一种塑壳断路器动触头与转轴装配夹具及装配方法与流程

本发明属于装配工装领域，特别涉及一种塑壳断路器动触头与转轴装配夹具及装配方法。

背景技术：

现有塑壳断路器结构如图2所示，该结构的塑壳断路器的动触头与转轴的装配较为复杂，现有工装无法适用。且主簧的力量非常大，徒手无法按住，在没有工装夹具的情况下无法装配。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种夹具及装配方法，可轻松按压住主簧，且能根据塑壳断路器结构进行夹具的退出与塑壳断路器的更换等操作。

为了解决上述问题，本发明提供了一种塑壳断路器动触头与转轴装配夹具，包括塑壳断路器、底板、滑动固定块、立板和固压装置，所述立板固定安装在底板上，所述立板上部有滑动导轨，所述滑动固定块安装在滑动导轨上并可沿滑动导轨滑动，所述塑壳断路器安装在所述滑动固定块的槽中，所述固压装置固定安装在底板上，并正对所述塑壳断路器的装配面。

进一步的，所述固压装置包括手动压钳、压钳固定板、导柱、导块和直线导轨，所述直线导轨固定安装在底板上，所述导块与直线导轨相连接，所述导柱的一端与导块固定连接，所述导柱的另一端与所述压钳固定板固定连接，所述手动压钳固定安装在所述压钳固定板上。

进一步的，所述立板上设有弹簧顶丝安装孔，所述弹簧顶丝安装孔内安装有弹簧顶丝，所述滑动固定块设有弹簧顶丝槽，所述弹簧顶丝槽与所述弹簧顶丝安装孔位置相对应，当滑动固定块运动到装配位置时弹簧顶丝的顶丝头落入所述弹簧顶丝槽中。

进一步的，所述手动压钳端部还设有压爪，所述塑壳断路器包括主簧与压簧板，所述压簧板位于主簧上部，所述压簧板两侧设有定位块，所述定位块的形状与所述压爪的爪口形状相吻合。

进一步的，所述固压装置还包括法兰座和垫高板，所述导柱的下部与法兰座固定连接，所述法兰座与所述垫高板螺接，所述垫高板与所述导块螺接。

进一步的，所述滑动固定块的截数不少于3截，所述弹簧顶丝槽的个数与滑动固定块的截数相同，且每个弹簧顶丝槽位于每截滑动固定块的相同位置。

进一步的，所述塑壳断路器还包括转轴与动触头，两截滑动固定块之间设有用于定位转轴的半圆定位块。

进一步的，所述导柱与所述法兰座的个数均不低于2个，所述垫高板、导块和直线导轨的个数为1个或者2个。

本发明还提供了一种塑壳断路器动触头与转轴装配的方法，包括以下步骤：

a.将塑壳断路器的各个组成分步安装在滑动固定块的槽中，移动滑动固定块至装配位置，此时弹簧顶丝的顶丝头落入弹簧顶丝槽中并将滑动固定块卡住；

b.拨动手动压钳使其下压，压爪向下压住压簧板上的定位块，向下压缩主簧，此时即可安装动触头等零部件；

c.安装完成后，将压爪上拨，拨动固压装置使其沿着直线导轨退出，旋出弹簧顶丝，完成一相塑壳断路器的装配工作；

d.重复上述步骤，直至将所有塑壳断路器装配完成。

本发明的有益效果如下：

1、根据塑壳断路器特性，设计专用工装，提升了装配的准确性和装配效率。

2、利用压钳和压爪等工具压缩主簧，减轻了操作人员的劳动强度。

3、设计弹簧顶丝安装孔和弹簧顶丝槽，利用弹簧顶丝定位确保塑壳断路器的装配位置，进一步提高了装配的精度和装配效率。

4、固压装置的设计益处在于施加给主簧压力，使主簧压缩，进而使得装配可以顺利进行。当装配完成后，压爪上部有零部件挡住，故设计直线导轨，使压爪能够后退，进而退出塑壳断路器。

