一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆及其生产工艺的制作方法

本发明涉及电缆制造领域，尤其涉及一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆。

背景技术：

随着时代的发展，工业生产及货物运输中电动液压车逐级替代以往机械式液压车，电动液压车电缆使用环境中会接触矿物油，需要电缆具有耐油、耐高温、柔软、耐磨性能。目前的液压车电缆由导体、绝缘层、加强层三部分构成在使用过程中抗拉性能和扭转性能差，使用寿命短，结构简单，稳定性不足。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆，提高电缆耐油、耐高温、柔软、耐磨、耐扭性能和抗拉性能，解决目前液压车电缆耐磨、抗拉、抗扭性能不足和稳定性不足的问题。

实现本发明目的的技术方案是一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆，由内至外依次为复合导体、内绝缘层、加强层和外绝缘层；其中，所述复合导体包括7组导体组和6束铜箔丝束；7组所述导体组按照1+6的方式正规绞合；所述6束铜箔丝束分别设置在位于外层的6组所述导体组与位于中心的1组所述导体组之间形成的6个空隙处。

所述加强层为均匀分布于所述内绝缘层外部的加强纤维。

所述加强层的所述加强纤维不少于15根，相邻加强纤维之间的距离不小于2mm。

所述加强层的所述加强纤维为凯夫拉纤维。

所述导体组包括7股导体单元；

所述7股导体单元按照1+6的方式正规绞合。

所述导体组的每股导体单元采用40根铜丝按照1+7+13+19的结构排列。

所述内绝缘层为辐照耐高温聚乙烯材料；

所述外绝缘层为低烟无卤辐照聚烯烃绝缘料。

本发明还提供一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆的生产工艺，其中，所述内绝缘层和所述外绝缘层采用由串挤挤塑机串挤的生产方式。

将外表面均匀分布有小孔的圆环设置在外绝缘层挤出机头前，将加强纤维一一穿过小孔，均匀分布于所述内绝缘层表面。

辐照所述内绝缘层和所述外绝缘层。

采用了上述技术方案，本发明具有如下技术效果:

1、本发明的电缆导体的导体组采用1+6的结构，电缆的结构更加的稳定；6束铜箔丝束分别设置在位于外层的6组导体组与位于中心的1组导体组之间形成的6个空隙处，对称放置，导体受力均匀，增加了电缆的抗拉性能和抗扭性能。

2、本发明的电缆结构内绝缘与外绝缘间隔均匀嵌入加强纤维，提高了电缆的机械强度。加强纤维优选凯夫拉纤维，该纤维具有极好的抗拉能力。

3、本发明的加强纤维排列的根数不低于15根，可以确保电缆的抗拉性能与扭转性能；加强纤维相邻距离不小于2mm，可以使内外绝缘层除加强纤维之外的地方均粘连形成整体，从而在提高绝缘层的机械强度的同时，保证电缆的整体电性能和绝缘性能。

4、本发明的每个导体组的7个导体单元也采用1+6的方式正规绞合，结构更加稳定。

5、本发明的导体单元采用40根铜丝按照1+7+13+19的结构排列，结构更加稳定。

6、本发明的电缆结构内绝缘采用电性能优异的辐照耐高温聚乙烯材料，外绝缘采用具有耐油、耐高温、柔软、耐磨的低烟无卤聚烯烃绝缘料，既保证电缆电性能，同时具有良好的耐油、耐高温、柔软、耐磨性能。

7、本发明的内绝缘层和外绝缘层采用串挤的方式，使电缆的绝缘层更加紧密，减少杂质，且提高生产效率，降低人工。

8、本发明将外表面均匀分布有小孔的圆环设置在外绝缘层挤出机头前，将加强纤维一一穿过小孔，均匀分布于所述内绝缘层表面，使电缆整体受力均匀，增加抗拉抗扭性能。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1为本发明结构示意图。

附图标号为：

复合导体100、导体组110、铜箔丝束120、内绝缘层200、加强层300、外绝缘层400。

具体实施方式

(实施例1)

见图1，一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆，由内至外依次为复合导体100、内绝缘层200、加强层300和外绝缘层400；所述复合导体100包括7组导体组110和6束铜箔丝束120；7组所述导体组110按照1+6的方式正规绞合；所述导体组110包括7股导体单元，按照1+6的方式正规绞合；所述每股导体单元采用40根铜丝按照1+7+13+19的结构排列；通过上述方式排列的导体结构更加紧密稳定。

见图1，上述6束铜箔丝束120分别设置在位于外层的6组所述导体组110与位于中心的1组所述导体组110之间形成的6个空隙处，增加电缆的抗拉性能；铜箔丝束分6组对称绞合，铜丝受力均衡，增加抗扭性。

仍见图1，所述内绝缘层200包裹复合导体100，所用材质为辐照耐高温聚乙烯材料，具有优异的电性能；所述加强层300为均匀分布于所述内绝缘层200外部的加强纤维。在本实施例中，加强纤维为凯夫拉纤维，加强纤维不少于15根，增加了电缆的抗拉性能与扭转性能；相邻加强纤维之间的距离不小于2mm，这样除加强纤维外的地方，内外绝缘层粘连在一起，成为一个绝缘整体，从而确保了提高了电缆的电性能，绝缘性能，以及绝缘层的机械强度。

仍见图1，所述外绝缘层400内表面均匀镶嵌加强层300且与内绝缘层200紧贴，所用材质为为低烟无卤辐照聚烯烃绝缘料，具有耐油、耐高温、柔软、耐磨的效果。

上述内绝缘层200和外绝缘层400采用串挤的方式连续挤出，使电缆的绝缘层更加紧密，减少杂质，且提高生产效率，降低人工。

本实施例的电缆所用材料均为无卤材料，电缆导体的长期最高温度125℃，电缆最低使用环境温度-40℃，电缆具有耐油、耐高温、柔软、耐磨、低烟无卤性能。

本实施例还包括电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆的生产工艺，其步骤如下：

步骤一：确定如图1的电缆结构；

步骤二：制备复合导体100。准备1960根丝径为0.18mm的铜丝导体，分成49份，每份40根。同时准备6束铜箔丝。

导体单元由40根丝径为0.18mm的铜丝先分层束绞，按照1+7+13+19的结构排列，按照左向束绞，束绞节距不超过10～12倍，然后按照1+6的结构进行第一次正规复绞组成导体组110，绞向采用右向绞合，节距控制在10～12倍；组成的导体组110按照1+6结构进行第二次正规复绞，且与铜箔丝束120进行复绞，绞向采用左向绞合，节距控制在8～10倍；电缆采用两遍复绞的形式且复绞方向相反，有效对消导体之间的应力，使电缆的更加柔软，增加导体的弯曲扭转寿命。

步骤三：在复合导体100外采用串挤挤塑机串挤的生产方式挤出内绝缘层200和外绝缘层400。在外绝缘层400挤出机头前增加外表面均匀分布有小孔的圆环，凯夫拉纤维一一穿过小孔确保均匀分布于内绝缘层200表面，使电缆整体受力均匀，增加抗拉抗扭性能。

步骤四：辐射内绝缘层200和外绝缘层400，由于按照上述结构布置的电缆，其内绝缘层200与外绝缘层400紧密粘连，只需要进行一次辐射，提高生产效率，节省能源。辐照参数为：能量2.5mev，束下道数12，剂量设定1.2m/min/ma；能使绝缘抗张强度不小于12.5mpa、断裂伸长率不小于200％。热延伸不大于200％。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。