用于电动汽车充电桩的电缆、制备方法及弱电柔性线性的绞合装置与流程

本发明涉及新能源汽车技术领域，尤其是充电桩上使用的充电电缆。

背景技术：

随着新能源汽车尤其是插电式以及纯电动汽车的普及使用，需要像传统燃油汽车的加油站一样地布设充电桩，充电桩作为电动汽车最直接的配套得到了大力发展，其涉及到电源转换、充电控制、计费以及线缆，电源转换、充电控制、计费均为软件设计问题，只有线缆设计属于硬件设计问题。充电桩的线缆既需要进行电能的传输，也需要进行数据信息的传输，其中包括电能动力线芯(强电线芯)以及弱电线芯，在实际充电使用的过程，经常收到拖拉、弯折、汽车碾压，甚至对折，容易对线缆造成损害，尤其是在碾压时对较细的弱电线芯造成的损害以及弯曲对折时对强电线芯的损害，因而对线缆的延展性、耐折弯、耐热、耐压等多方面提出较高的要求。

现有技术对线缆的弯曲性能进行了比较多的研究，例如采用强电线芯采用编制铜网和复绞单丝相结合的方式，提高耐弯折性能，或者采用单独的多股软铜丝绞合的导体，并在导体外挤包弹性体绝缘层；但这些方式虽然对耐弯折性能有所建树，能够起到一定的改善，但从充电线缆的弱电、强电线芯本身角度出发，仍有改善空间和必要性，以在屏蔽性能、耐弯折以及耐高温等性能上得到提升。柔性线芯对线缆的质量有着重要的影响，柔性线芯的传统的制作方式需要人工控制对原料进行混杂绞合，无法保证柔性线芯的绞合的紧密度，直接影响线缆的使用效果。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种屏蔽优良并具有良好耐弯折性能的用于电动汽车充电桩的电缆。

为达成上述目的，本发明提出如下技术方案：

用于电动汽车充电桩的电缆，包括：具有充电电芯以及弱电电芯的电芯，所述充电电芯，构造为在充电桩与电动汽车之间的电能传输媒介；所述弱电电芯构造为具有相同结构的信号电芯和控制电芯；多个充电电芯与多个弱电电芯之间两两相切地分布；

绕包在所述电芯外的聚酯带外护层；

绕包在聚酯带外护层外的总屏蔽层；

绕包在总屏蔽层外的隔离层；

绕包在隔离层外的编织层；

设置在编织层外的外护套层；以及填充在充电电芯与弱电电芯之间的、并由所述聚酯带层包覆的填充层；

其中，所述弱电电芯包括柔性线芯以及绕制在柔性线芯上的铜丝，所述柔性线芯由芳纶与不锈钢丝混杂同心绞合形成，其中含芳纶80％-90％，节距倍数为5-10倍；

铜丝外挤包有绝缘层；

绝缘层外绕包有金属丝与纤维编织形成的复合屏蔽层；

复合屏蔽层外包覆聚酯带层；

并且，所述复合屏蔽层包含金属丝60％-70％，编织角度控制在45±5°，编织密度大于80％，屏蔽层厚度为0.3mm-0.5mm；

所述充电电芯由多根镀银铜丝或镀锡铜丝绞合后额外再编织一层镀银铜丝或镀锡铜丝组成。

优选地，所述聚酯带外护层的厚度为0.04-0.2mm。

优选地，所述弱电电芯的绝缘层包括高抗撕裂性硅橡胶绝缘层，厚度为0.5-1mm。

优选地，所述隔离层包括聚氯乙烯、聚乙烯或者聚烯烃隔离层，厚度为0.8-2mm。

优选地，所述编织层包括芳纶编织层，厚度在0.3-0.5mm，编制密度大于80％。

优选地，所述外护套层采用聚氯乙烯-橡胶混合物挤包在编织层上形成，厚度在1-3mm；

所述外护套层在挤包过程中，所述聚氯乙烯-橡胶混合物中掺杂有氧化铝或者碳化硅耐磨颗粒以及石墨粉，耐磨颗粒粒径在40-60nm，石墨粉粒径30-40nm。

根据本发明的公开的改进方案，还提出一种用于电动汽车充电桩的电缆的制作方法，包括以下步骤：

步骤1、充电电芯制备

采用多根镀银铜丝或镀锡铜丝绞合后额外再编织一层镀银铜丝或镀锡铜丝组成作为导电芯，分别在其外部绕包绝缘层，再在绝缘层外绕包纤维与金属丝复合编织的复合屏蔽层，其中绝缘层为硅橡胶绝缘层，厚度为1-2.4mm；复合屏蔽层中包含金属丝60％-70％，编织角度控制在45±5°，编织密度大于80％，屏蔽层厚度为0.3mm-0.8mm；在复合屏蔽层外表面绕包聚酯带层；

