮实现对电芯的上料传送，上料机械手23选用三轴机械手实现对电芯的搬运，当然，上料传送件21也可选用其他，上料机械手23也可选用其他机械手，上述仅为本发明的一实施方式，不应以此为限。

优选地，中转机构22还包括中转除尘刷223。中转除尘刷223设置于中转件221与中转台222之间。

具体应用时，首先，电机驱动输送带转动，从而将置于输送带的电芯传送至中转机构22的工位；其次，第一中转电机2212驱动第一丝杠2213转动，从而带动滑动板2214上的吸盘2217向电芯方向移动并吸取电芯，而后，第一中转电机2212带动吸取了电芯的吸盘2217恢复初始位置；再次，第二中转电机2215驱动第二丝杠2216转动，从而带动吸取了电芯的吸盘2217向中转台222方向移动，移动过程中，电芯未被吸取的一面经过中转除尘刷223，中转除尘刷223对电芯进行除尘清洁后移动至中转台222上，最后，上料机械手23吸取中转台222上的电芯将其搬运至一个治具1002的容置槽内，优选地，上料机械手23吸取电芯向治具1002移动的路径下方设有图像传感器，图像传感器对电芯的位置进行图像采集，并反馈给极耳焊接成型机的控制系统进行判断，若电芯位于预定位置，上料机械手23将电芯搬运至容置槽内；若电芯未在预定位置范围内，上料机械手23则将电芯直接移动至设于上料机械手23下方的周转箱15内，具体地，图形传感器为ccd相机。

具体应用时，第一焊接装置3与第二焊接装置4的结构及运行原理一致，下面，本发明以第一焊接装置3为例，具体说明第一焊接装置3与第二焊接装置4的结构及运行原理。

再一并参照图3，其为本发明实施例中第一焊接装置3的结构示意图。如图所示，第一焊接装置3包括焊接支撑板31、极耳供应机构32、裁切机构33及焊接机构34。焊接支撑板31设置于对应治具1002的位置，焊接支撑板31位于上料装置2与第二焊接装置4之间。极耳供应机构32设置于对应治具1002的位置，极耳供应机构32出料端面向传送装置1。裁切机构33设置于焊接支撑板31，裁切机构33面向极耳供应机构32的出料端。焊接机构34设置于焊接支撑板31，焊接机构34的焊接端面向传送装置1。进一步地，极耳供应机构32包括成卷极耳料盘321、多个传送辊322及驱动辊323。成卷极耳料盘321转动设置于焊接支撑板31。多个传动辊设置于焊接支撑板31，多个传动辊与成卷极耳料盘321平行。驱动辊323设置于焊接支撑板31，驱动辊323与多个传动辊平行。具体应用时，将成卷极耳的一端依序绕设于多个传送辊322及驱动辊323并穿过裁切机构33，更进一步地，裁切机构33包括裁切架331、固定裁切刀332、裁切气缸333及移动裁切刀334。裁切架331设置于焊接支撑板31，裁切架331位于极耳供应机构32与焊接机构34之间。固定裁切刀332设置于裁切架331。裁切气缸333设置于裁切架331，裁切气缸333的输出端面向固定裁切刀332。移动裁切刀334设置于裁切气缸333的输出端，移动裁切刀334活动连接固定裁切刀332。更进一步地，焊接机构34包括焊座341及焊头342。焊座341设置于焊接支撑板31，焊座341位于对应治具1002的位置。焊头342设置于焊接支撑板31，焊头342面向焊座341。

