一种切片电池制备方法与流程

本发明涉及一种电池制备技术，具体地说是一种切片电池制备方法，属于光伏太阳能电池制造技术领域。

背景技术：

近年来，光伏技术发展迅速、应用范围广，市场要求光伏组件同时兼具高功率、在任何安装条件下的高发电量、低衰减和低成本的综合要求，从而进一步降低度电成本。组件高功率是促成“平价上网”最直接、最有力的通道，提升组件功率主要从两方面入手：提升内部光通量、降低内部电损耗；而低内耗的切片电池组件技术在规模化应用中具有得天独厚的优势。

切片电池为标准电池切割后所得，其内部电流随着切割面积大小按比例减少，随着电流的降低，电池内部的功率损耗降低，而功率损耗通常与电流的平方成正比。目前行业内常用电池片切片技术为使用激光对常规完整电池片进行划片，然后使用机械方式裂片。在激光划片和机械裂片过程中，会对电池片造成一定的损伤，切割处电池-空穴复合加大，且电池片内部生成的载流子容易在切割面处形成短路，特别是对于异质结等高效电池，在划片过程中，激光会对切割划片区域钝化层造成热损伤。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种能够对原硅片进行一定深度的预切割，然后对预切割原硅片进行电池片制备，最后对电池片进行裂片分离的切片电池制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明的切片电池制备方法，包括以下步骤：

a、对原硅片预切割：预切割时，使用激光将原硅片进行切割，切割深度≤原硅片厚度的90%；

b、将原硅片进行制备形成双面结构电池；

c、对制备的双面结构电池沿着预切割切痕进行裂片分离。

所述步骤a中整片原硅片的切割片数为≥2。

所述双面结构电池的制备过程为：对原硅片进行制绒清洗以形成织构化陷光表面，在其正反面分别沉积本征非晶硅、掺杂非晶硅，再在掺杂非晶硅表面沉积tco透明导电膜，最后进行金属化从而形成双面结构电池。

对原硅片进行激光预切割的切割深度为原硅片厚度的15%。

本发明的优点在于：

由于通过这种先对原硅片进行一定深度的预切割，然后对预切割原硅片进行电池片制备，最后对电池片进行裂片分离的工艺，避免了传统上在激光划片和机械裂片过程中，会对电池片造成一定的损伤的问题发生，并避免了电池片内部生成的载流子在切割面处形成短路的问题，在裂片后电池片在切割线附近基本无损伤及漏电情况，另外，由于没有直接采用激光划片和机械裂片，也就不会存在对切割划片区域钝化层造成热损伤的问题，该工艺方法突破了现有的局限，最终保证了裂片前后的电池效率以及各项电性能指标。

附图说明

图1为本实施例切片电池制备方法的流程图；

图2为本发明实施例一的pl图像

图3为本发明实施例一的ir图像；

图4为本发明实施例二的pl图像

图5为本发明实施例二的ir图像。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，对本发明的切片电池制备方法作进一步详细说明。

实施例一：

如图所示，本实施例的切片电池制备方法，以半切片异质结电池为例，它包括以下步骤：

a、对原硅片预切割：预切割时，使用激光将原硅片进行切割，切割深度为原硅片厚度的15%，整片原硅片的切割片数为2片；

b、该异质结电池的制备流程为：对原硅片进行制绒清洗以形成织构化陷光表面，在其正反面分别沉积本征非晶硅、掺杂非晶硅，再在掺杂非晶硅表面沉积tco透明导电膜，最后进行丝网印刷从而形成双面异质结结构电池；

c、对制备的双面异质结结构电池沿着预切割切痕方向进行裂片分离。

实施例二：

如图所示，本实施例的切片电池制备方法，包括以下步骤：

a、对原硅片预切割：预切割时，使用激光将原硅片进行切割，切割深度为原硅片厚度的1%，整片原硅片的切割片数为3片；

b、对原硅片进行制绒清洗以形成织构化陷光表面，在其正反面分别沉积本征非晶硅、掺杂非晶硅，再在掺杂非晶硅表面沉积tco透明导电膜，最后进行金属化从而形成双面结构电池；

c、对制备的双面结构电池沿着预切割切痕方向进行裂片分离。

实施例三：

如图所示，本实施例的切片电池制备方法，包括以下步骤：

a、对原硅片预切割：预切割时，使用激光将原硅片进行切割，切割深度为原硅片厚度的90%，整片原硅片的切割片数为5片；

b、对原硅片进行制绒清洗以形成织构化陷光表面，在其正反面分别沉积本征非晶硅、掺杂非晶硅，再在掺杂非晶硅表面沉积tco透明导电膜，最后进行金属化从而形成双面结构电池；

c、对制备的双面结构电池沿着预切割切痕方向进行裂片分离。

下面以实施例一中的切片电池制备方法制备的半切片异质结电池与使用常规技术进行切片制备的异质结电池进行验证，试验结果如下：

1、通过对实施例一中的电池端进行表征验证，结果如下：

电池端电性能验证，该工艺方法制备的半切片电池片，裂片前后电池效率基本无较大变化（无降低情况发生），裂片后电池片在切割线附近基本无损伤及漏电情况，pl、ir图像如图2、图3所示。

2、使用常规技术进行切片电池制备，为了使参数统一化，保证结果的准确性，按照技术方案里步骤b的异质结电池的制备流程先进行异质结电池制备，使用激光对电池片进行切割，形成半切片电池片，电池端进行表征验证，结果如下：

电池端电性能验证，异质结电池片切片后效率降低0.3%，各项电性能指标均有不同程度降低；切片后电池片在切割线附近存在损伤及漏电，pl、ir图像如与4、图5所示。

通过实例对比数据对比发现，使用本发明的制备方法可以解决目前切片电池片在切割过程中造成的损伤。