壳体及具有该壳体的电池的制作方法

本申请涉及电池领域，尤其涉及壳体及具有该壳体的电池。

背景技术：

现有电池通常包括壳体、盖体以及电芯等。其中，盖体和壳体之间普遍采用法兰结构实现定位，再采用焊接方式将盖体和壳体连接在一起。但是借助法兰结构实现定位存在以下问题：1、法兰结构会占用电池的内部空间，导致电池能量密度的损失；2、法兰结构的定位精度低，在焊接时容易焊偏导致电池出现漏液等问题；3、法兰结构的使用会导致电池的原材料成本提高。

技术实现要素：

有鉴于此，有必要提供一种壳体，以解决上述问题。

一种壳体，包括第一壳体及第二壳体，所述第二壳体上设有凸出部，所述第一壳体包括：

底壁；及

侧壁，设置于所述底壁的周缘，以与所述底壁一起形成收容空间；所述第二壳体设置于所述侧壁的远离所述底壁的一侧，且所述凸出部容置于所述收容空间内并接触所述侧壁的内表面。

可选地，所述第二壳体上设有多个所述凸出部，多个所述凸出部呈连续式排布。

可选地，所述第二壳体上设有多个所述凸出部，多个所述凸出部间断式等距排布或间断式非等距排布。

可选地，所述凸出部的截面呈扇形、椭圆形、三角形、方形、五边形、或圆形。

可选地，所述凸出部的高度不超过50毫米。

可选地，所述凸出部朝向所述第一壳体的端部至所述侧壁的距离为0-100毫米。

可选地，所述凸出部凸设于所述第二壳体朝向所述第一壳体的表面。

可选地，所述凸出部形成于所述第二壳体的内表面，所述第二壳体的外表面对应所述凸出部的位置形成凹槽。

一种电池，包括电芯及上述所述的壳体，所述电芯容置于所述壳体内。

可选地，所述电池还包括极柱，所述极柱设置于所述第二壳体上。

综上所述，所述第二壳体上的凸出部容置于所述收容空间内并接触所述侧壁的内表面，以限定所述第二壳体来使所述第一壳体和所述第二壳体之间实现精确定位，避免了第一壳体和第二壳体在焊接时出现焊偏而漏液的现象。另外，采用凸出部进行定位还避免了传统定位结构占用壳体内部空间的缺陷，从而提高了所述电池的能量密度。此外，还大大降低了电池的制造成本。

附图说明

图1为本申请实施例1的壳体的剖面示意图。

图2为图1所示ⅱ处的放大图。

图3为本申请实施例1的另一实施方式的壳体的部分剖面示意图。

图4为本申请一实施方式的第二壳体的俯视图。

图5为本申请另一实施方式的第二壳体的俯视图。

图6为本申请又一实施方式的第二壳体的俯视图。

图7为本申请一实施方式的电池的剖面示意图。

图8为本申请实施例2的壳体的剖面示意图。

图9为本申请实施例2的另一实施方式的壳体的部分剖面示意。

图10为本申请实施例3的壳体的部分剖面示意图。

图11为本申请实施例3的另一实施方式的壳体的部分剖面示意。

图12为本申请实施例4的壳体的部分剖面示意图。

图13为本申请实施例4的另一实施方式的壳体的部分剖面示意。

图14为本申请实施例5的壳体的部分剖面示意图。

图15为本申请实施例5的另一实施方式的壳体的部分剖面示意。

主要元件符号说明

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本申请。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。

下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参阅图1，本申请实施方式提供了一种壳体10。所述壳体10包括第一壳体11和第二壳体12。

所述第一壳体11包括底壁111和侧壁112。所述侧壁112设置于所述底壁111的周缘，以与所述底壁111一起形成收容空间113。其中，所述底壁111的形状可以根据实际需要进行适应性调整，可以是矩形、三角形、圆形等规则形状或其他不规则形状。

在本实施方式中，所述第一壳体11的材质可以是金属、塑料或金属与塑料的复合材料。所述金属可选自钢合金、铝合金、铁合金、铜合金等其他金属材料中的一种或多种。

如图1和图2所示，所述第二壳体12上设有凸出部13。所述第二壳体12设置于所述侧壁112的远离所述底壁111的一侧，且所述凸出部13容置于所述收容空间113内并接触所述侧壁112的内表面，如此，通过所述凸出部13的限定以使所述第一壳体11和所述第二壳体12之间实现精确定位。具体地，凸出部13在收容空间113内的表面包括弧面部和平面部，侧壁112的内表面为平面，凸出部13的平面部和侧壁112的内表面接触。在本实施方式中，所述第一壳体11和所述第二壳体12焊接固定。