5、压爪与定位块的形状吻合，此设计的作用是对塑壳断路器做进一步精确定位，同时确保压簧板两端压力均衡。

6、半圆定位块设计好处在于：既可分隔两塑壳断路器，又可依据塑壳断路器外形，对塑壳断路器起承接作用，进一步提高装配精度。

附图说明

图1为塑壳断路器动触头与转轴装配夹具结构示意图；

图2为塑壳断路器结构示意图；

图3为压爪示意图；

图4为半圆定位块示意图；

图5为滑动固定块结构示意图；

图6为立板示意图；

图中所示：1-塑壳断路器；2-底板；3-滑动固定块；4-立板；5-固压装置；6-滑动导轨；7-手动压钳；8-压钳固定板；9-导柱；10-导块；11-直线导轨；12-弹簧顶丝安装孔；13-弹簧顶丝槽；14-压爪；15-主簧；16-压簧板；17-定位块；18-法兰座；19-垫高板；20-转轴；21-动触头；22-半圆定位块。

具体实施方式

为了使发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对发明的一种塑壳断路器动触头与转轴装配夹具进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，一种塑壳断路器动触头与转轴装配夹具，包括塑壳断路器1、底板2、滑动固定块3、立板4和固压装置5，所述立板4固定安装在底板2上，所述立板4上部有滑动导轨6，所述滑动固定块3安装在滑动导轨6上并可沿滑动导轨6滑动，所述塑壳断路器1安装在所述滑动固定块3的槽中，所述固压装置5固定安装在底板2上，并正对所述塑壳断路器1的装配面。

所述固压装置5包括手动压钳7、压钳固定板8、导柱9、导块10和直线导轨11，所述直线导轨11固定安装在底板2上，所述导块10与直线导轨11相连接，所述导柱9的一端与导块10固定连接，所述导柱9的另一端与所述压钳固定板8固定连接，所述手动压钳7固定安装在所述压钳固定板8上。固压装置5的作用在于施加给主簧15压力，使主簧15压缩，进而使得装配可以顺利进行。当装配完成后，压爪14上部有零部件挡住，故设计直线导轨11，使压爪14能够后退，进而退出塑壳断路器1。

如图6所示，所述立板4上设有弹簧顶丝安装孔12，所述弹簧顶丝安装孔12内安装有弹簧顶丝，所述滑动固定块3设有弹簧顶丝槽13，所述弹簧顶丝槽13与所述弹簧顶丝安装孔12位置相对应，当滑动固定块3运动到装配位置时弹簧顶丝的顶丝头落入所述弹簧顶丝槽13中。滑动固定块3在立板4上的滑动，其定位工作由弹簧顶丝完成，弹簧顶丝配合弹簧顶丝槽13可以顺利将塑壳断路器1带到精确的装配位置。

如图2与图3所示，所述手动压钳7端部还设有压爪14，所述塑壳断路器1包括主簧15与压簧板16，所述压簧板16位于主簧15上部，所述压簧板16两侧设有定位块17，所述定位块17的形状与所述压爪14的爪口形状相吻合。压爪14与定位块17的形状吻合，此设计的作用是对塑壳断路器1做进一步精确定位，同时确保压簧板16两端压力均衡。

所述固压装置5还包括法兰座18和垫高板19，所述导柱9的下部与法兰座18固定连接，所述法兰座18与所述垫高板19螺接，所述垫高板19与所述导块10螺接。由于直线导轨11部分为标准件，为保证导柱9的安装高度和稳定，故利用法兰座18和垫高板19转接。

如图4和图5所示，所述滑动固定块3的截数不少于3截，所述弹簧顶丝槽13的个数与滑动固定块3的截数相同，且每个弹簧顶丝槽13位于每截滑动固定块3的相同位置。

所述塑壳断路器1还包括转轴20与动触头21，两截滑动固定块3之间设有用于定位转轴20的半圆定位块22。半圆定位块22既可分隔两塑壳断路器1，又可依据塑壳断路器1外形，对塑壳断路器1起承接作用，进一步提高装配精度。

所述导柱9与所述法兰座18的个数均不低于2个，所述垫高板19、导块10和直线导轨11的个数为1个或者2个，此处设计可提高固压装置5的整体稳定性。

塑壳断路器1的装配步骤如下：

(1)将塑壳断路器1的各个组成分步安装在滑动固定块3的槽中，移动滑动固定块3至装配位置，此时弹簧顶丝的顶丝头落入弹簧顶丝槽13中并将滑动固定块3卡住。

(2)拨动手动压钳7使其下压，压爪14向下压住压簧板16上的定位块17，向下压缩主簧15，此时即可安装动触头21等零部件。

(3)安装完成后，将压爪14上拨，拨动固压装置5使其沿着直线导轨11退出，旋出弹簧顶丝，完成一相塑壳断路器1的装配工作。

(4)重复上述步骤，直至将所有塑壳断路器1装配完成。