步骤2、弱电电芯制备

采用多根不锈钢丝与芳纶混杂同心绞合，制成柔性线芯，其中含芳纶80％-90％，节距倍数为5-10倍，线芯截面为圆形；然后在柔性线芯上绕制铜丝，铜丝为退火铜丝，直径为0.12-0.3mm，节距倍数为5-10倍；然后在铜丝外挤包绝缘层，绝缘层为硅橡胶绝缘层，厚度为0.5-1mm；再在绝缘层外包覆复合屏蔽层，复合屏蔽层中包含金属丝60％-70％和30％-40％的纤维，编织角度控制在45±5°，编织密度大于80％，厚度为0.3mm-0.8mm；在复合屏蔽层外表面绕包聚酯带层；

步骤3、组合成缆

将步骤1和步骤2制备的电芯组合成缆，其中三个充电电芯形成正立的正三角形分布并两两相切，三个弱电电芯形成倒立的正三角形分布并位于充电电芯相切的空隙位置；在六个电芯的外部绕包聚酯带聚酯带层，厚度0.3-0.4mm；在六个电芯之间的空隙位置使用填充料进行填充；

步骤4、成缆后，在聚酯带层聚酯带层的外部绕包总屏蔽层，采用复合屏蔽层，其中包含金属丝60％-70％和30％-40％的纤维，编织角度控制在45±5°，编织密度大于80％，厚度为0.04mm-0.2mm；

步骤5、在复合屏蔽层外包覆隔离层，隔离层为聚氯乙烯隔离层或者交联聚乙烯隔离层，0.8-2mm；

步骤6、在隔离层外包覆编织层，编织层为芳纶编织层，其厚度在0.05-0.2mm，编制密度大于80％。

步骤7、在编织层外采用聚氯乙烯-橡胶混合物挤包以在编织层上形成外护套层，厚度在1-3mm，其中挤包过程中，聚氯乙烯-橡胶混合物中掺杂有氧化铝或者碳化硅耐磨颗粒以及石墨粉，耐磨颗粒粒径在40-60nm，石墨粉粒径30-40nm。

优选地，所述步骤2中，所述柔性线芯采用一体式绞合装置制备，一体式绞合装置具有底板，底板上安装有电动滑块，电动滑块上安装有移动架，移动架上通过电机座安装有转动电机，转动电机的输出轴上设置有绞合机构，底板的中部设置有导引架，底板的后端设置有导流机构；导引架为空腔结构，且导引架为直径沿着轴向为逐渐增加的喇叭状结构；

绞合机构包括安装在转动电机输出轴上的绞合转动架，绞合转动架上设置有绞合套环，绞合转动架的上下两侧对称设置有绞合锁紧槽，绞合套环的侧壁上对称设置有穿插孔，绞合套环上设置有扣紧盖，扣紧盖的外壁上对称设置有扣紧块，扣紧盖的中部设置有通孔，扣紧盖的外壁的厚度从左往右为逐渐加大；

导流机构包括安装在底板上的导流板，导流板上对称设置有导流孔，导流板上设置有与导流孔相互配合的导流架，导流架的前端下侧通过轴承设置有导流辊，导流架的上侧设置有锁定孔；导流板的侧壁上安装有双向驱动气缸，双向驱动气缸上设置有锁定块,锁定块上设置有绞合槽；

导流板的侧壁上安装有伸缩管，伸缩管上设置有伸缩孔，伸缩孔内通过滑动配合方式设置有伸缩架，伸缩架与伸缩孔的内壁之间套设有伸缩弹簧，伸缩管内通过电机座安装有执行电机，执行电机的输出轴上设置有执行凸轮，执行凸轮抵靠在伸缩架上，伸缩架上设置有执行作业块，并执行作业块为直径从左往右依次增加的圆台状结构；执行作业块上沿其周向方向均匀设置有缓冲槽，缓冲槽内通过弹簧设置有缓冲板；