在本实施方式中，所述第二壳体12的形状可依据所述底壁111的形状或其他实际需要进行适应性调整，可以是矩形、三角形、圆形等规则形状或其他不规则形状。所述第二壳体12的材质可以是金属、塑料或金属与塑料的复合材料。所述金属可选自钢合金、铝合金、铁合金、铜合金等其他金属材料中的一种或多种。

如图1和图2所示，所述第二壳体12包括内表面121及背对所述内表面121的外表面122。所述内表面121朝向所述第一壳体11。在本实施方式中，所述凸出部13形成于所述内表面121，所述外表面122对应所述凸出部13的位置形成凹槽123。在本实施方式中，所述凸出部13的截面呈扇形、椭圆形、三角形、方形、五边形、圆形或其他多边形。所述凸出部13的高度h不超过50毫米。所述凸出部13朝向所述第一壳体11的端部至所述侧壁112的距离l为0-100毫米。所述凹槽123的深度d不大于100mm。其中，所述凸出部13可通过对所述第二壳体12的外表面122进行冲坑处理而形成。

参图3，在其他实施方式中，所述凸出部13凸设于所述第二壳体12的内表面121。其中，所述凸出部13可通过粘接、焊接等工艺形成于所述第二壳体12的内表面121。在另一其他实施方式中，所述凸出部13和所述第二壳体12亦可通过一体成型形成。

参图4，一实施方式中，所述第二壳体12上设有多个凸出部13，多个所述凸出部13呈间断式等距排布。也可如图5所示的间断式非等距排布。

参图6，在另一实施方式中，所述第二壳体12包括多个凸出部13。多个所述凸出部13呈连续式排布。当然，第二壳体12也可包括一个凸出部13，凸出部13为环形或圆形。

参图4，在本实施方式中，所述第二壳体12包括八个凸出部13。八个所述凸出部13设置于所述第二壳体12的内表面121，且间断式等距排布。如此，通过所述凸出部13的限定以使所述第一壳体11和所述第二壳体12之间实现精确定位。其中，所述第一方向和所述第二方向相互垂直。

参图5，一实施方式中，八个所述凸出部13间断式非等距排布。在另一实施方式中，所述凸出部13的数量不限，可以是一个、两个、三个、四个、五个、六个、七个、九个、十个等。

参图1，在本实施方式中，所述壳体10上还可设有注液孔(图未示)，所述注液孔可以位于所述第一壳体11或所述第二壳体12。电解液可经所述注液孔注入。所述注液孔中设有注液塞14，所述注液塞14用于密封所述注液孔，避免注入的电解液漏出或避免外界杂质进入壳体10内部。

参图7，本申请实施方式还提供一种电池100。所述电池100包括所述壳体10及电芯20。所述电芯20容置于所述壳体10中。所述电池100可以是扣式电池，电池100的壳体材料可为钢。一实施方式中，所述电芯20可以是叠片电芯或卷绕电芯。

所述电池100还进一步包括极柱30。所述极柱30设置于所述第二壳体12上。在本实施方式中，所述电芯20可包括负极片201、正极片202和设置于所述负极片201和所述正极片202之间的隔离膜203。所述负极片201、所述正极片202和所述隔离膜203经叠片后形成所述电芯20。所述负极片201包括负极集流体和形成于所述负极集流体表面的负极活性材料层。所述正极片202包括正极集流体和形成于所述正极集流体表面的正极活性材料层。所述负极集流体和所述正极集流体上可通过焊接方式连接有负极极耳204和正极极耳205。所述负极极耳204可通过焊接方式连接至所述第一壳体11或所述第二壳体12，所述正极极耳205可通过焊接方式连接至所述极柱30，使得所述极柱30和所述第二壳体12呈现相反的电极性。

在本实施方式中，所述电池100还包括容置于所述壳体10中的第一保护件40。所述第一保护件40位于所述电芯20与所述壳体10之间。具体地，所述第一保护件40的数量为两个。其中一第一保护件40设置于所述电芯20上方，并位于所述电芯20与所述第二壳体12的内表面121之间，用于将所述电芯20与所述第二壳体12隔绝开，并防止所述极柱30刺穿所述电芯20的极片。另一第一保护件40设置于所述电芯20下方，并位于所述电芯20与所述第一壳体11的底壁111之间，用于将所述电芯20与所述第一壳体11的底壁111隔绝开。