优选地，第一焊接装置3还包括焊接定位机构35。焊接定位机构35设置于焊接支撑板31，焊接定位机构35位于裁切机构33与焊接机构34之间。再一并参照图4、图5及图6，图4为本发明实施例中焊接定位机构35的结构示意图，图5为本发明实施例中焊接定位机构35的另一结构示意图，图6为本发明实施例中定位推块3531的剖视图。如图所示，焊接定位机构35包括定位支撑座351、移动定位组件352及定位推块组件353。定位支撑座351设置于焊接支撑板31，定位支撑座351位于裁切机构33与焊接机构34之间。移动定位组件352设置于定位支撑座351。定位推块组件353设置于移动定位组件352。进一步地，移动定位组件352包括移动定位气缸3521、移动定位板3522、压块气缸3523及压块3524。移动定位气缸3521设置于定位支撑座351，移动定位气缸3521的输出端面向定位推块组件353。移动定位板3522为l型，移动定位板3522的横边设置于移动定位气缸3521的输出端。压块气缸3523设置于定位支撑座351，压块气缸3523的输出端贯穿移动定位板3522的竖边连接压块3524，压块3524活动连接移动定位板3522的竖边。更进一步地，定位推块组件353包括定位推块3531、定位推块气缸3532及定位推块固定板3533。定位推块3531为l型，定位推块3531的横边贯穿移动定位板3522的竖边，定位推块3531的横边通过滑轨滑动设置于移动定位板3522的横边。定位推块气缸3532设置于移动定位板3522，定位推块气缸3532位于定位推块3531的横边的一侧，且其输出端面向定位推块3531的竖边。定位推块固定板3533设置于定位推块3531的横边，定位推块固定板3533与定位推块气缸3532的输出端通过滑块推块3534连接，优选地，定位推块固定板3533与滑块推块之间设有弹性件，诸如弹簧。具体应用时，移动定位板3522的竖边顶部具有第一吸盘35221，定位推块3531的竖边顶部具有第二吸盘35311，第一吸盘35221及第二吸盘35311的上方均具有与规整定位孔35312，优选地，规整定位孔35312为倒等腰梯形。定位推块3531上具有气道35313，气道35313内设有活塞杆35314，活塞杆35314连接有规整块35315，规整块35315位于第二吸盘35311的一侧，优选地，活塞杆35314的一端设有弹性件，诸如弹簧，便于活塞杆35314推动规整块35315对极耳定位后的复位。优选地，定位推块3531还具有挡块35316，挡块35316盖设于规整块35315，防止其弹出或掉落。

第一焊接装置3工作时，首先，将成卷极耳的一端依序绕设于多个传送辊322及驱动辊323并穿过固定裁切刀332与移动裁切刀334之间被第一料夹夹住；其次，裁切气缸333驱动移动裁切刀334向固定裁切刀332方向移动，二者配合将成卷极耳裁切成预定长度，随后料夹将裁切的极耳搬运至对应规整定位孔35312；再次，移动定位气缸3521驱动移动定位板3522带动定位推块组件353上移，此时，第一吸盘35221及第二吸盘35311同时产生吸力吸住极耳，第一吸盘35221及第二吸盘35311吸住极耳后，第一料夹36恢复初始状态，夹取下一裁切好的极耳；然后，定位推块气缸3532驱动定位推块3531移动，缩短移动定位板3522的竖边与定位推块3531的竖边之间的距离，于此同时，压块气缸3523驱动压块3524下压压住极耳，气道35313通气推动活塞杆35314带动规整块35315对规整定位孔35312内的极耳进行定位调整；最后，定位完毕后，第二料夹37将极耳移动至焊座341上，焊头342将极耳焊接在治具1002传送过来的电芯的预定位置。优选地，在裁切机构33与焊接机构34处均设有除尘件，除尘件为气管，气管产生吸力将粉尘吸走。