其中绞合过程包括以下步骤：芳纶与不锈钢丝从后往前依次串扰经过导流孔、导流架、导引架、穿插孔与绞合锁紧槽，通过导引架减少绞合前芳纶与不锈钢丝之间的距离，使芳纶与不锈钢丝的绞合点控制在导引架内；然后将扣紧盖扣紧，扣紧盖与绞合锁紧槽之间相互配合分别对芳纶与不锈钢丝的左端进行锁紧；通过转动电机控制绞合转动架旋转，绞合转动架使得芳纶与不锈钢丝绞合作业；同时，通过电动滑块控制绞合作业中的移动架从右往左匀速的移动，带动芳纶与不锈钢丝从右往左同步运动；

绞合过程中，执行电机控制执行凸轮转动，执行凸轮与伸缩弹簧之间相互配合控制执行作业块进行往复作业，执行作业块与导引架之间相互动作，使得运动中的执行作业块可插入到导引架内部，从而对芳纶与不锈钢丝之间的绞合点进行击打，从而保证芳纶与不锈钢丝之间绞合的紧密程度。

优选地，所述一体式绞合装置制备中，执行作业块上沿其周向方向均匀设置有缓冲槽，缓冲槽内通过弹簧设置有缓冲板；其中，在绞合过程中，缓冲槽在作业中对待绞合的芳纶与不锈钢丝部分进行导引，使得在缓冲板与弹簧的辅助下击打芳纶与不锈钢丝时降低与执行作业块之间的摩擦力。

根据本发明公开的方案还提出一种弱电柔性线性的绞合装置，包括底板、电动滑块、移动架、导引架、转动电机、绞合机构、导流机构以及执行电机，其中：

电动滑块安装在所述底板上，电动滑块上安装有移动架，移动架上通过电机座安装转动电机；转动电机的输出轴上设置绞合机构；

导引架设置在底板的中部；导流机构设置在底板的后端；导引架为空腔结构，且导引架为直径沿着轴向为逐渐增加的喇叭状结构；

绞合机构包括安装在转动电机输出轴上的绞合转动架，绞合转动架上设置有绞合套环，绞合转动架的上下两侧对称设置有绞合锁紧槽，绞合套环的侧壁上对称设置有穿插孔，绞合套环上设置有扣紧盖，扣紧盖的外壁上对称设置有扣紧块，扣紧盖的中部设置有通孔，扣紧盖的外壁的厚度从左往右为逐渐加大；

导流机构包括安装在底板上的导流板，导流板上对称设置有导流孔，导流板上设置有与导流孔相互配合的导流架，导流架的前端下侧通过轴承设置有导流辊，导流架的上侧设置有锁定孔；导流板的侧壁上安装有双向驱动气缸，双向驱动气缸上设置有锁定块,锁定块上设置有绞合槽；

导流板的侧壁上安装有伸缩管，伸缩管上设置有伸缩孔，伸缩孔内通过滑动配合方式设置有伸缩架，伸缩架与伸缩孔的内壁之间套设有伸缩弹簧，伸缩管内通过电机座安装有执行电机，执行电机的输出轴上设置有执行凸轮，执行凸轮抵靠在伸缩架上，伸缩架上设置有执行作业块，并执行作业块为直径从左往右依次增加的圆台状结构；执行作业块上沿其周向方向均匀设置有缓冲槽，缓冲槽内通过弹簧设置有缓冲板；

执行作业块上沿其周向方向均匀设置有缓冲槽，缓冲槽内通过弹簧设置有缓冲板；其中，在绞合过程中，缓冲槽在作业中对待绞合的芳纶与不锈钢丝部分进行导引，使得在缓冲板与弹簧的辅助下击打芳纶与不锈钢丝时降低与执行作业块之间的摩擦力。

由以上本发明的技术方案可见，本发明的有益效果在于：

1、由于传统的线缆中使用芳纶作为柔性中心，是因为芳纶的拉伸强度和初始模量高，但其延伸率较低，耐热性不好，而且柔性线芯质量直接影响线缆的质量，选择传统的方法制备对芳纶与不锈钢丝混杂绞合，无法保证柔性线芯的绞合的紧密度，直接影响线缆的使用效果，本发明使用芳纶与不锈钢的复合材料绞合，利于芳纶高强度、高韧性的特点，同时利于不锈钢丝的耐热性优良，而且高模量的特点，形成的柔性中心带的耐温好、模量高且延伸率效果优良，提高抗弯折性能；