所述电池100还包括容置于所述壳体10中的第二保护件50。所述第二保护件50包围所述电芯20的外周。所述第二保护件50用于将所述电芯20与所述第二壳体12隔绝开。其中，所述第二保护件50可大致为环状，从而包围所述电芯20的外周。

下面通过实施例对本申请进行具体说明。

实施例1

参图1，所述壳体10包括第一壳体11和第二壳体12。

所述第一壳体11包括底壁111和侧壁112。所述侧壁112设置于所述底壁111的周缘，以与所述底壁111一起形成收容空间113。在本实施方式中，所述底壁111呈圆形。

请一并参阅图2，所述第二壳体12上设有凸出部13。所述第二壳体12设置于所述侧壁112的远离所述底壁111的一侧，且所述凸出部13容置于所述收容空间113内并接触所述侧壁112的内表面。在本实施方式中，所述第一壳体11呈圆形。

所述第二壳体12包括内表面121及背对所述内表面121的外表面122。所述内表面121朝向所述第一壳体11。在本实施方式中，所述凸出部13形成于所述内表面121，所述外表面122对应所述凸出部13的位置形成凹槽123。其中，所述凸出部13可通过对所述第二壳体12的外表面122进行冲坑处理而形成。所述凸出部13的截面呈扇形。所述扇形的直径不大于1000mm。

参图3，在其他实施方式中，所述凸出部13凸设于所述第二壳体12的内表面121。其中，所述凸出部13可通过粘接、焊接等工艺形成于所述第二壳体12的内表面121。在另一其他实施方式中，所述凸出部13和所述第二壳体12亦可通过一体成型形成。

实施例2

参阅图8，实施例2与所述实施例1的区别在于，所述凸出部13的截面呈三角形。其中，所述凸出部13可通过对所述第二壳体12的外表面122进行冲坑处理而形成。

参图9，在其他实施方式中，所述凸出部13凸设于所述第二壳体12的内表面121。其中，所述凸出部13可通过粘接、焊接等工艺形成于所述第二壳体12的内表面121。在另一其他实施方式中，所述凸出部13和所述第二壳体12亦可通过一体成型形成。

实施例3

参阅图10，实施例3与所述实施例1的区别在于，所述凸出部13的截面呈方形。其中，所述凸出部13可通过对所述第二壳体12的外表面122进行冲坑处理而形成。

参图11，在其他实施方式中，所述凸出部13凸设于所述第二壳体12的内表面121。其中，所述凸出部13可通过粘接、焊接等工艺形成于所述第二壳体12的内表面121。在另一其他实施方式中，所述凸出部13和所述第二壳体12亦可通过一体成型形成。

实施例4

参阅图12，实施例4与所述实施例1的区别在于，所述凸出部13的截面呈五边形。其中，所述凸出部13可通过对所述第二壳体12的外表面122进行冲坑处理而形成。

参图13，在其他实施方式中，所述凸出部13凸设于所述第二壳体12的内表面121。其中，所述凸出部13可通过粘接、焊接等工艺形成于所述第二壳体12的内表面121。在另一其他实施方式中，所述凸出部13和所述第二壳体12亦可通过一体成型形成。

实施例5

参阅图14，实施例5与所述实施例1的区别在于，所述凸出部13的截面大致呈半圆形。其中，所述凸出部13可通过对所述第二壳体12的外表面122进行冲坑处理而形成。

参图15，在其他实施方式中，所述凸出部13凸设于所述第二壳体12的内表面121。其中，所述凸出部13可通过粘接、焊接等工艺形成于所述第二壳体12的内表面121。在另一其他实施方式中，所述凸出部13和所述第二壳体12亦可通过一体成型形成。

综上所述，所述第二壳体12上的凸出部13容置于所述收容空间113内并接触所述侧壁112的内表面，以限定所述第二壳体12来使所述第一壳体11和所述第二壳体12之间实现精确定位，避免了第一壳体11和第二壳体12在焊接时出现焊偏而漏液的现象。另外，采用凸出部13进行定位还避免了传统定位结构占用壳体10内部空间的缺陷，从而提高了所述电池100的能量密度。此外，还大大降低了电池100的制造成本。

以上实施例仅用以说明本申请的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本申请技术方案的精神和实质。