具体应用时，多层极耳裁切装置9的结构与裁切机构33的结构及运行原理一致，于此不再赘述。多层极耳裁切装置9可实现对多层极耳进行一次性裁切。

具体应用时，第一贴胶装置5与第二贴胶装置6的结构及运行原理一致，下面，本发明以第一贴胶装置5为例，具体说明第一贴胶装置5与第二贴胶装置6的结构及运行原理。

再一并参照图7及图8，图7为本发明实施例中第一贴胶装置5的结构示意图，图8为本发明实施例中第一贴胶装置5的另一结构示意图。如图所示，第一贴胶装置5包括胶纸安装板51、胶纸放卷机构52、胶纸夹持机构53、胶纸压紧机构54、胶纸裁切机构55及胶纸吸取机构56。胶纸安装板51设置于对应治具1002的位置，胶纸安装板51位于第二焊接装置4与第二胶纸装置6之间。胶纸放卷机构52、胶纸夹持机构53、胶纸压紧机构54、胶纸裁切机构55及胶纸吸取机构56依序设置于胶纸安装板51，并面向治具1002。进一步地，胶纸夹持机构53包括夹持驱动电机531、两个夹持气缸532及两个夹板533。夹持驱动电机531设置于胶纸安装板51，夹持驱动电机531的输出端连接有滚珠丝杠。两个夹持气缸532通过安装板设置于滚珠丝杠。两个夹板533分别设置于两个夹持气缸532的输出端。更进一步地，胶纸压紧机构54包括压紧气缸541及压紧块542。压紧气缸541设置于胶纸安装板51。压紧块542设置于压紧气缸541的输出端。更进一步地，胶纸裁切机构55包括两个固定气缸551、两个固定块552、胶纸裁切气缸553及胶纸裁切刀554。两个固定气缸551相对设置于胶纸安装板51。两个固定块552分别设置于两个固定气缸551的输出端。胶纸裁切气缸553设置于胶纸安装板51。胶纸裁切刀554设置于胶纸裁切气缸553的输出端。更进一步地，胶纸吸取机构56包括胶纸吸取驱动电机561、吸取气缸562及吸取头563。胶纸吸取驱动电机561设置于胶纸安装板51，胶纸吸取驱动电机561的输出端连接有滚珠丝杠。吸取气缸562通过安装板设置于胶纸安装板51。吸取头563设置于吸取气缸562的输出端。

具体应用时，焊接后的极耳被治具1002带动至第一贴胶装置5的工位，首先，胶纸放卷机构52放卷胶纸，两个夹持气缸532驱动两个夹板533夹紧成卷胶纸的一端，而后，夹持驱动电机531驱动两个夹持气缸532及两个夹板533移动，将胶纸拉至预定位置，胶纸移动过程中穿过设置于胶纸安装板51的导正板；其次，压紧气缸541驱动压紧块542压于导正板上，压紧胶纸，而后，两个固定块552在两个固定气缸551的驱动下夹紧固定胶纸；再次，吸取头563在吸取气缸562的驱动下吸取胶纸，而后，胶纸裁切气缸553驱动胶纸裁切刀554对胶纸进行裁切；最后，胶纸吸取机构56的驱动电机带动吸取胶纸的吸取头563移动至极耳，实现贴胶纸。

再一并参照图9及图10，图9为本发明实施例中折弯装置7的结构示意图，图10为本发明实施例中折弯装置7的另一结构示意图。如图所示，折弯装置7包括折弯支撑架71、上模机构72及下模机构73。折弯支撑架71设置于对应治具1002的位置，折弯支撑架71位于第二贴胶装置6与下料装置8之间。上模机构72及下模机构73由上至下设置于折弯支撑架71。

进一步地，上模机构72包括上模电机721、上模安装板722、固定座723及上压块724。上模电机721设置于折弯支撑架71。上模安装板722通过滑轨滑动设置于折弯支撑架71，上模安装板722通过滚珠丝杠连接上模电机721的输出端。固定座723设置于上模安装板722，固定座723通过轴套连接上压块724。优选地，固定座723与轴套之间具有弹性件，诸如弹簧。优选地，上模机构72还包括上模传感器725，上模传感器725设置于折弯支撑架71，上模传感器725用于感应上压块724的位置，以提高折弯精准度。