2、在柔性中心的基础上进行金属铜丝的绕制，控制以小节距规则绞合，进一步提高弱电电芯抗弯折性能；

3、弱电电芯以及总屏蔽层中使用复合屏蔽器，实现信号干扰屏蔽，同时利用金属与纤维的编织进一步增强抗弯折性能；

4、外护套层使用复合混合物，其中掺杂的颗粒增强线缆的耐磨和拉伸性能，提高线缆的使用寿命；

5、对于传统充电铜导体的过硬问题，采用多根镀银铜丝或镀锡铜丝绞合后额外再编织一层镀银铜丝或镀锡铜丝，防止该导体松散和提高柔性；

6、相比传统的柔性线芯的芳纶编织结构，本发明采用高效的绞合装置，确保线芯中芳纶与不锈钢丝之间绞合的紧密程度；同时在确保芳纶与不锈钢丝绞合紧密度的同时保证作业中的芳纶与不锈钢丝不会受外力影响造成自身的磨损。

应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的发明主题的一部分。

结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本发明教导的前述和其他方面、实施例和特征。本发明的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本发明教导的具体实施方式的实践中得知。

附图说明

附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中

图1是本发明的用于电动汽车充电桩的电缆的截面示意图。

图2是本发明的用于电动汽车充电桩的电缆的弱电线缆的示意图。

图3是本发明电动汽车充电桩的电缆的制备流程图；

图4是本发明绞合装置的剖视图；

图5是本发明绞合装置的结构图；

图6是本发明绞合装置中执行作业块的剖视图。

具体实施方式

为了更了解本发明的技术内容，特举具体实施例并配合上述附图1-6说明如下。

在本公开中参照附图来描述本发明的各方面，附图中示出了许多说明的实施例。本公开的实施例不必定意在包括本发明的所有方面。应当理解，上面介绍的多种构思和实施例，以及下面更加详细地描述的那些构思和实施方式可以以很多方式中任意一种来实施，这是因为本发明所公开的构思和实施例并不限于任何实施方式。另外，本发明公开的一些方面可以单独使用，或者与本发明公开的其他方面的任何适当组合来使用。

【实施例1-电缆及电缆制备】

结合图1、2所示，本发明的第一方面公开一种用于电动汽车充电桩的电缆，包括电芯、绕包在电芯外的聚酯带层30、绕包在聚酯带层30外的总屏蔽层40、绕包在复合屏蔽层40外的隔离层50、绕包在隔离层50外的编织层60、设置在编织层60外的外护套层80和填充在充电电芯10与弱电电芯20之间的、并由聚酯带层30包覆的填充层90。

外护套层80采用聚氯乙烯-橡胶混合物挤包在编织层上形成，厚度在1-3mm。填充层90采用尼龙填充料进行填充。

结合图1、2所示，电芯具有充电电芯10(强电电芯)以及弱电电芯20，充电电芯10，构造为在充电桩与电动汽车之间的电能传输媒介。弱电电芯20具有相同结构的信号电芯和控制电芯；多个充电电芯10与多个弱电电芯20之间两两相切地分布。

结合图1、2，三个充电电芯形成正立的正三角形分布，并两两相切，三个弱电电芯形成倒立的正三角形分布并位于充电电芯相切的空隙位置，形成对称结构。

优选的例子中，弱电电芯20包括柔性线芯21以及绕制在柔性线芯21上的铜丝22，柔性线芯21由芳纶与不锈钢丝混杂同心绞合形成，其中含芳纶80％-90％，节距倍数为5-10倍。铜丝22外挤包有绝缘层23。绝缘层外绕包有金属丝与纤维编织形成的复合屏蔽层24。复合屏蔽层24外包覆聚酯带层25。如此，形成的弱电电芯通过柔性线芯(柔性中心)结合铜丝的绕制实现优异的抗弯折性能。

在尤其优选的例子中，复合屏蔽层24中包含金属丝60％-70％，编织角度控制在45±5°，编织密度大于80％，厚度为0.3mm-0.5mm。在试验过程中，通过上述实施例的弱电电芯20以及采用这样的电芯20的线缆在25摄氏度环境温度下，经过5000次的弯折试验后，仍然保持良好状态，电性接触良好，而且外护套层表面无裂痕，具有良好的耐热性和抗弯折性能。

