一种防电池反极装配的结构的制作方法

本发明属于电池组装辅助装置技术领域，特别涉及一种防电池反极装配的结构。

背景技术：

近年来，随着新能源技术的飞速发展，铅酸蓄电池的应用领域不断的扩大，需求大大增加。

在生产和制造过程中，如图1和图2所示，电池单个集群的跨桥内极柱在对角线或中心线方向呈对称结构设计，在电池集群组装时，需在电池壳内部将单个集群调转180°实现正极柱和负极柱的调换，以此实现电池壳内部多个电池集群的串联组装；目前所遇到的问题是：每个电池集群内皆设置有两个汇流排，一个汇流排负责多个正极板的连接，另一个汇流排负责多个负极板的连接，因两个汇流排极为相似，区别仅在于其中正汇流排稍短设计，组装时难以辨识，容易造成单格焊接反极进而造成电源短时间使用后即报废，不但浪费成本而且影响市场声誉。

本申请人经过技术革新，设计了多种防电极反装的工装治具，但是此类治具只能针对现有焊接技术上的汇流排进行防反装的检验，其无法从根本上将这一隐患消除。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种防电池反极装配的结构，其设计目的是从根本上解决现有技术中电池单个集群装反而造成报废率高的问题，将此种隐患彻底消除。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种防电池反极装配的结构，其包括一个与电池壳匹配的盖体，所述的盖体的四周设置有对接槽实现和电池壳顶部边缘的插接；盖体的内部对应电池壳中隔板设置有支撑隔板，所述的支撑隔板上设置有对接槽实现和中隔板的插接；

电池壳内部设置有多个电池集群，每个电池集群上皆设置有一个正极汇流排和一个负极汇流排，多个电池集群串联时通过相邻电池集群上的正极汇流排和负极汇流排首尾连接实现串联连接；每个正极汇流排以及负极汇流排上皆设置有延伸段，延伸段上设置有电极柱或者跨桥内极柱；每个电池集群内部的两个汇流排上的延伸段不等长设计；电池集群在电池壳内部组装连接后，前排跨桥内极柱至电池集群中心处的尺寸a和后排跨桥内极柱至电池集群中心处的尺寸b不相等；

支撑隔板上设置有中部沉孔，所述的中部沉孔的设计位置和电池壳内跨桥内极柱的设置位置匹配；

盖体内侧面上设置有电极对接孔，所述的电极对接孔和电池壳内部的正极柱和负极柱对应匹配。

所述的盖体采用abs材料或聚碳酸酯材料，内极柱做相应偏心调整。

所述的盖体的左右两侧上设置有掀盖把手。

优选的，尺寸a和尺寸b之间相差10～15mm。

本发明具有以下有益效果：本发明通过以上设计，其将前排跨桥内极柱至电池集群中心处的尺寸a和后排跨桥内极柱至电池集群中心处的尺寸b不相等设计，并且相对应的将盖体内部的电极对接孔以及中部沉孔对应；通过以上设计，防扣反设计的盖体和电池壳内部的跨桥内极柱对应匹配，本方案适用于电池集群数量为偶数或奇数(≥3)的蓄电池，采用本方案后，在不增加任何部件的条件下彻底解决了单格反极和盖体组装反极的发生，且不影响美观及使用性能，在降低生产报废率的基础上降低了生产制造成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明的立体拆分结构示意图；

图2为电池壳内集群与汇流排组装俯视结构示意图i；

图3为盖体内侧面结构示意图i；

图4为盖体外侧面结构示意图；

图5为电池壳内集群与汇流排组装俯视结构示意图ii；

图6为盖体内侧面结构示意图ii；

图中，1、电池壳，2、盖体，3、电池集群，31、负极汇流排，32、正极汇流排，4、负极柱，5、正极柱，6、电极对接孔，7、掀盖把手，8、中部沉孔，9、对接槽，10、支撑隔板，11、跨桥内极柱，12、侧板，13、中隔板，14、延伸段。

具体实施方式

以下通过实施方式对本发明进行进一步描述，

一种防电池反极装配的结构，如图1所示，电池壳1的内部设置有多组电池集群3，每组电池集群3之间通过中隔板13间隔开来，所述的盖体2的四周设置有对接槽9实现和电池壳1顶部边缘的插接；盖体2的内部对应电池壳1中隔板设置有支撑隔板10，所述的支撑隔板10上设置有对接槽9实现和中隔板13的插接；盖体2采用abs材料或聚碳酸酯材料，所述的盖体2的左右两侧上设置有掀盖把手7可方便电池成型组装时以及组装后使用时的搬抬；

本发明的重点在于：在电池壳1内部设置有多个电池集群3，每个电池集群3上皆设置有一个正极汇流排32和一个负极汇流排31，多个电池集群3串联时通过相邻电池集群上的正极汇流排32和负极汇流排31通过跨桥内极柱11首尾连接实现串联连接；每个正极汇流排32以及负极汇流排31上皆设置有延伸段14，延伸段14上设置有电极柱或者跨桥内极柱11；每个电池集群3内部的两个汇流排上的延伸段14不等长设计，如图3所示，电池集群3在电池壳1内部组装连接后，前排的跨桥内极柱11至电池集群中心处的尺寸a和后排跨桥内极柱至电池集群3中心处的尺寸b不相等；

进一步的，支撑隔板10上设置有中部沉孔8，所述的中部沉孔8的设计位置和电池壳内跨桥内极柱11的设置位置匹配；

同时，盖体2内侧面上设置有电极对接孔6，所述的电极对接孔6和电池壳内部的正极柱5和负极柱4对应匹配。

如图2和图3所示，本方案应用在单个电池壳1内部设置有六个偶数电池集群3，将前排跨桥内极柱至电池集群中心处的尺寸a和后排跨桥内极柱至电池集群中心处的尺寸b不相等设计，并且尺寸a与尺寸b的差别为10毫米，此时负极柱4和正极柱5设计在一侧，通过不对称设计，在进行电池集群3安装时，若正极汇流排32与负极汇流排31在连接时出现同极连接，在对接处的跨桥内极柱11会出现长短不一的状况且无法对齐焊接，以此实现电池集群3在串接时的防呆组装设计。

如图5和图6所示，本方案应用在单个电池壳1内部设置有5个偶数电池集群3，将前排跨桥内极柱至电池集群中心处的尺寸a和后排跨桥内极柱至电池集群中心处的尺寸b不相等设计，并且a与尺寸b的差别为10毫米，此时负极柱4和正极柱5相对设置，通过不对称设计，在进行电池集群3安装时，若正极汇流排32与负极汇流排31在连接时出现同极连接，在对接处的跨桥内极柱11会出现长短不一的状况且无法对齐焊接。

经过多次实际验证，所述的尺寸a和尺寸b之间相差10～15mm范围内为最佳状态，既可以实现较为明显的警示作用，同时不会增加铅材质汇流排成本的增加。

总结：本发明通过以上设计，防扣反设计的盖体和电池壳内部的跨桥内极柱对应匹配，本方案适用于电池集群数量为偶数或奇数(≥3)的蓄电池，采用本方案后，在不增加任何部件的条件下彻底解决了单格反极和盖体组装反极的发生，且不影响美观及使用性能，在降低生产报废率的基础上降低了生产制造成本。