更进一步地，下模机构73包括下模电机731、下模安装板732、两个固定块733、下压块734、两个活动块735及折弯气缸736。下模电机731设置于折弯支撑架71。下模安装板732通过滑轨滑动设置于折弯支撑架71，下模安装板732通过滚珠丝杠连接下模电机731的输出端。两个固定块733设置于下模安装板732。下压块734通过转轴转动设置于两个固定块733。两个活动块735分别套设于转轴的两端，两个活动块735中的一个活动块通过弹簧连接折弯支撑架71。折弯气缸736设置于下模安装板732，折弯气缸736的输出端通过推块活动连接两个活动块735中未连接弹簧的另一个活动块。优选地，下模机构73还包括下模传感器737，下模传感器737设置于折弯支撑架71，下模传感器737用于感应下压块734的位置，以提高折弯精准度。

具体应用时，下压块734与电芯接触的一面具有90度的缺口，下压块734的上表面具有一定倾斜角度，治具1002上具有压刀，首先，极耳到达预定位置时，压刀压住极耳，下模电机731驱动下模安装板732向极耳方向移动，从而带动下压块734抵接极耳，而后，上模电机721驱动上模安装板722带动固定座723从而带动上压块724向极耳方向移动一定距离，使得下压块734上移折弯极耳时，极耳在上压块724的阻挡下不会一直向上翘，便于后续折弯；其次，下模电机731继续驱动下模安装板732向极耳方向移动，于此同时，折弯气缸736通过推块推动两个活动块735中未连接弹簧的另一个活动块，使得下压块734以转轴为轴向前转动一定角度，将极耳折出第一道弯，此时弹簧处于拉伸状态；再次，上压块724向极耳方向移动，由于下压块734转动了一定角度和其上表面的倾斜，下压块734上表面的倾斜角度与其转动的角度相同，从而将极耳折出第二道弯，且两道弯之间呈90度角；最后，折弯完成后，上模机构72及下模机构73均恢复初始状态，弹簧也恢复未拉伸状态，弹簧弹力带动下压块734恢复初始状态，等待下一次折弯。

具体应用时，下料装置8包括下料机械手81与下料传送件82，下料机械手81与下料传送件82的结构及运行原理与上料机械手23与上料传送件21的结构及运行原理相同，于此不在赘述。

再一并参照图11，其为本发明实施例中测试装置11的结构示意图。如图所示，测试装置11包括至少一测试机构111、测试除尘机构112及出料机构113。至少一测试机构111设置于下料机械手81与下料传送件82之间。测试除尘机构112位于至少一测试机构111与下料机械手81之间。出料机构113设置于靠近至少一测试机构111进料端的一侧，出料机构113的出料端面向下料传送件82。进一步地，单个测试机构111包括测试架1111、移送台1112及测试件1113。测试架1111设置于下料机械手81与下料传送件82之间。移送台1112通过滑轨滑动设置于测试架1111。测试件1113通过龙门支架设置于移送台1112的上方。本实施中，测试机构111的数量为两个，两个测试机构111平行设置，当然，测试机构111的数量可根据需求进行增加或者减少，上述仅为本发明的一实施方式，不应以此为限。更进一步地，测试除尘机构112包括除尘风扇1121，除尘风扇1121面向出料机构113，更进一步地，出料机构113包括出料支架1131及出料夹爪1132。出料支架1131设置于靠近至少一测试机构111进料端的一侧。出料夹爪1132通过滑轨滑动设置于出料支架1131，出料夹爪1132通过设置于出料支架1131上的出料气缸驱动可上下移动。