同时，我们在试验过程中，分别采用1t(对应于a0、a1等微型、紧凑型电动汽车、混动车)和2t(对应于中高档电动汽车、混动汽车)的压力负载对线缆分别进行模拟压力测试，在测试10000次后，线缆仍能够保持在压力释放后恢复原型，并能够保证电接触良好。

在优选的实施例中，外护层30为聚酯带绕包层，聚酯带绕包层的厚度为0.04-0.2mm。

在优选的实施例中，弱电电芯20的绝缘层包括硅橡胶绝缘层，厚度为0.5-1mm。

在优选的实施例中，隔离层50包括聚氯乙烯隔离层或者聚乙烯或聚烯烃隔离层，厚度为0.8-2mm。

在优选的实施例中，编织层60包括芳纶编织层，厚度在0.05-0.2mm，编制密度大于80％。

在优选的实施例中，外护套层80在挤包过程中，聚氯乙烯-橡胶混合物中掺杂有氧化铝或者碳化硅耐磨颗粒以及石墨粉，耐磨颗粒粒径在40-60nm，石墨粉粒径30-40nm，如此本发明的实施例采用复合混合物掺杂的外护套层，掺杂的颗粒增强线缆的耐磨和拉伸性能，提高线缆的使用寿命。

【实施例2-电缆制备工艺】

结合图1和图3所示，在本发明公开的实施例中还提出一种用于电动汽车充电桩的电缆的制备方法，包括以下步骤：

步骤1、充电电芯制备

采用多根镀银铜丝或镀锡铜丝绞合后额外再编织一层镀银铜丝或镀锡铜丝组成作为导电芯，分别在其外部绕包绝缘层，再在绝缘层外绕包纤维与金属丝复合编织的复合屏蔽层，其中绝缘层为硅橡胶绝缘层，厚度为1-2.4mm；复合屏蔽层中包含金属丝60％-70％，编织角度控制在45±5°，编织密度大于80％，屏蔽层厚度为0.3mm-0.8mm；在复合屏蔽层外表面绕包聚酯带层；

步骤2、弱电电芯制备

采用多根不锈钢丝与芳纶混杂同心绞合，其中含芳纶80％-90％，节距倍数为5-10倍，制成柔性线芯，截面为圆形；然后在柔性线芯上绕制铜丝，铜丝为退火铜丝，直径为0.12-0.3mm，节距倍数为5-10倍；然后在铜丝外挤包绝缘层，绝缘层为硅橡胶绝缘层，厚度为0.5-1mm；再在绝缘层外包覆复合屏蔽层，复合屏蔽层中包含金属丝60％-70％和30％-40％的纤维，编织角度控制在45±5°，编织密度大于80％，厚度为0.3mm-0.8mm；在复合屏蔽层外表面绕包聚酯带层；

步骤3、组合成缆

将步骤1和步骤2制备的电芯组合成缆，其中三个充电电芯形成正立的正三角形分布并两两相切，三个弱电电芯形成倒立的正三角形分布并位于充电电芯相切的空隙位置；在六个电芯的外部绕包聚酯带聚酯带层，厚度0.3-0.4mm；在六个电芯之间的空隙位置使用填充料进行填充；

步骤4、成缆后，在聚酯带层聚酯带层的外部绕包总屏蔽层40，采用复合屏蔽层，其中包含金属丝60％-70％和30％-40％的纤维，编织角度控制在45±5°，编织密度大于80％，厚度为0.04mm-0.2mm；

步骤5、在复合屏蔽层外包覆隔离层，隔离层为聚氯乙烯隔离层或者交联聚乙烯隔离层，0.8-2mm；

步骤6、在隔离层外包覆编织层，编织层为芳纶编织层，其厚度在0.05-0.2mm，编制密度大于80％。

步骤7、在编织层外采用聚氯乙烯-橡胶混合物挤包以在编织层上形成外护套层，厚度在1-3mm，其中挤包过程中，聚氯乙烯-橡胶混合物中掺杂有氧化铝或者碳化硅耐磨颗粒以及石墨粉，耐磨颗粒粒径在40-60nm，石墨粉粒径30-40nm。