具体应用时，治具1002带动电芯移动至测试装置11的工位，下料机械手81将电芯移动至移送台1112上，移动过程中，设于下料机械手81移料路径下方的图像传感器对下料机械手81吸取的电芯胶纸进行图像采集，并反馈给极耳焊接成型机的控制系统进行判断，若电芯胶纸缺失，下料机械手81直接将不良品电芯移动至测试架1111上设置的周转箱15内；若电芯合格，下料机械手81将良品电芯移动至移送台1112上，移送台1112在电机的驱动下滑动至测试件1113下方，测试件1113对电芯进行短路测试，测试完毕后，移送台1112带动电芯移动至初始位置，出料夹爪1132移动至移动台夹取电芯，若电芯测试合格，出料夹爪1132带动电芯移动至除尘风扇1121上方进行除尘，而后，将其移动至下料传送件82，下料传送件82将合格电芯下料；若电芯测试不合格，出料夹爪1132夹取电芯后直接将其移动至设于出料支架1131旁的周转箱15内。优选地，测试架1111上设有移动台除尘刷11121，出料夹爪1132每移动一次电芯后，均夹取一次移动台除尘刷11121对移送台1112进行除尘处理。优选地，测试件1113也具有除尘件，除尘件为气管，气管产生吸力将粉尘吸走。

再一并参照图12及图13，图12为本发明实施例中缓存装置12的结构示意图，图13为本发明实施例中缓存装置12的另一结构示意图。如图所示，缓存装置12包括缓存机架121、多个缓存托盘机构122及缓存夹取机构123。缓存机架121设置于传送装置1与上料装置2之间。多个缓存托盘机构122依序由上至下设置于缓存机架121。缓存夹取机构123设置于缓存机架121，缓存夹取机构123夹取上料传送件21上的电芯至多个缓存托盘机构122进行缓存。进一步地，单个缓存托盘机构122包括移动气缸1221、托盘1222及升降电机1223。移动气缸1221设置于缓存机架121，优选地，移动气缸1221为无杆气缸。托盘1222设置于无杆气缸的活塞上、升降电机1223设置于缓存机架121，升降电机1223通过滚珠丝杠连接托盘1222。更进一步地，缓存夹取机构123包括横向移动组件1231、纵向移动组件1232及竖向移动组件1233。横向移动组件1231设置于缓存机架121。纵向移动组件1232设置于横向移动组件1231。竖向移动组件1233设置于横向移动组件1231。具体应用时，横向移动组件1231的横向电机通过滚轴丝杠驱动纵向移动组件1232实现横向移动，纵向移动组件1232的纵向电机通过滚轴丝杠驱动竖向移动组件1233实现纵向移动，竖向移动组件1233的竖向气缸驱动设置于竖向气缸输出端的吸取盘1234实现竖向移动，从而实现将电芯的夹取搬运至托盘1222上缓存，当然缓存夹取机构123也可选用手部为吸取盘1234的三轴机械手。

当上料装置2发生故障需要缓存电芯时，移动气缸1221驱动托盘1222移动至缓存夹取机构123的工位，缓存夹取机构123夹取电芯放入托盘1222的多个电芯槽内缓存起来，待一个托盘1222存满后，升降电机1223将该托盘1222降至下方存放，并更换新的托盘1222；当需要用到缓存装置12缓存的电芯时，上述动作反向运转即可。

具体应用时，上述传送装置1、上料装置2、第一焊接装置3、第二焊接装置4、第一贴胶装置5、第二贴胶装置6、折弯装置7、下料装置8、多层极耳裁切装置9、测试装置11及缓存装置12均电连接极耳焊接成型机的控制系统，极耳焊接成型机的控制系统控制传送装置1、上料装置2、第一焊接装置3、第二焊接装置4、第一贴胶装置5、第二贴胶装置6、折弯装置7、下料装置8、多层极耳裁切装置9、测试装置11及缓存装置12作动，以达到极耳焊接成型机自动化控制之功效。当然，极耳焊接成型机的控制系统可为工控机、plc或单片机的任意一种，于此不再赘述。

综上所述，在本发明一或多个实施方式中，本发明的极耳焊接成型机减少了现有生产模式中需要的大量人工，自动化程度好，且占用空间比多台设备小，提高生产效率的同时降低了企业生产成本，而且，加工得到的产品精度高，质量统一。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。