【实施例3-柔性线芯制备】

结合图3-6所示，本发明的电缆制备过程中，为了提高核心充电线缆的线缆的耐磨和拉伸性能，在制备复合的柔性线芯时采用专用的一体化绞合装置进行绞合，结合图4-6示例性的表示了绞合装置的结构示意。

结合图3-6，绞合装置包括作为绞合基底的底板1，底板1上安装有电动滑块2，电动滑块2上安装有移动架3，移动架3上通过电机座安装有转动电机4，转动电机4的输出轴上设置有绞合机构5。

底板1的中部设置有导引架6，底板1的后端设置有导流机构7。

绞合机构5包括安装在转动电机4输出轴上的绞合转动架51，绞合转动架51上设置有绞合套环52，绞合转动架51的上下两侧对称设置有绞合锁紧槽，绞合套环52的侧壁上对称设置有穿插孔。

绞合套环52上设置有扣紧盖53，扣紧盖53的中部设置有通孔，扣紧盖53的外壁的厚度从左往右为逐渐加大。

扣紧盖53的外壁上对称设置有扣紧块54，可选的，扣紧块54由塑料材质组成。

结合图3，再绞合时，将芳纶与不锈钢丝从后往前依次串扰经过导流孔、导流架72、导引架6、穿插孔与绞合锁紧槽。通过导引架6可以减少绞合前芳纶与不锈钢丝之间的距离，使芳纶与不锈钢丝的绞合点控制在导引架6内，从而提高芳纶与不锈钢丝在绞合作业中的紧密程度。

然后将扣紧盖53扣紧，扣紧盖53与绞合锁紧槽之间相互配合分别对芳纶与不锈钢丝的左端进行锁紧，确保两者能够顺利的进行绞合作业。转动电机4控制绞合转动架51旋转，绞合转动架51带动芳纶与不锈钢丝绞合作业，电动滑块2控制绞合作业中的移动架3从右往左匀速的移动，从而带动芳纶与不锈钢丝从右往左同步运动。

导引架6为空腔结构，且导引架6为直径从左往右逐渐增加的喇叭状结构；

导流机构7包括安装在底板1上的导流板71，导流板71上对称设置有导流孔，导流板71上设置有与导流孔相互配合的导流架72，导流架72的前端下侧通过轴承设置有导流辊73，导流架72的上侧设置有锁定孔。

结合图4，导流板71的侧壁上安装有双向驱动气缸74，双向驱动气缸74上设置有锁定块75,锁定块75上设置有绞合槽，芳纶与不锈钢丝穿过导流架72，导流辊73起到了限位与导向的作用，防止芳纶与不锈钢丝在绞合过程中因外力的作用大幅度的晃动。

双向驱动气缸74控制锁定块75与锁定孔之间相互配合可以对绞合过程中的芳纶与不锈钢丝进行限位，增加芳纶与不锈钢丝和导流架72之间的摩擦力，从而能够高效的对芳纶与不锈钢丝进行绞合作业。

优选地，结合图4、5，导流板71的侧壁上安装有伸缩管76，伸缩管76上设置有伸缩孔，伸缩孔内通过滑动配合方式设置有伸缩架77，伸缩架77与伸缩孔的内壁之间套设有伸缩弹簧78，伸缩管76内通过电机座安装有执行电机79，执行电机79的输出轴上设置有执行凸轮710，执行凸轮710抵靠在伸缩架77上，伸缩架77上设置有执行作业块7a。

优选的，执行作业块7a为直径从左往右依次增加的圆台状结构，执行作业块7a上沿其周向方向均匀设置有缓冲槽，缓冲槽内通过弹簧设置有缓冲板7b，执行电机79控制执行凸轮710转动，执行凸轮710与伸缩弹簧78之间相互配合控制执行作业块7a进行往复作业，执行作业块7a能够与导引架6之间相互配合，运动中的执行作业块7a可以插入到导引架6内部，从而对芳纶与不锈钢丝之间的绞合点进行敲打，从而保证芳纶与不锈钢丝之间绞合的紧密程度，而缓冲槽在作业中对待绞合的芳纶与不锈钢丝部分可以进行导引，缓冲板7b与弹簧的辅助下能够在敲打芳纶与不锈钢丝时降低与执行作业块7a之间的摩擦力，在确保芳纶与不锈钢丝绞合紧密度的同时保证作业中的芳纶与不锈钢丝不会受外力影响造成自身的磨损，从而提高强电核心的线性的质量。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。